Контроль качества термической обработки инструментов

Контроль качества термической обработки инструментов [c.201]

Инспекционный контроль предназначен для повторной н выборочной проверки качества термической обработки деталей и инструмента, принятых на контрольных пунктах ОТК или СТК (отдела или сектора технического контроля). [c.186]

Контроль атмосферы в рабочем пространстве печи и агрегата проводят постоянно в процессе их работы. Контроль приспособлений закалочных индукторов и инструмента осуществляют путем систематического осмотра внешнего вида и узлов крепления. Контроль качества деталей и инструмента после термической обработки осуществляют контролеры отдела технического контроля ОТК- [c.191]

Назначение. Изучение физических свойств металлов и сплавов. Выполнение исследовательских работ по совершенствованию металлургических процессов исследование при помощи меченых атомов процессов диффузии при плавке металлов и их химико-термической обработке, износа трущихся поверхностей, стойкости инструментов, структурный анализ сплавов с помощью рентгеновских лучей при отсутствии специальной рентгеновской лаборатории организация и выполнение контроля качества сварных швов, диффузионных процессов, различных технологических процессов и определение внутренних дефектов и [c.176]

После окончательной термической обработки осуществляют контроль. Твердость рабочей части зенкера определяют тарированным напильником. Инструменты диаметром менее 6 мм контролируются на твердость в количестве 10% от партии. Твердость хвостовой части определяется у 5—10% инструментов партии, а кривизна— у 10%., Качество отпуска проверяют магнитным методом не менее чем у 5—10% инструментов партии. [c.322]

Для обеспечения высокого качества инструмента необходимо проводить тщательный контроль на всех операциях термической обработки. [c.201]

Соблюдение времени нагрева и времени выдержки так же совершенно обязательно, как и соблюдение температуры и всех остальных элементов технологического процесса, записанных в технологической карте. Во многих случаях несоблюдение времени выдержки сказывается на результатах испытания деталей или инструментов, после термической обработки. Но в некоторых случаях несоблюдение времени нагрева или времени выдержки может и не сказаться-в явной форме на детали. Особенно это важно при термической обработке, связанной со снятием внутренних напряжений отпуск закаленных деталей и инструментов, процессы старения чугунных отливок, нагрев сварных конструкций. В этих случаях нельзя ограничиваться проверкой температуры подойти к прибору и посмотреть, какая в печи температура. Сварную конструкцию, скажем, можно нагреть до одной и той же температуры быстро и медленно. Показания термопары будут одинаковы в обоих случаях, но качество отжига будет резко различным в первом случае напряжения в процессе нагрева могут даже увеличиться и сварную конструкцию может повести, тогда как во втором случае — при медленном нагреве — сварная конструкция не изменит своей формы. Поэтому в таких случаях производится контроль по режиму, т. е. от контролера требуется составить протокол выполнения режима термической обработки и по температуре, и по времени. [c.303]

Решение задачи повышения эффективности и качества изготовления зубчатых колес предусматривает внедрение в производство технологии малоотходного производства заготовок механизацию и автоматизацию процессов производства, сборки и контроля развитие методов пластического деформирования вместо обработки резанием внедрение новых высокопроизводительных процессов механической и термической обработки, станков, режущего инструмента и зажимных приспособлений на базе достижений новой техники и передового опыта предприятий. [c.3]

Здесь рассмотрены конструкции режущего инструмента, выбор материалов и абразивов, термическая обработка, технология изготовления режущих элементов и корпусов, заточка, доводка и способы контроля геометрии и качества инструмента. [c.4]

В процессе термической обработки режущего инструмента осуществляют операционный и окончательный контроль. Операционный контроль состоит из наблюдения за выполнением режимов термической обработки и периодической проверки качества заготовок и инструмента (твердости, микроструктуры, количества остаточного аустенита, поверхностных дефектов и др.). Окончательный контроль осуществляется после проведения всех операций термической обработки, правки, очистки и т. д. [c.266]

Качество инструментов определяется не только точностью геометрических форм и шероховатостью поверхностей, но и физико-механическими их характеристиками (структурой, отсутствием обезуглероженного или вторичного закаленного слоя, значительными остаточными напряжениями и др.). Надлежащее качество инструментов обеспечивается применением специальных методов контроля исходных материалов, методами и режимами механической, термической и термо-химической обработки и построениями технологического процесса изготовления инструмента. [c.6]

Магнитный метод используется для определения структуры и твердости деталей после обработки. Для контроля качества термической обработки инструмента из углеродистой, легированной и быстрорежущей сталей разработана серия магнитных аустенометров МА-1-5, МА-5-15, МА-15-52, МА-50-80. Цифры указы- [c.319]

Магнитный метод используют для определения структуры и твердости деталей после обработки. Для контроля качества термической обработки инструмента из углеродистой, легированной и быстрорежущей сталей разработана серия магнитных аустенометров МА-1-5, МА-5-15, МА-15-52, МА-50-80. Цифры указывают интервал диаметров контролируемого инструмента (мм). Магнитные аустенометры применяют для контроля качества отпуска. [c.282]

Для контроля качества термической обработки и определения количества остаточного аустенита применяют метод магнитной структуроскопии. Этот метод основан на связи между структуромеханическими или химическими свойствами контролируемых деталей (инструмента) и магнитными характеристиками — коэрцитивной силы Не), остаточной индукции (Вг) и магнитной проницаемости ( 1тах). [c.194]

В книге приведены сведения о термической обработке сталей, чугунов, цветных металлов и сплавов изложены технологические процессы Гермообработки режущего и мерительного инструмента, а также штампов и пресс-форм, в том числе поверхностной термообработки приведена классификация оборудования термических цехов освещены вопросы контроля качества термической обработки и техники безопасности на предприятиях. [c.2]

Большое влияние на режущие свойства инструмента оказывает твердость. Разброс не должен превышать двух единиц твердости по шкале С Роквелла. Нормальная твердость зуборезного инструмента HR 64—66. Опыт показал, что даже такое небольшое изменение твердости (2 единицы) может оказать существенное влияние на режущие свойства инструмента. В настоящее время уже достигнуто регулирование твердости в пределах одной единицы по шкале С Роквелла благодаря тщательному выбору стали и точному контролю процесса термической обработки. Кроме твердости на качество инструмента оказывают влияние другие компоненты отпуск, процент науглероживания и обезуглероживания, размер зерна, размер и распределение карбидов и образование полосчатой структуры. Инструмент должен иметь мелкозернистую структуру, а частицы карбидов распределятся равномерно в массе стали когда карбиды сгруппированы, они образуют хрупкие зоны, которые легко разрушаются. Эти характеристики проверяются путем ыегаллографического анализа. [c.125]

Основные причины потери работо- пособпости штампов горячего де- )ормироБания — износ, смятие и разгар. Возможны также усталостное разрушение Б местах высокой концентрации напряжений (чаще прессовые штампы), термошоковое разрушение при резких теплосменах (длительный перерыв в подаче смазки, заклинивание поковки), угар поверхностного слоя в результате окисления. Случаи преждевременного выхода инструмента из строя могут быть связаны с ошибками в конструкции или изготовлении штампов, неправильной эксплуатацией (низкая твердость подкладных плит, неэффективная смазка, нарушение температурного режима), неправильной термической обработкой (недостаточная вязкость), дефектами материала (недостаточное металлургическое качество, неблагоприятная ориентировка волокна, недостаточный уков слитка), отсутствием дефектоскопического контроля. [c.655]

СКЗ-4.30.1/7-Б2 СКЗ-6.30.1/9-Б2, отпускные печи моделей СКЗ-4.30.1/7-Б2 СК3 6.30.1/7-Б2, бак и закалочные печи модели БКМ-6.25-БЗ баки для замочки модели БКВ-6.10-Б4, машины моечного типа МКП-6.20-БЗ) или на специальном оборудовании, изготовляемом самими предприятиями. Среди специального оборудования для термообработки инструментов применяются автоматические линии термообработки и очистки концевого инструмента, на которых выполняется целый комплекс операций. Например, на линии модели ТХА15 для закалки, отпуска, очистки сверл, зенкеров, разверток из быстрорежущей стали предусмотрены следующие операции нагрев лапок, охлаждение лапок, первый подогрев рабочей части, второй подогрев рабочей части, окончательный нагрев, предварительное охлаждение, окончательное охлаждение, первый отпуск, охлаждение, второй отпуск, охлаждение, выварка, травление, промывка в холодной воде, нейтрализация, пассивирование. Внедрение автоматических линий термической обработки на специализированных заводах позволяет повысить производительность труда и качество термообработки (режимы работы линии на каждую партию инструментов устанавливаются по контрольным шлифам, в линии предусмотрен жесткий временной контроль операций и т. д.). Для снижения кривизны концевых инструментов в процессе термообработки иногда осуществляют его правку между вращающимися валиками на специальных установках. Правка при этом происходит за счет повышения пластичности быстрорежущих сталей в зоне температур мартенситного превращения (- 270 °С). По этому принципу работает установка модели ВИ23 для правки сверл в составе автоматической линии модели ТХА45 на Сестрорецком инструментальном заводе им. Воскова. Введение правки в состав операций автоматической линии устраняет необходимость править инструменты после термообработки, обеспечивает достаточную прямолинейность заготовок инструментов, для последующей обработки на автоматизированном оборудовании. В частности, при заточке сверл на современных заточных автоматах одним из основных требований к заготовке является ее малая кривизна, так как при определенной величине последней заготовки сверл не подаются в зажимные цанги автоматов. Применение агрегата для правки заготовок сверл во время их термообработки позволяет решить эту проблему. [c.353]

После окончательной термической обработки производится контроль. Твердость рабочей части зенкера определяется тарИ1Юванным напильником для всей партии инструментов. Инструменты диаметром менее 6 мм контролируются на твердость в количестве 10% от всей партии. Твердость хвостовой части определяется у 5—10% инструментов. Кривизна контролиру я у 10% зенкеров. Качество отпуска проверяется магнитным методом у инструментов в количестве не менее 5—10%. [c.204]

Магнитный метод применяется также для контроля деталей и инструмента после термической обработки. Контроль качества инструмента, изготовленного из быстрорежущих и высокохромистых инструментальных сталей, производится специальными приборами, называемыми аустенитометрами. Как видно из схемы аустенитометра, приведенной на фиг. 126, в цепь введены два сопротивления— лампа накаливания 1 (омическое сопротивление) и катушка 2 (индуктивное сопротивление). Катушка имеет отводы к переключателю 3. Параллельно катушке включена неоновая лампочка 4. Для регулирования в цепь введен реостат 5. Прибор питается от сети переменного тока 120 в. [c.138]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...