Типовые механизмы и узлы станков

ТИПОВЫЕ МЕХАНИЗМЫ И УЗЛЫ СТАНКОВ [c.29]

ТИПОВЫЕ МЕХАНИЗМЫ И УЗЛЫ ШЛИФОВАЛЬНЫХ СТАНКОВ [c.96]

Рассматривая типовые детали и узлы станков, можно заметить, что большинство из них в процессе работы необходимо перемещать, включать и выключать для получения определенного их относительного положения в механизме станка соответственно режиму работы. [c.95]

Крупные металлорежущие станки на монтаж поступают в виде отдельных деталей и узлов (коробок передач, ходовых механизмов, и т. п.), и сборку их приходится вести на месте установки. При монтаже этих станков нужно пользоваться правилами по сборке типовых деталей и устройств. Некоторые дополнительные общие указания приводятся ниже. [c.405]

Типовые механизмы для осуществления периодических движений. В процессе работы в некоторых станках требуется периодическое перемещение (изменение положения) отдельных узлов или элементов. Периодические движения могут осуществляться храповыми и мальтийскими механизмами, механизмами кулачковыми и с муфтами обгона, электро-, пневмо- и гидромеханизмами. [c.121]

Наибольшее внимание при разработке методов расчета деталей на износ необходимо уделить методам расчета типовых наиболее изнашиваемых узлов машин направляющих металлорежущих станков, зубчатых передач, подшипников скольжения и качения, кулачковых механизмов, фрикционных передач, уплотнений валов. По вопросам расчета указанных сочленений имеются фундаментальные разработки, которые достаточно подробно описаны в технической литературе и широко используются на практике. [c.397]

Наиболее полно этот принцип находит свое выражение в проектировании агрегатных станков. В таких станках нормализованы основные узлы агрегатные силовые головки, которые включают в себя механизм главного движения и подачи, корпусные детали станков, поворотные столы и др. Применение нормализованных деталей и узлов облегчает широкое распространение типовых технологических процессов сборки и нормализованной технологической оснастки. [c.441]

Все станки строгальной группы в зависимости от усилий, возникающих при обработке изделий и действующих на узлы станка и его механизмы, можно разбить на четыре типовые компоновки. [c.28]

Металлорежущие станки всех типов состоят з большого количества деталей и узлов, которые в совокупности и во взаимодействии между собой определяют конструкцию станка. Рассмотрим в оС )щих чертах основные типовые детали и механизмы станков. [c.49]

Конструкция и компоновка станков чрезвычайно разнообразны, однако все они содержат типовые системы, узлы, механизмы и элементы, которые показаны на структурной схеме (рис. 3.1.1). [c.452]

Теоретическое определение оптимальных величин и характера изменения крутящих моментов для различных участков циклограммы с учетом динамики нескольких совместно работающих механизмов, их взаимодействия, а также влияния многих других факторов представляет большие сложности. Поэтому эталонные осциллограммы создавались путем записи этого параметра у станков, состояние которых признано удовлетворяющим техническим условиям, с последующей корректировкой кривых по расчетным и статистическим данным. В процессе эксплуатации оборудования эталонные осциллограммы в пределах межремонтного периода корректируются с учетом нормального износа и приработки узлов и механизмов. Величины определялись по данным исследований динамики станков и характеризуют культуру эксплуатации оборудования На конкретном заводе. Если величина крутящего момента или характер его изменения на отдельных участках циклограммы проверяемого автомата не соответствуют эталонной осциллограмме, то по типовым динамограммам дефектов и дефектной карте механизмов определяются виды [c.43]

Исследования привода у новых, неотрегулированных станков непосредственно на сборочном участке показали, что основные отклонения кривых крутящего момента от эталонной осциллограммы связаны с несоосностью опор ходового винта, допущенной при монтаже, с несоосностью ходового винта и гайки, а также с искривлением ходового винта. В результате сопоставления эталонной осциллограммы с типовыми динамограммами дефектов составляются дефектные карты, которые представляют собой перечень возможных дефектов узлов и механизмов, причин их возникновения и способов устранения. Если величина и характер изменения кривой крутящего момента или скорости перемещения продольной каретки на отдельных участках осциллограммы исследуемого механизма не соответствует эталонной осциллограмме, то по типовым осциллограммам дефектов и дефектным картам определяют виды дефектов и способы их устранения. [c.80]

Значительно снижают технические возможности и сокращают период нормальной эксплуатации неблагоприятные динамические характеристики станков. Например, неправильная отладка моментов переключения фрикционных муфт и их износ приводят не только к увеличению времени холостых ходов, но и к изменению динамических нагрузок. Не всегда соответствует техническим условиям точность исполнения цикла, что вызывает необходимость проверки теоретических циклограмм станков-автоматов кинематическими и динамическими методами. На динамические условия взаимодействия механизмов значительное влияние оказывают скорость вращения РВ и угол поворота шпиндельного блока (одинарная и двойная индексация). При диагностировании технологического оборудования с едиными валами управления выбираются диагностические параметры, несущие наибольшую информацию о работе различных целевых механизмов. Одним из таких параметров является крутящий момент на РВ, на основе которого разработаны алгоритмы и программы диагностирования механизмов подъема, поворота и фиксации шпиндельного блока подачи, упора и зажима материала суппортной группы, а также оценки работы автоматов с технологическими наладками [21, 22]. Сущность способа выявления дефектов механизмов без их разборки с помощью этого параметра заключается в том, что на РВ проверяемого автомата между приводом и кулачками управления устанавливается съемный тензометрический датчик крутящего момента, который через преобразователь соединяется с регистрирующей аппаратурой. Качество изготовления и техническое состояние различных узлов и механизмов, управляемых от одного РВ, оценивается сравнением осциллограмм крутящего момента на РВ проверяемого станка с эталонной, полученных в одном масштабе. Если величина и характер изменения кривой крутящего момента на отдельных участках циклограммы проверяемого станка не соответствуют эталонной осциллограмме, то по типовым динамограммам дефектов и дефектным картам механизмов определяются виды дефектов, причины их возникновения и способы устранения. Для удобства проверки станков в цеховых условиях эталонная осциллограмма наносится на линейку из оргстекла. [c.105]

Производительность модулей при серийном выпуске увеличивают повышением концентрации операций обработки. Она достигается установкой нескольких станков, обрабатывающих деталь с нескольких сторон (крупные детали), применением многошпиндельных насадок, закрепляемых на шпинделе станка или на револьверных головках, причем обработка крупных деталей с разных сторон выполняется с помощью нескольких револьверных головок. Таким образом, развитие ГАП в серийном производстве идет так же, как развивалась автоматизация в массовом производстве,— по пути увеличения концентрации операций. В условиях ГАП особенно необходимо строить обрабатывающие центры из агрегатированных узлов, позволяющих осуществлять их перекомпоновку в случаях резкого изменения профиля заказов, и заменять узлы на запасные для последующего ремонта вне производственного участка. Наблюдается тенденция применения в переналаживаемых агрегатных станках числового программного управления, что значительно уменьшает время их переналадки. Таким образом, агрегатирование основного и вспомогательного (загрузочных поворотных столов, делительных столов для спутников и шпиндельных насадок, накопителей-транспортеров, поворотных механизмов для инструмента, кантователей, транспортных самоходных тележек, роботизированных тележек, манипуляторов и роботов) оборудования создает хорошую базу для разработки унифицированных методов и средств диагностирования типовых агрегатных сборочных единиц. [c.131]

Известно, что все разнообразие многопозиционных агрегатных станков создается из небольшого количества унифицированных сборочных единиц и механизмов, применяемых в различных сочетаниях в соответствии с технологическим процессом обработки. Каждый такой механизм является автономно работающим устройством, имеющим свой привод. Таким образом, разработка типовых процедур для ограниченного количества основных унифицированных узлов позволяет проводить диагностирование всей гаммы агрегатных станков. Добавляется лишь задача обнаружения дефектов и сбоев системы управления станка и Линии в целом. Основными унифицированными узлами являются поворотные столы, силовые столы и головки, барабанные приспособления, кантователи, транспортеры. Эти узлы имеют электромеханический, гидравлический или пневматический привод. Применяются также сочетания этих приводов. [c.132]

Несмотря на различие конструкций, все трубоотрезные станки имеют типовые узлы и механизмы станину, привод, шпиндельную бабку с патроном зажима трубы или зажима резцов (при неподвижной трубе), редуктор скоростей, суппорт, гидропривод, электрооборудование и систему охлаждения. В современных конструкциях трубоотрезных станков широко применяют механические, электрические, гидравлические и пневматические системы управления и привода. Управление современным станком осуществляется от кнопочной станции и рычажной системы, расположенной на самом станке. [c.13]

Рабочие и вспомогательные движения осуществляются с помощью привода, определенных узлов и механизмов. Несмотря на большое разнообразие типов токарных автоматизированных станков, их привод, узлы и механизмы имеют между собой много общего. Это позволяет обобщить наиболее употребительные из них, т. е. выделить типовые узлы, приводы и механизмы, изч учить их и тем самым облегчить дальнейшее знакомство с разными конструкциями полуавтоматов и автоматов. [c.35]

При всем многообразии и сравнительной сложности токарные автоматы имеют много общего в конструкции деталей и механизмов, характере их соединений и выполняемых движениях. Поэтому и остановимся на основных узлах и механизмах типовых станков. [c.92]

Шлифовальные станки для обычных и специальных работ, независимо от их конструктивных особенностей, имеют следующие общие основные типовые узлы и механизмы [c.54]

Большое влияние на удешевление ремонтов оказывает широкое применение высококачественных заменителей, при использовании которых уменьшается износ наиболее нагруженных деталей и механизмов. К. ним в первую очередь следует отнести рассматриваемые в типовых технологических процессах акрилопласт (стиракрил ТШ) и эпоксидные клеи. Например, восстановление задних бабок токарных станков акрилопластом обеспечивает сокращение трудоемкости ремонта в три-пять раз при достижении высокой точности и надежности в эксплуатации. По новой технологии слесарные работы по ремонту узла задней бабки уменьшаются в три раза, отпадает операция по точной расточке и доводке отверстия корпуса бабки под пиноль и сохраняется сама пиноль, поэтому общая трудоемкость сокращается в пять раз. [c.303]

Как известно, металлорежущие станки отличаются чрезвычайным разнообразием конструктивных форм и размеров. Однако можно установить типовые компоновки станков, так как последние состоят из целевых узлов и механизмов, характерных для всех типов станков. [c.329]

Механизмы для автоматизации суппорта в виде кронштейна с барабаном и кулачками подач и управления могут быть разработаны конструктивно как типовые, чтобы избавить заводы от конструкторской разработки. Это позволит ускорить и удешевить работу по автоматизации станков, а в отдельных случаях — и централизовать изготовление узлов для модернизации определенных станков устаревших конструкций. [c.88]

Для того чтобы овладеть методикой настройки и наладки зуборезных станков, необходимо прежде всего изучить принцип работы этих станков с учетом формы применяемого режущего инструмента. В дальнейшем речь будет идти о принципах работы зубодолбежных и зубофрезерных станков, рассматриваемых применительно к станку мод. 5В12, как представителю зубодолбежных станков и к станку 5К324, как представителю зубофрезерных станков. Эти станки являются типовыми, и изучив принцип их работы, можно самостоятельно разобраться в кинематике и наладке станков других моделей. Для того чтобы лучше понять работу станка, рекомендуется изучить его кинематику при помощи кинематических схем. Кинематическая схема наиболее наглядно показывает не только принцип работы и взаимосвязь отдельных узлов и звеньев станка, но и принцип его работы. Кинематическая схема состоит из ряда кинематических цепей, связывающих отдельные движения узлов, механизмов и деталей станка. Рассмотрение каждой кинематической цепи в отдельности — это наиболее простой путь изучения работы станков и особенно таких сложных, как зуборезные. [c.18]

При диагностировании механизмов суппортной группы токарных многошпиндельных автоматов удобен динамический способ, основанный на измерении крутящих моментов на РВ, его сущность описана выше. Измерение этого параметра производится с помощью съемных первичных преобразователей со встроенными микроусилителями [22]. В качестве примера на рис. 7.1 приведены типовые динамограммы дефектов (пунктирные линии) механизмов поперечных суппортов автомата модели 1А225-6 и его модификаций 1 — нестабильное включение муфты ускоренного хода 2, 3,4 — увеличение нагрузок на привод при отводе и подводе суппортов из-за повышенных сил трения в кулачковых механизмах и клиньях направляющих 5,6 — преждевременное переключение фрикционной муфты 4, 6 — неравномерность перемещения суппортов на рабочей скорости из-за дефектной регулировки клиньев в направляющих суппортов. Здесь же для сравнения сплошными линиями нанесены нормативные осциллограммы. Динамограммы дефектов механизмов представляют собой части осциллограмм крутящих моментов, записанных на отдельных участках цикла работы станков, которые имеют определенные дефекты в узлах. Дефекты создавались также искусственно путем разрегулировки механизмов у одного станка. Датчик крутящего момента устанавливается при проверке поперечных суппортов на свободном участке продольного РВ между коробкой передач и шпиндельной стойкой. Запись момента осуществляется при холостом ходе станка. При необходимости контроля станков с технологическими наладками крутящий момент записывается при полном цикле их работы. Зная оптимальные величины нагрузок для каждой наладки, можно оценить качество технологического процесса изготовления [c.114]

Глава XVI, посвящённая основным узлам деревообрабатывающих станков, содержит данные о типовых конструкциях, необходлмых конструкторам при проектировании деревообрабатывающих станков. В этой главе освещены конструкции станин, рабочих валов, супортов, посылочных механизмов направляющих и прижимных устройств, приводов. [c.1219]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...