Нарезание зубьев и применяемый инструмент

НАРЕЗАНИЕ ЗУБЬЕВ И ПРИМЕНЯЕМЫЙ ИНСТРУМЕНТ [c.236]

Нарезание зубьев и применяемый инструмент [c.238]

Стандартным может быть либо нормальный либо торцовый модуль Ш5. Это зависит от типа станка, применяемого для нарезания зубьев, и зуборезного инструмента. Для косозубых цилиндрических колес в качестве стандартного обычно принимают нормальный модуль /п . [c.216]

Переходная поверхность формируется при нарезании зубьев и поэтому ее гео метрия зависит от типа и геометрии применяемого инструмента, а также от параметров станочного зацепления. [c.295]

Зубонарезание долбяками и применяемый инструмент. Нарезание зубчатых колес долбяками осуществляется на полуавтоматических зубодолбежных станках и используется для обработки прямых и винтовых зубьев цилиндрических колес наружного и внутреннего зацепления. [c.239]

Основными метчиками, применяемыми при нарезании резьбы в деталях из труднообрабатываемых сталей и сплавов, являются комплектные машинно-ручные метчики со шлифованным и затылованным профилями. Конструктивные элементы и геометрические параметры метчиков выбирают в зависимости от вида нарезаемого отверстия и свойств обрабатываемого материала. Они должны обеспечивать возможно большие прочность и жесткость инструмента, наименьшее трение при работе, оптимальную для данного материала толщину среза. На прочность и жесткость метчика влияют размеры стружечных канавок, диаметр сердцевины и хвостовика, а также длина метчика. Диаметр сердцевины рекомендуется принимать равным (0,45 0,5) В для метчиков с числом зубьев г = 3 и (0,5 -ь 0,52) О — для метчиков с числом зубьев 2 = 4. [c.628]

Подробные описания процесса нарезания зубьев конических колес, применяемого оборудования и инструмента приводятся в специальной литературе [10, 13, 14, 19, 20, 24]. Ниже даются лишь краткие сведения, необходимые для понимания сущности геометрического расчета колес. [c.22]

Результаты сравнительных исследований 12-дюймовых и 9-дюймовых головок. Эффективным средством для повышения стойкости режущего инструмента, увеличения производительности станка и сокращения производственных потерь, связанных с заточкой головок и подналадкой станков при черновом нарезании зубьев колеса и шестерни, является увеличение номинального диаметра резцовой головки на следующий размер по сравнению с диаметром головки, применяемой при чистовом зубонарезании. Подобная замена возможна при соблюдении определенной величины степени сужения зуба. При замене меньшего номинального диаметра головки большим необходимо изменить [c.88]

Если увеличить диаметр основной окружности колеса до бесконечности, то зубчатое колесо превратится в зубчатую рейку с прямолинейным профилем зубьев (рис. 58). При указанной модификации зубчатого колеса эвольвентный профиль зуба колеса превращается в трапециевидный профиль зуба основной рейки с углом профиля, равным 2а. Прямолинейный профиль зуба рейки удобен для измерения и изготовления режущего инструмента, применяемого при нарезании зубьев методом обкатки (см. ниже). Зацепление зубчатого [c.83]

Гребенка представляет собой инструментальную рейку. С технологической стороны гребенка — наиболее простой, а следовательно, и наиболее дешевый зуборезный инструмент из применяемых при нарезании зубьев методом обкатки. Боковые поверхности зубьев гребенки являются плоскостями, которые относительно легко изготовить и обмерить при контроле. Гребенки подразделяются на прямозубые (рис. 52, а) и косозубые (рис. 52, б). С помощью гребенок могут быть нарезаны любые колеса внешнего зацепления. [c.53]

При копировании впадина зуба получается в результате применения фасонной фрезы (рис. 18) или резца, траектория движения режущей кромки которого задается фасонным копиром. При обработке очередной впадины заготовка остается неподвижной, затем производится деление, т. е. заготовка поворачивается на часть окружности, соответствующую числу нарезаемых зубьев. При обработке этим методом необходимо иметь набор фасонных фрез или копиров, соответствующих модулю и числу зубьев нарезаемого колеса. Так как для каждого числа зубьев иметь специальный инструмент или копир нерентабельно, изготовляется определенный набор, которым нарезаются все зубчатые колеса. При этом сознательно допускают некоторую неточность при нарезании колес с числом зубьев, отличным от того, для которого проектировалась данная фреза или копир. Это одна из причин невысокого качества колес, изготовленных методом копирования. Вторая причина заключается в неточности периодического деления, при котором сказываются погрешности делительного механизма. Преимуществом нарезания методом копирования является относительная простота и дешевизна инструмента (фрезы, копира), что важно при необходимости нарезать небольшое число деталей. В этих случаях изготовление сложного инструмента для нарезки методом обкатки может оказаться экономически неоправданным. Это особо важно при нарезании крупномодульных колес, ибо инструмент, применяемый для нарезки методом обкатки, в этом случае оказывается дорогостоящим. К методу копирования приходится прибегать еще и тогда, когда имеющееся на предприятии зубофрезерное оборудова ние, работающее методом обкатки, имеет недостаточную мощность для нарезания колеса данного модуля. Применив метод единичного деления, можно на этих же станках обработать зубья большего модуля. [c.53]

Другой работой, относящейся к разработке и исследованию новых видов зацеплений и передач, была работа К- И. Гуляева Теория зацепления и способ производства конических зубчатых колес с циклоидальным продольным профилем зуба . Эти колеса, как и обычно применяемые в машиностроении конические колеса со спиральным зубом, нарезаются торцовыми резцовыми головками по методу обкатки, но не с периодическим делением, а непрерывным. При этом форма спирали зуба становится циклоидальной. Применение непрерывного деления с обкаткой позволяет повысить точность нарезания колес за счет непрерывного и равномерного вращения инструмента и заготовки, осуществить нарезание наиболее простым двойным двусторонним способом и повысить в некоторых случаях производительность нарезания ввиду отсутствия холостых ходов, сопровождающих периодическое деление. Поэтому этот способ вполне конкурирует с другими способами нарезания конических колес. [c.16]

При обработке эвольвентных зубьев на валах используют методы, применяемые при нарезании зубчатых эвольвентных колес. Однако недостаточное распространение специализированного инструмента, главным образом протяжек, пока еще ограничивает применение эвольвентных зубчатых соединений. Геометрические параметры и допуски на эвольвентные зубчатые соединения см. ГОСТ 6033—51 (например, [3, 51]). [c.65]

Цилиндрические прямозубые и косозубые колеса нарезают на зубофрезерных, зубодолбежных и зубострогальных станках. Конические прямозубые колеса нарезают преимущественно на зубострогальных станках. Режущие инстру.менты, применяющиеся для нарезания конических зубчатых колес методом обката, имеют исходный контур (ГОСТ 13755—68 и ГОСТ 9587—68), представляющий собой нормальное к направлению зубьев сечение плоского конического колеса. При нарезании конического колеса методом обката прямолинейные режущие кромки инструмента, воспроизводящие зуб плоского колеса, занимают ряд последовательных положений. По принципу воображаемого производящего колеса построены все станки для нарезания конических прямозубых колес, работающие по методу обката. По форме производящего колеса эти станки разделяются на две группы станки, у которых плоское производящее колесо имеет угол конуса при вершине 180°, и станки, у которых производящее коническое колесо имеет угол конуса, не равный 180° (б = = 90° — 7). У станков первой группы в процессе нарезания ко- [c.238]

ЗУБОРЕЗНЫЙ ИНСТРУМЕН T, металлорежущий инструмент, применяющийся для нарезания прямых или криволинейных зубьев у цилиндрических и конических зубчатых колес. [c.448]

При решении многих вопросов, связанных с расчетом зубчатых зацеплений, желательно иметь в аналитической форме выражения для координат профиля зуба как для звольвентного участка, так и его нерабочей переходной части, характер которой зависит от способа нарезания и вида применяемого инструмента. Уравнения про- [c.544]

Рис. 28. Исходные контуры для профилирования инструмента, применяемого для нарезания зубчатых колес с зацеплением Новикйва верхний — для инструмента, нарезающего выпуклые зубья нижний — для инструмента, нарезающего вогнутые зубья О б о 3 II а ч е и IT я Uq — угол давления /i, — глуПиия зяуп-да — шаг зацепления в нормальном сечении г, и г, — радиусы рабочих профилей Si п Sj — соответственно толщина выпуклых и ширина впадины вогнутых зубьев по линии, параллельной начальной прямой и проходящей через теоретические точки контакта при беззазорном зацеплении. Необходимый боковой зазор устанавливают путем утонения выпуклого зуба, т. е. путем увеличения размера 0,4224 т — радиус скругления вершин вогнутых зубьев с, и Сг — радиальные зазоры и — радиусы закругления у корня выпуклых и вогнутых зубьев

Скольжение профилей шевера и обрабатываемого колеса, обеспечивающее процесс резания, имеется только на боковых сторонах зубьев и отсутствует на вершинной режущей кромке, где отсутствует и задний угол. Поэтому эта кромка работает в неблагоприятных условиях и при перегрузке часто ломается особенно недопустима работа вершинной кромки по дну впадины обрабатываемого колеса и по переходной кривой, образующейся при предварительном нарезании колеса (например, червячной фрезой или долбяком). При касании вершинной кромки зубьев шевера переходной кривой появляется кромочное зацепление и нарушается правильное зацепление шевера с обрабатываемым колесом. Правильная работа шевера обеспечивается соответствующим выбором формы и размеров припуска под шевингование Он должен уменьшаться до нуля у ножки зуба. Наиболее часто применяемые формы припуска, приведены на фиг. 477. Для обработки колес под шевингование применяют фрезы ч долбяки, имеющие утолщения на вершине зуба (фиг. 477, а). Величина утолщения фиблизительно равна величине припуска на сторону, оставляемого на шевингование, т. е. 61= 0,04- 0,06 мм. Высота определяется расчетом . Для облегчения пересопряжения зубьев шевера и колеса в процессе их зацепления припуск на вершине зуба колеса также уменьшают аналогично форме зубьев колес со срезом, для чего предусматривают специальное утолщение у ножки зубьев предварительного инструмента (долбяка или червячной фрезы). Приведенная форма зубьев долбяка н фрезы затруднительна в изготовлении поэтому была разработана другая форма зубьев с плавно изменяющейся величиной припуска (фиг, 477, б). Профиль зубьев червячных фрез образуется по двум прямым с углами 01 и а долбяков — по двум эвольвентам. Расчет инструмента под шевингование имеется в [6], [7]. На Горьковском автомобильном заводе с целью уменьшения переходных кривых при нарезании заготовок под шевингование проектируют долбяки с малой или отрицательной величиной смещения исходного сечения а. При применении этих долбяков уменьшается угол зацепления при нарезании долбяком колеса, уменьшается диаметр начальной окружности колеса при нарезании, центроида обработки приближается к основанию профиля изделия и уменьшаются переходные кривые. [c.795]

Увеличение скоростей и нагрузок в современном машиностроении предъявляет повышенные требования к точности вьшолнения и качеству рабочих поверхностей зубьев. Кроме того, производительность зубообрабатывающих операций несоизмеримо низка сравнительно с операциями обработки заготовок до нарезания зуба. В связи с этим возникла задача изыскания новых методов обработки зуба. Применяемые методы нарезания зубьев основаны, как правило, на весьма сложной кинематике процесса, связанной с точно согласованными и многообразными движениями инструмента и заготовки, дающими в своей совокупности профиль и взаимное положение зубьев. Многозвенность рабочих механизмов станков не может обеспечить высокой жесткости всей системы, являющейся одним из основных условий точности и производительности. Части механизмов рабочих движений станка имеют в своих сопряжениях зазоры, наличие которых является основным препятствием к увеличению жесткости. Износ сопряженных элементов снижает точность взаимосвязан- [c.427]

Гарантируемый боковой зазор червячной передачи нормируется утонением витка червяка. В примечании к таблице ГОСТ 3675—56 и 9774—61 указано, что приведенные в этих стандартах величины наименьших утонений витка червяка A S соответствуют номинальной толщине витка режущего инструмента, применяемого для нарезания червячного колеса сопрягаемого с данным червяком. Это значит, что в ГОСТе табличные значения наименьшего утонения витков червяка обеспечивают гарантированный боковой зазор в передаче только при условии, когда действительная т элщияа зубьев фрезы, с помощью которой нарезается червячное колесо, равна номинальной толщине витков червяка сопрягаемого с данным колесом. При перетачивании фрезы умйьыиаётся ее толщина зуба, что повлечет за собой увеличение тол- ЩИВД11 зуба нарезаемого им колеса, а отсюда уменьшение бокового зазора в передаче. С целью устранения этого необходимо соответственно изменить номинальную толщину витков червяка. Фреза для нарезания червячного колеса по своим параметрам является копией червяка, сопрягаемого с данным кадесом, поэтому, если действительная толщина зуба применяемой фрезы после переточки не равна указанной на чертеже толщине витков червяка, то для получения гарантируемого бокового зазора в передаче надлежит к приведенному в стандарте табличному значению наименьшего утонения витка червяка AgS прибавить величину утонения зуба фрезы вследствие переточки [26]. [c.306]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...