Уменьшение времени на управление станком

УМЕНЬШЕНИЕ ВРЕМЕНИ НА УПРАВЛЕНИЕ СТАНКОМ [c.301]

При сочетании обоих способов размещения деталей осуществляется параллельно-последовательная обработка. Вспомогательное время сокращается за счет уменьшения времени на управление станком, подвод детали к инструменту и отвод от него. Затраты времени на эти элементы одинаковы при обработке как одной детали в одноместном приспособле- [c.287]

Станки с числовым программным управлением позволят повысить производительность труда в три — шесть раз. Одновременно повышается качество и стабильность размеров обрабатываемых деталей за счет снижения утомляемости рабочего-оператора и снижения требований к квалификации станочников. Важным фактором является также сокращение сроков перехода на новую продукцию за счет уменьшения времени на переналадку станков. [c.631]

Пример уменьшения вспомогательного времени путем усовершенствования управления станком. При обработке ступенчатых деталей токарь-новатор Г. С. Борткевич добился значительного снижения времени на управление станком, уменьшив холостые перемещения резца, осуществляемые вручную. Он заметил, что продольные перемещения резца совершаются быстрее, чем поперечные, и меньше утомляют токаря. По существующим нормативам вспомогательного времени на перемещение резца в продольном направлении затрачивается в 2—4 раза меньше времени, чем в поперечном. [c.367]

Конструкцией станка обеспечивается значительное уменьшение времени на обслуживание станка предусмотрено быстрое механическое установочное перемещение суппорта, однорукояточное управление задней бабкой, возможность автоматической подачи при работе инструментами, закрепленными в пиноли задней бабки путем присоединения ее к суппорту, имеется четырехпозиционный резцедержатель с точной фиксацией в рабочих положениях и т. п. На станке установлен амперметр, показывающий нагрузку главного двигателя при данных условиях работы. Шкала амперметра состоит из трех частей белой, соответствующей недогрузке главного двигателя, зеленой, показывающей нагрузку двигателя в пределах от 85 до 100% и красной — соответствующей его перегрузке. [c.122]

При выполнении нескольких последовательных переходов значительные затраты связаны со вспомогательным временем (20—35%). С увеличением длины обработки доля основного времени в суммарных затратах возрастает, а вспомогательного на приемы управления станком уменьшается. Уменьшение длины обработки приводит к обратным результатам. Поэтому найденные без учета затрат вспомогательного времени значения параметров обработки одного перехода могут быть оптимальными для последовательно выполняемых переходов только при достаточно больших длинах обрабатываемых поверхностей. Для коротких поверхностей уменьшение суммарных затрат может быть достигнуто сокращением вспомогательного времени вследствие уменьшения числа переходов. В некоторых случаях, при обработке длинных поверхностей, если на последнем переходе глубина резания оказывается меньше расчетной, может оказаться рациональным изменить значение подачи и скорости резания. Это обусловлено соотношением уменьшения основного времени корректировкой параметров обработки и дополнительными затратами на управление станком. Поэтому вариант маршрута обработки поверхности, т. е. определенный набор переходов, может быть выбран на основании показателя, учитывающего указанные элементы затрат. [c.56]

Общие замечания. Уменьшение вспомогательного времени при токарной обработке на управление станком может быть достигнуто модернизацией станка или усовершенствованием приемов управления. [c.364]

Эксперименты показали, что граничный алгоритм управления поперечной подачей внутришлифовальных станков типа ЛЗ-193 обеспечивает по сравнению с трапецеидальным алгоритмом снижение машинного времени на 20—25% за счет соответствующего уменьшения времени на чистовое шлифование. При этом выполняются все основные требования к геометрическим и физико-механическим показателям качества обработки. [c.45]

Данные табл. 45 показывают значительные расходы вспомогательного времени на установку, закрепление заготовок и снятие обработанных деталей, а также на управление станком, вследствие чего необходимо стремиться к их максимальному уменьшению путем оснащения станков механизирующими и автоматизирующими устройствами. [c.309]

Чрезвычайно важное значение приобретает задача автоматизации управления при проектировании новых моделей станков в связи с быстрым распространением в промышленности Союза ССР скоростных методов обработки металлов резанием. Уменьшение при этом машинных времен требует соответственного уменьшения вспомогательного времени, затрачиваемого на управление станком. Это необходимо учитывать при разработке системы управления для станков новых моделей всех типов. [c.602]

Поскольку в себестоимости изготовления деталей и машины, наряду с затратами на материалы, значительную часть составляют затраты на оплату труда, то важнейшим источником снижения себестоимости является уменьшение трудовых затрат, т. е. повышение производительности труда. Наиболее простым путем решения указанной задачи является применение высокопроизводительного оборудования, в том числе, например, станков с числовым (цифровым) программным управлением (ЧПУ). Станки с ЧПУ позволяют повысить производительность труда в 2—5 раз. Наиболее подходят для обработки на них детали со сложными и точными контурами, трудно получаемыми без применения, трудоемких ручных доводочных работ, а также детали, требующие многопереходной обработки с большой затратой времени на вспомогательные и холостые перемещения инструмента или заготовки. [c.11]

Основными преимуществами станков с ЧПУ по сравнению с универсальными станками с ручным управлением являются повышение точности обработки обеспечение взаимозаменяемости деталей в серийном и мелкосерийном производстве, сокращение или полная ликвидация разметочных и слесарно-притирочных работ, простота и малое время переналадки концентрация переходов обработки на одном станке, что приводит к сокращению затрат времени на установку заготовки, сокращению числа операций, оборотных средств в незавершенном производстве, затрат времени и средств на транспортирование и контроль деталей сокращение цикла подготовки производства новых изделий и сроков их поставки обеспечение высокой точности обработки деталей, так как процесс обработки не зависит от навыков и интуиции оператора уменьшение брака по вине рабочего повышение производительности станка в результате оптимизации технологических параметров, автоматизации всех перемещений возможность использования менее квалифицированной рабочей силы и сокращение потребности в квалифицированной рабочей силе возможность многостаночного обслуживания уменьшение парка станков, так как один станок с ЧПУ заменяет несколько станков с ручным управлением. [c.622]

Повышение эффективности технологических процессов происходит за счет интенсификации режимов резания, расширения использования высокопроизводительных методов механической обработки (фрезерование, протягивание, накатывание резьбы и др.), сокращения вспомогательного времени. Существенное значение имеет применение более совершенных станков, обеспечивающих не только возможность интенсификации процессов резания, но и уменьшение затрат времени на установку деталей, достижение заданной точности размеров и управление станком. [c.26]

Уменьшение вспомогательного времени на данном рабочем месте возможно за счет совмещения операций и переходов, применения быстродействующих и многоместных приспособлений и зажимных устройств, высокой степени механизации и автоматизации (например применение подъемно-транспортных механизмов, загрузочных и разгрузочных устройств, приборов по программному управлению станком наличие ускоренных ходов суппорта электромеханическое регулирование чисел оборотов и подач наличие у станка копировальных устройств, кулачков и упоров сосредоточенное управление станком). Уменьшение вспомогательного времени достигается в результате применения инструмента такой конфигурации и конструкции, которые обеспечивают точное получение заданной поверхности, легкую установку и закрепление инструмента, применение измерительных средств, обеспечивающих достаточную точность измерений при незначительной затрате времени (например применение специальных калибров и шаблонов, работа по упорам, работа с использованием продольных и поперечных лимбов токарного станка и др.), причем особенно эффективна автоматизация контроля размеров и шероховатости поверхностей детали в процессе ее изготовления (в процессе обработки), — так называемый активный контроль [c.38]

Следовательно, для общего уменьшения времени, затрачиваемого на обработку, наряду с уменьшением машинного времени следует уменьшать и вспомогательное. Это достигается за счет сокращения времени на установку и снятие заготовки, управление механизмами станка, контрольные измерения, проводимые во время обработки, и, кроме того, совмещения вспомогательного времени с машинным. [c.71]

Для уменьшения вспомогательного времени следует уделять особое внимание вопросам облегчения управления станками и утомляемости работающих. К числу их относятся применение методов активного контроля, позволяющих измерять детали в процессе шлифования перевод станков на работу с полуавтоматическим или автоматическим циклом применение механизмов для балансировки шлифовальных кругов непосредственно на станке внедрение в практику шлифования быстрозажимных приспособлений, поводков, допускающих шлифование бёз хомутиков, тормозных устройств или фрикционных муфт для быстрой остановки вращения детали. [c.134]

С целью уменьшения затрат вспомогательного времени на этих элементах операций, достигавших около 50—60% штучного времени, такие операции были расчленены на более мелкие. Разбивка сложных операций на несколько простых сокращает количество инструментов в каждой операции облегчает и делает выгодным применение упоров уменьшает количество рабочих движений, связанных с управлением станком и с замерами детали упрощает приемы работы и делает движения более четкими, а также снижает трудоемкость. [c.159]

При выключении движения с помощью электромагнитных муфт точность остановки зависит от скорости перемещения перед остановкой. Высокая точность может быть достигнута при малой скорости. Так, в нашем случае для получения точности, равной 0,01 мм, скорость перемещения не должна превышать 5—10 мм мин. Если на такой скорости перемещать поперечные салазки на всем пути, то затраты времени на перемещение поперечных салазок окажутся настолько большими, что производительность автоматизированного станка станет меньше производительности станка с ручным управлением. Для уменьшения же скорости установочного перемещения поперечных салазок только при последнем проходе придется значительно усложнить конструкцию привода поперечных перемещений. [c.225]

Улучшения конструкции станка способствуют не только уменьшению вспомогательного времени, но и снижают затраты мускульной энергии рабочего. Это уменьшает утомляемость токаря, что положительно влияет на повышение производительности его труда. Токари-новаторы, работающие на станках, не имеющих подобных устройств, очень часто улучшают управление станком, оснащая его, как правило, несложными тормозными устройствами, устройствами для быстрого отвода резца и т. д. [c.365]

Время, связанное с управлением станком, тратится на пуск, остановку станка, на включение, выключение, а также на изменение величины подач, скоростей шпинделя, на подвод и отвод режущего инструмента. Для уменьшения этого времени следует хорошо, быстро, четко и уверенно выполнять все движения, связанные с управлением станком, работая, если возможно, одновременно обеими руками. [c.14]

Автоматизация циклов работы различных станков (см. ниже) позволяет достигнуть при обработке деталей на них значительного уменьшения вспомогательного времени и времени обслуживания. При автоматическом управлении станками работа производится по определенной, заранее установленной программе, причем участие оператора оказывается минимальным. Наряду с обеспечением перемещений узлов станков в определенной последовательности в целях совершенствования механической обработки автоматизируют также получение требуемых размеров и форм обрабатываемых деталей. Но получить абсолютно одинаковые размеры обрабатываемых деталей, как известно, невозможно из-за возникающих случайных и систематических погрешностей. [c.180]

Уменьшение затрат живого и прошлого труда, приходяш,егося на единицу выпускаемой продукции, путем повышения производительности машин. Для этого требуется разработка прогрессивных технологических процессов и соответствующих им рабочих машин. Современные автоматизированные станки, как правило, сложнее по конструкции, чем механизированные, и для них необходимы, соответственно, большие единовременные и текущие затраты прошлого труда. Чтобы получить большой экономический эффект от использования таких станков, нужно, чтобы они обеспечивали резкое сокращение машинного, вспомогательного времени и времени управления. Этого можно добиться только путем коренного изменения технологии производства. [c.19]

На уменьшение вспомогательного времени направлены и работы по модернизации оборудования. На крупных токарных станках предусматривается ускоренное перемещение суппортов и кареток, механическое передвижение задней бабки, дистанционное управление и т. д. На крупных карусельных станках моделей 1540, 1563, 1580, 1591 предусматривается полное дистанционное управление, взо-можность работы с автоматическим циклом, механизированный [c.77]

К числу преимуществ такой системы управления надо отнести а) почти полное исключение аварий из-за нарушения заданной последовательности движений элементарных механизмов, так как нарушение нормального порядка следования сигналов приводит лишь к останову станка б) уменьшение длительности цикла на суммарную величину времени рассеивания передачи команды и их исполнение всеми управляющими и исполнительными органами. [c.257]

Положительными эксплуатационными качествами станка являются повышение производительности труда (особенно при обработке сложных деталей) повышение точности изготовления деталей (в ряде случаев достигается полная взаимозаменяемость обработанных деталей) значительное сокращение времени переналадки станка на новую деталь (фактически смена магнитной ленты в пульте воспроизведения и смена инструмента на станке) возможность использования труда рабочего более низкой квалификации резкое улучшение условий труда рабочего вследствие уменьшения количества манипуляций ручными органами управления (утомляемость рабочего уменьшается, его труд становится менее напряженным). [c.23]

Для уменьшения потерь времени из-за неполадок в электрических цепях на линиях широко используют искатели повреждений. Дело в том, что при таких сложных электрических системах, как в автоматических линиях, найти причину остановки станка гораздо труднее, чем ее исправить. Искатели повреждений поочередно контролируют элементы цепи управления механизмами линии и при обнаружении устройства, не выполнившего команду, зажигают сигнальную лампу. В это время стрелка искателя на специальной шкале указывает номер неисправного электроаппарата. [c.313]

Уменьшение затрат вспомогательного времени и соответственное повышение производительности труда может быть достигнуто работой по настройке, применением приспособлений прогрессивных конструкций и других механизирующих и автоматизирующих устройств, а также переводом станков на автоматический цикл работы с применением, в частности программного управления. [c.14]

Уменьшение затрат времени на управление станком. В новых конструкциях строгальных станков предусмотрено упрощенное управление ими. Ряд моделей снабжен гидравлическим приводом, станки имеют однору-кояточное управление для регулировки скоростей и подач, предусмотрены устройства для быстрых холостых перемещений рабочих органов и пр. Все это значитель- [c.328]

Пример уменьшения вспомогательного времени путем совершенствования управления станком. Прн обработке ступенчатых деталей токарь-новатор Г. С, Борткевич добился значительного снижения времени на управление станком, уменьшив холостые перемещения резда, осуществляемые вручную. Он заметил, что продольные перемещения резца совершаются быстрее, чем поперечные, и меньше утомляют токаря. По существующим нормативам всполю-гательного времени на перемещение резца в продольном направлении затрачивается в два — четыре раза меньше времени, чем на перемещение его в поперечном направлении. Учитывая это, Борткевич стал применять при обтачивании деталей с большими торцовыми поверхностями и короткими цилиндрическими ступенями порядок обработки, показанный на рис. 268, а. Обработка деталей с небольшими торцовыми поверхностями и длинными цилиндрическими ступенями выполняется им в последовательности согласно рис. 268, б. Последовательность обработки поверхностей для того и другого случаев показана на рис. 268 цифрами ], 2, 3, 4). Такое построение процесса обработки способствует значительному сокращению вспомогательного времени. [c.303]

Повышение производительности станка, оцениваемое уменьшением калькуляционного времени изготовления конкретных изделий, достигается путем сокращения основного времени овышения режимов резания увеличения частот вращения шпинделей и скоростей движения подач) и вспомогательного времени (автоматизации установки заготовки и снятия детали за счет применения промышленных роботов и автооператоров, повышения скорости холостых ходов, сокращения пути перемещения инструмента), уменьшения времени на переналадку оборудования (использования цифровой индикации и программного управления). [c.352]

Современное производство вычислительной аппаратуры ориентировано на широкое применение программно-управляемого технологического оборудования, роботов-манипуляторов и станков с числовым программным управлением (ЧПУ), позволяющих быстро перестраивать технологический процесс на изготовление новых изделий. Вычислительная аппаратура характеризуется многономенк-латурностью, частой сменой видов изделий, их возрастающей сложностью с одновременным уменьшением времени на подготовку и освоение производства. [c.205]

Вспомогательное время операций, выполняемых на станках с программным управлением, по составу слагаемых мало отличается от вспомогательного времени операций, выполняемых на соответствующих универсальных станках. Однако абсолютная величина составляющих вспомогательного времени для программных станков значительно меньше из-за больших скоростей автоматических перемещений, уменьшения перебегов, полного устранения измерений в процессе выполнения операций. Для обработки на многооперационных станках типа обрабатывающего центра характерны многократное позиционирование стола с заготовкой (или шпинделя с ин tpyмeнтoм) на следующую координату оси обрабатываемого отверстия, индексация поворотного стола для обработки заготовки [c.201]

Метод управления обработкой детал Д цо программе характеризуется тем, что станок налаживается один р з, а затем в процессе работы поднапаживается. Контроль осуществляется выборочным путем или с помощью контрольного автомата, включаемого в технологический процесс после обработки на станке. Отношение уменьшается с уменьшением времени наладки, которое зависит от величины допуска и износа инструмента. Отношение о/ ш становится еще более благоприятным при использовании активных измерительных устройств. [c.461]

Вспомогательное время операций, выполняемых на станках с программным управлением, по составу слагаемых мало отличается от вспомогательного времени операций, выполняемых на соответствующих универсальных станках. Однако абсолютная величина составляющих вспомогательного времени для программных станков значительно меньше из-за больших скоростей автоматических перемещений, уменьшения перебегов, полного устранения измерений в процессе выполнения операций. Для обработки на многооперационных станках типа обрабатывающего центра характерны многокрагное позиционирование стола с заготовкой (или шпинделя с инструментом) на следующую координату оси обрабатываемого отверстия, индексация поворотного стола для обработки заготовки с нескольких сторон, многократная смена инструментов. Время /пзц позиционирования и время индексации /ад, поворотных столов определяются временем срабатывания механизмов быстрого и замедленного перемещений подвижного узла и закрепления. На каждое позиционирование затрачивается 5 - 10 с, на индексацию поворотного стола - 4 - 5 с. Заготовки для обработки устанавливают непосредственно в рабочей позиции станка или в запасной позиции - на втором столе или в приспособлении-спутнике. В последнем случае в норму времени вместо [c.394]

Остановка одного из станков автоматической линии как со сквозной, так и с ветвящейся трассой по той или иной причине (поломка режущего инструмента, отказ тех или иных механизмов станка или системы автоматического управления) в 11зывает простой всей линии. С увеличением числа станков в линии возрастает вероятность простоев, что резко снижает производительность линий. С целью уменьшения времени простоев автоматические линии при большом числе станков разбивают на ряд секций, между которыми устанавливают промежуточные накопители. При остановке одной из секций дётали, обрабатываемые на предыдущей секции, поступают в накопитель, установленный в начале остановившейся секции, а последующая секция питается за счет запаса деталей, имеющихся в накопителе, установленном в конце остановившейся секции. [c.99]

Большие резервы повышзния производительности имеются и в области сокращения вспомогательного времени обработки. Опыт показывает, что уменьшение вспомогательного времеш (установка, зажим и съем обрабатываемой детали, управление станком, контроль обрабатываемой детали) дает значительные результаты для поднятия производительности. Громадное значение имеют механизация и автоматиза1и1я вспомогательных работ на основе широкого применения рациональных ириспособлений. [c.185]

Очевидно, что запоминание управления тем труднее и затраты времени на переключение тем больше, чем больше количество органов управления. Понятна поэтому общая тенденция современного станкостроения в сторону уменьшения этого количества, что достигается сокращением числа органов управления, падающих на одну функцию — на изменение скорости главного движения, скоростей подач (продольной, поперечной, вертикальной) различных часгей станка — супорта, бабки, ншинделя и пр. Наилучшей в этом отношении является такая система, при кото- [c.609]

На фиг. 71-1 показано рассеивание отдельных размеров около некоторого среднего значения и характер изменения среднего значения, т. е. ход процесса при програмкшом управлении [2 (см. разд. 711)], который зависит от износа инструмента или тe raepaтypныx колебаний. Доля брака между точками К и Р будет тем больше, чем больше отношение КР АР, чем круче ход и чем меньше допуск Т = Ад —. 4 . Уменьшению времени КР препятствует то обстоятельство, что контрольные автоматы часто имеют более высокую производительность, чем обрабатывающие станки, и, следовательно, необходимо накапливать изделия перед засыпкой бункера измерительного автомата. Поэтому [c.707]

Для группы станков формулы (105)—(109) будут иметь другой вид, который нетрудно установить. Следует иметь в виду, что важной целью улучшения качества машин является расширение возможностей реализации потенциальных резервов их использования. Улучшая динамические,кинематические и другие параметры машины (станка), создаются условия полного их экстенсивного и интенсивного использования, которые обеспечивают уменьшение величины удельных совокупных затрат общества на единицу продукции. Существенным резервом экстенсивного использования оборудования является быстрое и полное вовлечение в производство приобретенного и установленного оборудования. Полное использование оборудования по времени в немалой степени зависит от удобства его эксплуатации, например, от удобства и трудоемкости управления всеми его производственно-технологическими функциями, от быстроты монтажа и устойчивости настройки и т. д. Поэтому, создавая машины, следует улучшать их качество, направленное на обеспечение производственно-экономических требований. Кроме того, учитывая нехватку станочников, желательно направить поиски на такие изменения конструкции станка, приспособлений и режущего инструмента, которые значительно облегчают условия многостаночного их обслуживания. Это поможет решить вопрос о быстром вовлечении в производственный процесс неустановленного оборудования. Главной же направленностью усовершенствований машины является усиление интенсивности ее использования, т. е. повышение производительности, мощности машины и т. д. Известно, что производительность q и штучнокалькуляционное время выполнения технологической операции ш-к взаимосвязаны обратно пропорциональной зависимостью [c.104]

Применение систем программного управления в станках является средством уменьшения машинного времени и автоматизации не только серийного, но и мелкосерийного производства, что обеспечивает вы-еокую технико-экономическую эффективность его, позволяет органи-вовать централизованную подготовку программ, которые легко могут быть размножены и переданы а одного центра на любые заводы. [c.115]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...