Плавка стали в дуговых электропечах

Индукционные печи. Обычные методы плавки стали в дуговой электропечи не всегда обеспечивают получение стали требуемого состава и качества. Так, например, выплавка различных [c.91]

Плавка стали в дуговой электропечи с основной футеровкой [c.57]

ПЛАВКА СТАЛИ В ДУГОВЫХ ЭЛЕКТРОПЕЧАХ [c.304]

Плавка стали в дуговой электрической печи состоит из следующих операций заправки электропечи, завалки и расплавления шихты и разливки готовой стали. Заправка электропечи состоит из [c.52]

Плавка стали для гребных винтов производилась в дуговых электропечах с кислой футеровкой, в индукционных электропечах с основной и кислой футеровками. [c.18]

Плавка стали в основной дуговой электропечи [c.181]

Выплавка стали производится в дуговых электропечах 9 (см. рис. 2.8). В качестве основных шихтовых материалов используются металлизованные окатыши, стальной лом, загружаемый корзиной 10, и различные ферросплавы. Плавка стали ведется методом переплава. После расплавления шихтовых материалов сталь при необходимости науглероживают и доводят до нужного химического состава, после чего проводят диффузионное раскисление и сталь выпускают из печи. Выпущенную сталь в ковше либо подвергают вакуумированию, либо продувают аргоном совместно с рафинирующим порошком. Длительность плавки составляет [c.46]

Для плавки сталей применяют дуговые и индукционные электропечи. Дуговые электропечи имеют большее распространение, чем индукционные, так как стоимость выплавляемых в них сталей ниже. [c.32]

Сталь для производства фасонного литья плавят в мартеновских печах, электрических — дуговых и индукционных, в конверторах с боковым дутьем. Основная масса стали для производства фасонных отливок плавится в дуговых электропечах. Плавку сплавов на медной основе производят в тигельных, пламенных печах, в дуговых и индукционных электропечах. Алюминиевые сплавы плавят в электропечах сопротивления, индукционных печах, тигельных горнах. Помимо обычной заливки земляных форм алюминиевыми сплавами применяют заливку форм с кристаллизацией жидкого металла под давлением воздуха 0,5—0,6 МПа для получения отливок повышенной плотности. [c.134]

Во время плавки электроды сгорают, поэтому их приходится постепенно опускать в печь и в случае надобности наращивать (свинчивать с новыми электродами). Каждый из электродов зажат в контактных щеках металлического электрододержателя, к которому подводится электрический ток от вторичной обмотки печного трансформатора. Первичная обмотка трансформатора питается током высокого напряжения (6000—30 ООО В), который преобразуется в ток низкого напряжения (90—280 В) в зависимости от выбранной ступени напряжения. Мощность печного трансформатора зависит от емкости печи и способа плавки. Расход электроэнергии в дуговых электропечах при работе на твердой шихте составляет 2160—3420 МДж (600 —950 кВт-ч) на 1 т готовой стали. [c.38]

Дуговые и индукционные электропечи. Дуговые трехфазные электропечи (гл. IV) применяются главным образом для плавки стали в чугунолитейном производстве их используют при плавке дуплекс-процессом и реже — при плавке на твердой завалке. Индукционные электропечи используются главным образом для получения стали и для плавки цветных сплавов. В литейном производстве применяются также печи сопротивления и отражательные электропечи для плавки цветных сплавов. [c.231]

Кроме дуговых печей для плавки бронз и латуней применяют индукционные печи повышенной частоты, такие же, как и для плавки стали. В этом случае во внутрь индуктора в большинстве случаев устанавливают графитовый тигель, в котором и производят плавку. Можно применять индукционные электропечи промышленной частоты с железным сердечником ИЛО-0,75 (рис. 7.15), предназначенные для плавки латуней и других медных сплавов. Полезная емкость такой печи 750 кг металла. Принцип. работы и конструкция электропечей ИЛО-0,75 те же, что и у печей ИА-05. Отличаются они меньшим пусковым периодом (не более 5 суток) и большей стойкостью футеровки (более 8000 плавок). [c.274]

Сталь чаще всего плавят в дуговых электропечах типа ДСП с фактической вместимостью от 7 до 50 т. Если необходимо получить высококачественный расплав в малом количестве, обычно используют плавильные агрегаты тигельного типа, работающие на различной частоте индукционного тока. Тигельные печи используют и для плавки сплавов цветных металлов. [c.22]

В настоящее время индукционные печи находят широкое применение в металлургии и машиностроении. В лабораториях используют высокочастотные печи емкостью от нескольких грамм до 100 кг, в литейных цехах низко- и среднечастотные печи до 2—6 т наиболее крупные печи имеют емкость до 60 т. По сравнению с дуговыми электропечами в индукционных печах отсутствие электродов и электрических дуг дает возможность получать стали и сплавы с низким содержанием углеро да и газов. Плавка характеризуется небольшим угаром легирующих элементов, высоким электрическим к. п. д., точным регулированием температуры металла. [c.192]

Плавка в дуговых и индукционных электрических печах. Такая плавка является важнейшим способом получения стали высокого качества для производства ответственных деталей машин и инструментов. Она имеет ряд преимуществ перед мартеновской и кислородно-конвертерной. Электропечь быстро нагревается до заданной [c.88]

В настояш,ее время как у нас, так и за границей, разработаны и совершенствуются процессы получения жидкой стали непосредственно из руд, минуя доменную плавку. В этих процессах применяются более высокие температуры, чем при производстве губчатого и кричного железа, в результате чего железо и шлак доводятся до жидкого состояния. При этих процессах используются несколько различных печей. Одни из них предназначены для восстановления железа (например, трубчатые печи), другие (например, дуговые электропечи) —для плавления восстановленной шихты и доводки стали до требуемого состава. [c.24]

Дуговые плавильные электропечи для фасонного литья обычно имеют емкость до 10 т. Расход электроэнергии на плавку в дуговых печах составляет 600—800 квт-ч на 1 т расплавленной стали, а при дуплекс-процессе— 150—200 квт-ч на 1 т чугуна. Продолжительность плавки стали (на твердой завалке) — от 1,5 до 4 час. [c.230]

На фиг. 16 представлена схема дуговой электропечи для плавки стали емкостью от 0,5 до 180 т. В ней электроды 1 расположены вертикально и дуги образуются между каждым электродом и металлом. Нагревание металла происходит одновременно теплом дуг и сопротивлением шихтовых материалов. Дуговые печи работают на однофазном и трехфазном токе и соответственно имеют два или три электрода. Питание печей током производится через специальный трансформатор для преобразования тока высокого напряжения в ток низкого напряжения. Для уменьшения толчков тока и обеспечения спокойного горения дуг устанавливается дроссельная катушка, а также масляный выключатель для автоматического выключения тока при перегрузках. [c.62]

Дуговые электропечи. В этих печах плавят сталь и чугуп. Конструкция печей и процесс плавки в них описаны в разделе металлургии стали. [c.198]

При плавке стали в дуговых электропечах (кислых и основных) в состав шихтовых материалов входят скрап, чугун, железная руда, флюсы, раскислители и ферросплавы. Основное сырье для шихты — стальной скрап. Чугуном пользуются для науглероживания металла, железную руду добавляют как окислитель примесей. В качестве флюса берут известь, образующую шлак основного характера (кислые шлаки получают при помощи введения кварцевого песка), в качестве раокислителей — ферросилиций, ферромарганец, алюминий, а для легирования в водят феррохром, ферроникель, ферровольфрам и др. [c.26]

Величина межфазного натяжения металл — основной шлак обычно составляет 1,0—1,2 Дж/м (1000 — 1200 эрг/см ), тогда как а г= 1,2ч-1,8 Дж/м (1200-f-- 1800 эрг/см ). Изменение состава металла влияет на Ом—ш- Повышение концентрации фосфора, углерода, серы и кислорода уменьшает Ом-ш. Значения Ом-ш мало изменяются при добавлении в шлак СаО или AI2O3, но уменьшаются при повышении концентрации FeO, SiOa, СаРг и особенно СаСг. Высокая адгезия карбидного шлака к металлу-может быть причиной значительного загрязнения металла неметаллическими включениями, поэтому при выплавке стали в дуговых электропечах карбидный шлак в конце восстановительного периода плавки всегда переводят в белый шлак. [c.97]

Азот в небольших количествах присутствует в стали в виде примеси, попадая в нее при плавке из атмосферы и шихты. Ранее влиянию примеси азота на свойства стали не придавалось значения. Однако, как показывает опыт, этим пренебрегать нельзя, особенно в отношении высоколегированных хромистых и хромоникелевых сталей, выплавляемых в дуговых электропечах. Так как азот как аустенитообразующнй элемент в 20—30 раз действует сильнее, чем никель, то небольшие его количества ( 0,06%) уже достаточны для изменения структуры [141, 142, 144]. [c.192]

В фасонно-сталелитейных цехах заводов в качестве плавильных агрегатов применяются дуговые электропечи преимущественно с кислой футеровкой. Кислые дуговые электропечи обладают рядом преимуществ, благодаря которым они получили широкое распространение. Основное их преимущество состоит в том, что плавка в этих электропечах, по сравнению с плавкой в других агрегатах, менее продолжительна. Так, например, для 5—7-тонных кислых электропечей продолжительность плавки составляет всего около 2 час., в то время цак в мартеновских печах или даже в основных дуговых электропечах равной емкости продолжительность плавки в 2—3 раза больше. Выплавка стали в кислых электропечах приводит к значительному уменьшению расхода электроэнергии и электродов. Особенно ценным преимуществом применения кислых электропечей для фасонносталелитейного цеха является возможность получения жидкой стали в меньших количествах, но более часто. Сталь, выплавленная в кислой электропечи, обладает более высокой, по сравнению с основной сталью, жидкотекучестью, что особенно важно при производстве фасонного стального литья. [c.70]

Образцы выплавлялись в дуговой электропечи с нерасплавляющимся электродом. Изготовление образцов проводилось в лаборатории металлургии стали Института металлургии АН СССР под руководством А.Ю. Полякова и Р. А. Карасева. Плавка велась в защитной среде (аргон) и для большей равномерности по составу образцы переплавлялись два-три раза. Последующий [c.144]

Пример расчета шихты для плавки в кислой дуговой электропечи. Отливки автомобильных деталей из углеродистой стали должны иметь следующий состав, % 0,4—0,35 С 0,2—0,4 51 0,4—0,9 Мп до 0,06 8 и до 0,06 Р. При плавке стали в кислых дуговых электропечах принимаем угар элементов, % ЮС Ш51 25Л1п -.......... [c.347]

Плавка и заливка стали в кокили. Конструкционную нелегированную и легированную стали выш1авляют в электрических и мартеновских печах с основными и кислыми футеровками. По согласованию с потребителем допускается изготовлять отливки и из конвертерной стали. Однако в настоящее время практически все производство отливок (около 97 %) основано на использовании электростали. При этом более 95 % стали вьшлавляется в дуговых электропечах различной вместимости (0,5-100 т) ДС-3, ДС-6, ДСП-6, ДСП-12 и др. [c.138]

Степень металлизации окатышей (Ре / Ре ), как правило, колеблется в пределах 0,90-0,97. Содержание оксидов железа в окатышах составляет 3-12 %. Большое количество кислой пустой породы и оксидов железа в метшшизованном сырье значительно повышает кратность шлака при выплавке стали в дуговой печи и приводит к увеличению расхода энергии на плавку. Но вместе с тем при высоком содержании оксидов железа в окатышах ускоряется их плавление. Это наряду с увеличением количества шлака улучшает службу футеровки стен электропечи. [c.61]

Производство нержавеющих, жаропрочных, конструкционных и других видов специальных сталей можно производить только в электропечах, и в этой области электропечи находятся вне конкуренции. В результате этого в послевоенное время стала возрастать мощность и емкость электропечей всех конструкций, совершенствовалась технология процесса плавки и нагрева с широким внедрением мехацизации и автоматизации. Электропечи могут конкурировать с мартенами и в производстве обычной стали при определенных соотношениях мощностей. Расчетами доказано, что производство дуговой электропечи мощностью 60—70 т эквивалентно мартену в 160— 180 т. [c.16]

Плавка стали для фасонного литья производится в мартеновских кислых н основных печах (скрап-процессом), малобессемеровских конверторах, кислых и основных дуговых и бессердечниковых индукционных электропечах. Кроме того, в конвейерных литейных цехах применяется триплекс-процесс-. вагранка—малый бессемер — электропечь. [c.182]

Дуговые трёхфазные электропечи типа Геру для плавки стали изготовляются в СССР на заводах электропромышленности. Их основные технологические характеристики указаны в табл. 8 и 9. [c.10]

Электропечи бывают дуговые и индукционные. Наиболее распространены дуговые. Они питаются переменным трехфазным током и имеют три вертикально расположенных электрода, меладу ними и металлом возникает электрическая дуга (рис. 20). Печь имеет съемный свод, рабочее окно и выпускные отверстия со сливным желобом. В СССР работают печи вместимостью 10, 15, 20, 200, 300 и 400 т. Материалами для получения стали в электропечи служат металлический лом, легированные отходы и небольшая часть передельного чугуна для науглероживания стали. Для образования шлака применяют известняк, свежеобожженную известь. После окончания завалки электроды опускают вниз и включают ток, возникает электрическая дуга с температурой 3500°С, начинается расплавление материалов. В процессе плавления окисляются кремний, марганец п фосфор их оксиды соединяются с флюсами и переходят в шлак, который сливают. После этого производят науглероживание и раскисление. Затем удаляют вредные примеси, для десульфурации (удаления серы) в печь снова вводят флюсы. В конце плавки производят окончательное раскисление, сталь доводят до нужного состава. Процесс плавкЕг в зависимости от вместимости печи длится 2,5—8 ч. [c.53]

Тонкий слой шлака в кислой печи и меньшая теплопроводность кварцевой подины обеспечивают получение из этой печи перегретой стали, что очень важно при отливке всырую мелких тонкостенных деталей. Плавка в основной дуговой электропечи обязательна, если необходимо получить минимальное содержание фосфора и серы в стальных отливках, а также при изготовлении фасонного литья из высоколегированной стали. Емкость электропечей колеблется чаще в пределах от 1,5 до 6,0 т. При производстве сравнительно крупного литья устанавливают дуговые электропечи большей емкости, [c.319]

Месей и газов и соответствующих по своему составу выплавляемой стали, ведут плавку в основной дуговой электропечи без окисления. При проведении такой плавки очень важно и правильно подбирать отходы и правильно рассчитать шихту. Так как при плавке без окисления отсутствует период кипения, все шихтовые материалы должны быть совершенно сухими. В период плавления в печь загружают свежеобожженную известь или прокаленный известняк. Во время плавления удаляется до 30% фосфора. Раскисление проводят молотым коксом, ферросилицием и порошком алюминия. Восстановительный период проходит легко и быстро, так как металл содержит мало закиси железа. В восстановительный период сера удаляется до весьма низких содержаний. При плавке в основной электропечи без окисления производительность печи увеличивается примерно на 20—22%, расход электроэнергии снижается на 12—15%, снижается себестоимость стали. [c.296]

Техппко-экономическпе показатели работы дуговых печей и качество металла повышаются за счет интенсификации плавки, увеличения емкости печи, мощности трансформаторов, механизации загрузки шихты, иримененин электромагнитного перемешивания металла. Значительной эффективности можно достигнуть при выплавке легированных сталей, применяя дуплекс-процесс выплавка стали в основном кислородном конвертере, а рафинирование и доводка по химическому составу в электропечи. Эффективным является применение кислорода для продувки ванны стали в окислительный период, [c.54]

Плавка в вакуумных дуговых печах. Для получения небольших количеств нержавеющих, жаропрочных и других сталей и сплавов с наиболее высокими механическими свойствами, особо чистоьх по содержанию газов и неметаллических включений, применяют плавку в вакуумных дуговых электропечах с расходуемым электродом (рис. 26). Предназначенный для переплавки электрод 2 представляет собой поковку из стали данной марки весом до 2—3 т. Электрод закрепляют на водоохлаждаемом штоке 5 и вводят в корпус печи 4 и далее в медный водоохлаждаемый кристаллизатор I. Из рабочего пространства печи через отверстие 3 при помощи вакуум-насоса откачивают воздух, создавая разрежение 10 мм рт. ст. (1,33 Н/М-). К штоку электрода и кристаллизатору подводят элект- [c.76]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...