Прессование—качество поверхности

Прессование - качество поверхности 3. 236 [c.347]

При прямом металл выдавливается в направлении движения пуансона (пресс-остаток 18—20 %). При обратном металл движется из контейнера навстречу движению пуансона (пресс-остаток 5—6 %). При прямом прессовании качество поверхности выше, зато обратный метод требует меньшее усилие. [c.338]

Исходной заготовкой при прессовании служит слиток или прокат. Состояние поверхности заготовки оказывает значительное влияние на качество поверхности и точность прессованных профилей. Поэтому во многих случаях заготовку предварительно обтачивают на станке после нагрева поверхность заготовки тщательно очищают от окалины. [c.115]

Различают прямое и обратное прессование. При обратном прессовании усилие прессования в 1,25...1,30 раза, а пресс-остаток примерно в 3 раза меньше, чем при прямом. Однако при обратном прессовании ниже производительность и качество поверхности. Поэтому чаще всего применяется прямое прессование. [c.91]

Моншо производить цветные изделия из стеклопластиков, не требующие окраски (при добавлении красителей в формовочную композицию в процессе прессования), а также изготовлять изделия с различными типами тисненой поверхности, что обеспечивает определенную экономию. Если же из соображений реализации продукции необходимо наносить на поверхность лакокрасочные покрытия, то применение связующих, обеспечивающих качество поверхности, исключает необходимость предварительной или пескоструйной обработки поверхности изделия перед окраской. [c.399]

В отличие от метода прессования при данном способе переработки материала в изделия не происходит удаления воздушных и газовых включений, избыточного количества связующего, не обеспечивается высокое качество поверхности изделия. [c.12]

Стеклосмазки применяют при горячей обработке металлов давлением (прессование, штамповка) для снижения трения, улучшения качества поверхности изделий, увеличения стойкости инструмента и уменьшения теплопотерь. Защитные стеклянные покрытия используют в процессе термообработки металлов и сплавов для защиты их от газовой коррозии при нагреве. [c.471]

Механическая обработка большинства пластмасс затруднительна, так как присущая им износостойкость вызывает быстрое затупление режущего инструмента. Изделия из пластмасс обрабатывают твердосплавным или алмазным инструментом при высоких скоростях резания и малых подачах. По качеству поверхности и прочности механически обработанные изделия уступают прессованным и литым. [c.233]

Доведение деталей до чертежных размеров производится калиброванием в специальных пресс-формах на механических или гидравлических прессах. Точность размеров детали после калибрования и качество поверхностей определяются точностью и чистотой изготовления калибровочного инструмента. Силы, требующиеся для калибрования, зависят от размеров детали и величины деформации и обычно не превышают давления прессования данной детали. Обжатие при калибровании обычно незначительно. [c.319]

Подготовка исходной заготовки заключается в зачистке поверхности и удалении обнаруженных дефектов, прошивке отверстий при производстве полых профилей, нанесении технологической смазки на поверхность. Роль смазки чрезвычайно высока она снижает усилие деформирования, уменьшает неравномерность течения металла при прессовании, удлиняет срок службы инструмента, повышает качество поверхности. [c.415]

Заготовкой при прессовании служит слиток или прокат. Большое влияние на качество поверхности и точность прессованных профилей оказывает состояние поверхности заготовки. Поэтому заготовку чаше всего предварительно обтачивают на станке, а после нагрева ее поверхность тщательно очищают от окалины. [c.302]

Инструмент для прессования (матрица, пуансон, контейнер) работает в очень сложных условиях, испытывая действие больших давлений и высоких температур. Поэтому весьма значителен износ инструмента, особенно при прессовании сталей и труднодеформируемых сплавов. Инструмент для прессования изготовляют из высококачественных инструментальных сталей и жаропрочных сплавов. Для снижения износа инструмента, уменьшения усилия деформирования, повышения качества поверхности изделий применяют смазку поверхности заготовок. Используют минеральные масла, графит, канифоль, а при прессовании труднодеформируемых сталей и сплавов — жидкое стекло. [c.310]

Преимущества литьевого прессования и литья под давлением, очевидные при переработке неармированных термореактивных композиций, лишь частично проявляются при формовании армированных материалов. Однако эти методы позволяют достаточно полно реализовать такие преимущества, как более высокое качество поверхности и более точные размеры, но лишь при использовании композиций, содержащих специально введенные для этих целей добавки. У изделий не образуется грат, и они имеют точно воспроизводимые размеры (форма закрывается до заполнения она не может раскрыться при перегрузке). Механические показатели изделий ниже. Диапазон используемых длин и содержания армирующего волокна ограничен можно применять более короткое волокно и в меньших количествах. [c.166]

Технологическими преимуществами этой схемы является стабильность технологических параметров, отсутствие потерь сплава в процессе заливки, широкие возможности автоматизации всего литейного цикла, высокая производительность. Существенные недостатки — быстрое изнашивание прессующей пары (поршня и камеры прессования), образование зазора между ними, что приводит к снижению давления прессования. Это вызывает повышенную пористость, снижение качества поверхности, четкости оформления конфигурации отливки. [c.5]

Автоматизация литья под давлением обеспечивает повышение стойкости деталей формы и камеры прессования за счет стабильного теплового режима и регулярного смазывания рабочих и трущихся поверхностей, повышение качества поверхности и плотности Отливок путем регулирования и стабилизации теплового режима и режима смазывания пресс-формы и камеры прессования, снижение потерь в результате угара металла, повышение производительности за счет совмещения нескольких операций в цикле литья, снижение затрат мускульной энергии литейщика и повышение безопасности его труда. [c.275]

Распространенные графито-масляные смазки из-за высокой теплопроводности, термохимического взаимодействия с материалом заготовок, результатом которого является науглероживание некоторых сталей и сплавов, в ряде случаев оказываются непригодными для горячей деформации жаропрочных материалов и специальных сплавов. Силикатные стекла широко применяют в качестве смазки при прессовании труб и профилей [30]. Стеклосмазки обычно наносят на горячие заготовки. Однако нагрев в обычной окислительной атмосфере ухудшает качество поверхности заготовок. [c.114]

Конические и радиальные матрицы применяют преимущественно при прессовании через одно очко труб и прутков из тяжелых цветных металлов плоские и плоско-конические — при одновременном прессовании нескольких прутков или профилей из алюминия и его сплавов, как обеспечивающие хорошее качество поверхности изделия. Меньший расход энергии достигается при прессовании через конические матрицы. [c.370]

Смазка уменьшает трение, а следовательно, и неравномерность деформации и усилие. Наряду с этим применение смазки вызывает уменьшение протяженности упругой зоны у матрицы. Поэтому поверхностные слои заготовки или слитка, часто имеющие дефекты, не задерживаются в упругой зоне и переходят на поверхность прутка. Кроме этого, смазка также переходит на поверхность изделия и ухудшает ее. Поэтому прессование изделий из цветных металлов и сплавов с повышенными требованиями, предъявляемыми к. качеству поверхности, часто осуществляют без смазки. [c.310]

Точность изготовления деталей штампов и пресс-форм и шероховатость их поверхности определяют качество штампуемых и изготовляемых прессованием и литьем деталей. Поэтому требования к точности и качеству поверхности при изготовлении штампов и пресс-форм являются повышенными по сравнению с аналогичными требованиями к деталям машин и приборов. Невозможно технологическими процессами обеспечить систематическое совпадение действительного и номинального размеров. Под точностью деталей понимается степень близости указанных размеров. [c.15]

Характерными видами износа пресс-форм для пластмасс являются истирание хромового покрытия, появление рисок, вмятин и забоин на рабочих поверхностях. Признаком истирания хромового покрытия и снижения качества поверхности является матовость на поверхности изделия. Однако следует иметь в виду, что матовость поверхности может получиться по причинам, не связанным с пресс-формой повышенное содержание влаги в пресс-материале, пониженное давление прессования, малая навеска и т. д. — все это ухудшает поверхность детали. В пресс-формах прямого прессования раньше других элементов изнашивается загрузочная камера матрицы и пуансона от взаимного трения при смыкании пресс-формы под давлением пресс-материал, попадая в зазор между вертикальными стенками пуансона и матрицы, оказывает абразивное действие на поверхность этих деталей, постепенно приводящее к появлению рисок и царапин. [c.186]

Качество поверхности катаных прутков значительно лучше, чем кованых и прессованных. Кованые прутки применяют для изготовления [c.139]

Применение холодного инструмента способствует образованию жестких зон в углах между контейнером и матрицей, ухудшающих качество поверхности прессованных изделий. [c.9]

Схватывание ухудшает качество поверхности прессуемых изделий и снижает стойкость инструмента. Поэтому на поверхности прессованных полуфабрикатов из титановых сплавов допускаются более глубокие дефекты по сравнению с дефектами на поверхности алюминиевых сплавов. На размеры прутков и профилей устанавливают повышенные допуски, например 2 мм на поперечный размер титанового прутка диаметром 30 мм. [c.10]

Высокие механические свойства (см. табл. 3.1) в сочетании с возможностью переработки их при низком давлении делают препреги перспективными для производства крупногабаритных деталей. Недостатком существующих марок отечественных препрегов является большая усадка связующего при прессовании, что приводит к проявлению волокон стекла на поверхности деталей. Недостаточно высокое качество поверхности препятствует изготовлению из них наружных кузовных панелей легкового автомобиля. [c.144]

В табл. 56—58 приведены данные о размерной точности отливок, полученных формовкой встряхиванием и прессованием под высоким давлением, а также данные о качестве поверхности отливок, полученные при различных процессах формообразования. [c.80]

Прессование и другие способы получения заготовок из пластмасс дают возможность выполнить сложные конфигурации заготовок и деталей с точными размерами и хорошим качеством поверхности, нуждающихся лишь в зачистке или несложной механической обработке. [c.22]

Предварительно пропитанный стекломат состоит из стекломата, пропитанного определенным количеством частично катализированной смолы. Отверждение довершается нагреванием и давлением при прямом прессовании между сопрягаемыми металлическими формами. Это материал многоцелевого назначения, из него можно формовать пресс-изделия с большой глубиной. Качество поверхности обеих сторон отличное, этот способ все чаще применяется для производства больших стеновых панелей. [c.54]

Полиэфирные связующие широко применяют в производстве изделий из стеклопластиков, из листовых формовочных композиций и премиксов. Связующие с малой усадкой содержат 30% по массе термопластичного полимера, а связующие, обеспечивающие качество поверхности, — от 30 до 50%. При применении полиэфирных связующих с малой усадкой волнистость поверхности изделия является минимальной, усадка при прессовании составляет 0,001 мм/мм, формовочная композиция легко наполняется красящими добавками. При использовании связующих, обеспечи- [c.379]

Например, прессование применяют ДJ я пощчения листовых материалов и толстостенных изделий сложной формы, переменного сечения, а также заготовок простой формы, подвергающихся дальнейшей механической обработке и др. Метод обеспечивает получение изделий с высоким качеством поверхностей и высокой плотностью материала. Основной недостаток - локальная неоднородность содержания компонентов. [c.140]

Для оболочек твэлов реакторов на быстрых нейтронах и некоторых типов реакторов на тепловых нейтронах (например, реакторов АМБ Белоярской АЭС и др.) применяются прецизионные особо тонкостенные трубы из нержавеющей стали (толщина стенки jP,2—0,5 мм). Технология производства особо тонкостенных труб может быть проиллюстрирована на опыте французского завода фирмы Валлореа . Здесь нержавеющие стали выплавляют в открытой дуговой печи с последующим вакуумно-дуговым переплавом. Трубную заготовку диаметром 180 мм с отверстием диамет-р0м 70 мм подвергают прессованию в две стадии первая — на вертикальном прессе, вторая — на горизонтальном, по специально разработанной технологии, предусматривающей выдавливание иа контейнера через фильтры, которые смазываются специальной смазкой в виде тонкой стеклянной пудры. Такой процесс позволяет получать горячедеформированные трубы с хорошим качеством поверхностей, а внутренняя поверхность при этом такова, что не требует расточки. Разног.тенность составляет 6—10 %>. [c.322]

Для получения плотных отливок с высоким качеством поверхности нужно предупреждать преждевременное охлаждение металла путем поддержания достаточно высокой температуры пресс-формш и изоляции поверхности пресс-формы и камеры прессования от непосредственного контакта с расплавленным металлом. Для этого пресс-форму смазывают, а в камеру прессования перед каждой заливкой вставляют полуцилиндрическую вставку из асбеста, которая остается В пресс-остатке. В качестве смазочного материала применяют коллоидную суспензию графита или ацетиленовую копоть. Можно применять и дисульфидмолибден. В последние годы в СССР выполнены исследования по литью под давлением титановых сплавов. Однако широкого промышленного применения этот процесс пока не получил. [c.116]

Профили 1-й и 3-й групп прессуются как со смазкой, так и без смазки. Профили, полученные при прессовании со смазкой, имеют незначительную величину круппо-кристаллич. ободка, более равномерные структуру и св-ва по длине профиля, в отличие от профилей, прессуемых без смазки. Однако прессование профилей с применением смазки, как правило, не производится из-за неудовлетворит. качества поверхности (шероховатость, вдавленные остатки графита) и как следствие )езко пониж. коррозионной стойкости. Трофили 2-й группы прессуются только без смазки, т. к. при наличии смазки не происходит сваривания металла перед выходом из матрицы. По состоянию поставки профили разделяются на отожженные (М) закаленные и естественно состаренные (Т) закаленные и искусственно состаренные (Т1). Профили поставляются после правки растяжением (остаточная деформация 2—А%). Прессованные профили изготовляются с толщиной полки от 1 мм до 350 мм и более Поставляются также профили нормальной и повышенной точности. [c.81]

Механич. св-ва прутков из дапного сплава в значит, степени зависят от метода и условий их прессования. Наиболее равномерные св-ва по длине прутков получаются при прессовании их обратным методом. В этом случае уменьшается также величина крупнокристаллич. ободка, но ухудшается качество поверхности. Этим методом мои,-но изготовлять прутки диаметром до 120— [c.98]

Особенностью ВКПМ является, как отмечалось выше (см. п. 1.2), совмещение технологического процесса получения материала с технологическим процессом изготовления готового изделия. Прогрессивные методы, такие как намотка, прессование, литье, экструзия и т. д., позволяют получать изделия из ВКПМ относительно высокой точности и качества поверхности. Однако весьма существенный объем механической обработки всегда остается. Поскольку речь идет только о высокопрочных материалах, полученных главным образом намоткой и прессованием, то необходимые операции механической обработки рассмотрим применительно к изделиям, характерным именно для этих методов формования. Это, в первую очередь, различные по размерам оболочки, плиты и изделия относительно простой формы. Для получения окончатёльной формы и размеров готовых изделий необходимо применять почти все существующие виды механической обработки. [c.12]

Применение покрытий при горячей деформации металла должно по возможности обеспечивать снижение усилий штамповки и прессования заготовок, износа инструмента, теплоизоляцию заготовок и инструмента, высокое качество поверхности получаемых полуфабрикатов. Защитные покрытия, например содержащие стеклофазу, обладают при высоких температурах свойством уменьшать коэффициент трения и износ трущихся поверхностей заготовок и инструмента (штампов, матриц, фильер и т. п.). Это свойство проявляется, когда между трущямися поверхностями имеется достаточно толстый слой покрытия, содержащего жидкую фазу. Смазочное действие покрытий в этом случае определяется жидкостным трением и подчиняется законам гидродинамики. Основным параметром, определяющим смазочное действие жидкости в условиях, когда внешнее трение переходит во внутреннее трение жидкости, является вязкость жидкости. Смазочное действие покрытий определяется тем, что они разъединяют трущиеся поверхности и способствуют переходу от внешнего трения к внутреннему вследствие вязкого или пластичного течения слоев самих покрытий. В некоторых работах отмечалось, что толщина слоя стеклосмазки, а не вязкость определяет ее смазочное действие. Покрытия, главное назначение которых состоит в защите от окисления при нагреве, могут уменьшать трение, износ инструмента, усилия при деформировании металла. Одновременно с указанным защитно-технологические покрытия повышают качество поверхности заготовок, способствуют получению более однородных механических свойств, служат как теплоизолятор, уменьшают скорость охлаждения заготовок и разогрева инструмента. [c.113]

Для придания изделиям большей однородности и лучшего внешнего вида в смесь иногда вводят и некоторое количество порошкового наполнителя. Волокниты, содержащие хлопчатобумажные очесы, перерабатывают в изделия только простым прессованием нри температуре 140—160° С и давлении 300—350 кПсм , выдерживая их под давлением О мин мм. Исходная масса груба и жестка, поэтому из нее нельзя формовать мелкогабаритные, тонкостенные изделия или изделия сложной конфигурации, армированные тонкой металлической арматурой. Механическая обработка изделий или заготовок сопровождается вырыванием хлопчатобумажных волокон, что нарушает качество поверхности и ослабляет изделие. К тому же резец снимает поверхностную смоляную пленку, образующуюся на изделии во время формования и защищающую влагоемкий наполнитель от атмосферных воздействий. Для восстановления защитной пленки места обработки приходится покрывать раствором феноло-формальдегидной смолы (бакелитовый лак), а для отверждения лака подвергать изделие термообработке. [c.70]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...