Железо кричное

Способы Получения ковкого железа - Кричный процесс у Фришевание j У [c.26]

Отдельные практические наблюдения о повышенной коррозионной устойчивости в морской воде и более равномерном распределении коррозии для старых сортов железа (кричное, пудлинговое железо с низким содержанием серы) еще не имеют достаточно исчерпывающей научной проверки и объяснения. [c.421]

В Европе и Индии железную крицу получали в малых так называемых кричных печах на древесном угле с воздушным дутьем, подаваемым при помощи меха, причем одна плавка давала не более 8—10 кг кузнечного железа в Китае развитие пошло по другому пути. Китайцы уже к 200 г, до н. э. использовали антрацит и таким путем получали литейный чугун, из которого они обычно изготовляли изделия, нужные в хозяйстве, например лемеха плугов, большие вазы или чугунные сосуды (котлы). Техника чугунного литья появилась в Европе только в конце 14-го столетия. Обзор развития технологии получения железа [18] и защиты его от коррозии [19—21] представлен в табл. 1.1. [c.30]

Следует заметить, что подобные процессы металлообработки использовались человеком за тысячи лет до нашей эры. Не имея возможности поднять температуру в своей примитивной печи до значения, необходимого для плавления железа, древний металлург шел другим путем. Он засыпал в печь смесь раздробленной руды и древесного угля. Получив в результате нагрева так называемое кричное железо , он извлекал из печи эту горячую рыхлую массу и подвергал ее длительной ковке до получения необходимой плотности монолитного металла. [c.25]

Кричное железо получают в результате восстановления красного железняка древесным углем при нагреве до температуры 1300 °С [c.258]

Кричное железо получают во вращающихся трубчатых печах. В печь загружают шихту, состоящую из смеси руды, твердого топлива и известняка. Эти материалы движутся навстречу потоку горячих газов, образующихся в противоположном конце печи от сгорания пылеугольного или другого топлива. При температуре 1250— 1300° С происходит выплавление закиси железа и частично пустой породы из железной губки и последняя сваривается в крицу (корольки). [c.23]

В настояш,ее время как у нас, так и за границей, разработаны и совершенствуются процессы получения жидкой стали непосредственно из руд, минуя доменную плавку. В этих процессах применяются более высокие температуры, чем при производстве губчатого и кричного железа, в результате чего железо и шлак доводятся до жидкого состояния. При этих процессах используются несколько различных печей. Одни из них предназначены для восстановления железа (например, трубчатые печи), другие (например, дуговые электропечи) —для плавления восстановленной шихты и доводки стали до требуемого состава. [c.24]

Первые железоделательные заводы в России были построены вблизи Тулы в 1632 г. К 1674 г. общая годовая производительность всех железоделательных заводов России составляла 2500 г. Особенно быстро развивалось производство доменного чугуна и кричного железа при Петре I. В 1725 г. в России было выплавлено около 20000 г чугуна тогда Россия заняла первое место в мире по выплавке чугуна, которое она и удерживала до конца ХУП века. Но затем, с возникновением капитализма и развитием промышленности в Западной Европе и Северной Америке, царская Россия в XIX веке не только уступила свое первое место, но и откатилась назад, на одно из последних мест. Производство металла на душу населения в России в 1913 г. было в 10 раз меньше, чем в США, и примерно в 7—7,3 раза меньше, чем в Англии, Франции, Бельгии, Германии. Первая мировая война и последовавшие за ней годы гражданской войны и интервенции привели к тому, что народное хозяйство страны оказалось в очень тяжелом положении. Резко сократилось и производство стали, чугуна, проката. [c.6]

Применительно к бедным силикатным рудам с малым содержанием железа может оказаться перспективным кричный способ либо плавка на ферроникель. [c.179]

Передел чугуна в кричных горнах давал возможность получить малоуглеродистое железо более высокого качества, чем сыродутное железо. Экономически целесообразным оказалось сначала выплавлять из руд чугун, а затем перерабатывать его на ковкое железо. [c.11]

Производство кричного железа [c.145]

Производство кричного железа, являющееся древнейшим способом получения железа непосредственно из руд (в сыродутных горнах), в настоящее время возрождено на современной основе. Для этой цели используются вращающиеся трубчатые печи, широко применяемые в различных отраслях промышленности (химической, цементной и других) для высокотемпературного обжига сыпучих материалов. [c.145]

Характерной особенностью крично-рудного процесса являются его температурные условия (1250—1350° С), которые обеспечивают расплавление пустой породы руды с образованием жидкого шлака и сваривание отдельных зерен восстановленного железа в тестообразную крицу, т. е. в отдельные, округлые кусочки размером от 1 до 50 мм (преимущественно 3—8 мм). Таким образом, получаемое железо в значительной мере свободно от пустой породы, поэтому для производства крицы можно использовать труднообогатимые бедные руды. [c.145]

Промышленные установки для производства кричного железа имеются в Польше, СССР, Чехословакии, ГДР, ФРГ и ряде других стран. [c.146]

При восстановлении железных руд получают либо чугун, либо губчатое (кричное) железо или металлизованные окатыши (табл. 6.1). Получение чугуна осуществляется в доменных печах и заключается в восстановлении железной руды коксом. В доменной печи протекает следующая последовательность реакций. [c.335]

Производство стали с использованием чугуна не является экономически оптимальным, поскольку в доменной печи происходит науглероживание железа, а при плавке стали приходится этот углерод окислять. Значительно экономичнее прямое получение железа - непосредственное получение металлизованного продукта (металлизованных окатышей, губчатого (кричного) железа) восстановлением из руды с помощью водорода и моноокиси углерода. В этом случае производят конверсию природного газа по реакции [c.337]

Первый этап — передел чугуна в сталь, получаемую в тестообразном состоянии в виде крицы (сварочного железа). Он начался С применения кричного процесса, на смену которого пришел пудлинговый процесс (1784 г., Англия). [c.11]

Все это стало возможным благодаря кричному методу получения железа и ковке в нагретом состоянии. Сначала в горнах при температуре порядка 1000° С восстановлением богатой окисленной железной руды получали крицу в виде губчатой массы, а затем ее проковывали в нагретом состоянии. Для уменьшения пористости откованное железо повторно нагревали в горне, а иногда проковывали еще раз. Правда, рассмотренный метод, строго говоря, не есть порошковая металлургия в современном нашем представлении. Однако приведенные примеры позволяют обозначить исторические вехи на путях зарождения нового метода обработки металлов. Честь и заслуга возрождения порошковой металлургии и превращения ее в особый технологический метод принадлежат русским ученым Петру Григорьевичу Соболевскому (1782—1841 гг.) и Василию Васильевичу Любарскому (1795—1854 гг.), которые 26 мая 1826 г. изготовили первые промышленные изделия, применив прессование и спекание платинового порошка. [c.6]

Плавка и получение ковкового железа. Кричные и сьфодутные горны X (прямое восстановление У Доменная печь (непрямое получение железа из передельного чугуна) железа из руд) X [c.26]

Добыть железо из руд гораздо труднее, чем медь. Плавление было недоступно древним металлургам — они пе умели получать температуру, превышающую полторы тысячи градусов. Пользовались сыродутным процессом — железную руду помещали в печь с раскаленным древесным углем. Кузнечными мехами в печь вдували воздух. Комок пористого тестообразного железа, который образовывался на дне,— крицу подвергали ковке. Кричное железо было мягким. Уже в глубокой древности был открыт способ закалки железных изделий. Высокие механические качества железа, его дещевизна привели к тому, что оно начало вытеснять камень и бронзу. [c.6]

Свою трудовую жизиь Аносов начал со скромной должности техника для разных поручений. Однако это дало ему возможность подробно ознакомиться с работой обширного и хорошо оснащенного предприятия. Это был крупнейший тогда завод-комбинат. На его территории находились доменные печи и кричные цеха, в которых чугун переделывался в железо. В других цехах были установлены ковочные молоты, плющильные (прокатные) и резные станы, нагревательные печи. Завод имел собственную сырьевую базу — рудники, где добывалась железная руда, и лесные угодья, где из древесгшы выжигался уголь — топливо для металлургических агрегатов завода. Все механические устройства — воздуходувные меха, молоты и станки — приводились в действие водяными колесами у плотины на р. Ай. [c.43]

Бессемеровский процесс отличается высокой производительностью. Уже в самые первые годы своего существования он позволял за считанные минуты превратить 10—15 т чугуна в ковкое железо или сталь. Раньше для этого требовалась работа пудлинговой печи в течение нескольких дней, а кричного горна — в течение нескольких месяцев [5, с. 158]. Но изобретение Бессемера имело и существенные недостатки. Новый способ не позволял перерабатывать малокремнистые чугуны. Ведь в основном кремний при сгорании обеспечивал нужную для процесса высокую температуру металла. Кроме того, в бессемеровских конвертерах не удавалось освобождать металл от крайне вредных примесей серы и фосфора, целиком переходящих в конечный продукт — литую сталь. Для совершенствования конвертерного процесса понадобились усилия ученых-металлургов многих стран мира, и прежде всего наших соотечественников. [c.118]

В начале XIV в. из чугуна научились приготовлять ковкое железо. появился двухступенчатый способ производства металла. Кус- ки чугуна переплавляли в небольших тиглях — горнах, в которых удавалось получать высокую температуру и создавать окислительные условия в области фурм. Благодаря окислению из чугуна выжигали большую часть углерода, марганца, кремния. На дне тигля собирался слой железной массы — крица. Масса была загрязие-на остатками шлака. Ее извлекали из тигля клещами или ломом и тут же в разогретом состоянии шэдвергали ковке для выдавливания загрязнений и сваривания в одни прочный кусок. Такие горны назывались кричными, Оир обладали большей произв9дительиостью, чем сыродутные, и давали металл более высокого качества. Поэтому со временем получение сыродутного железа было прекращено. Выгоднее было получать железо из чугуна, чем непосредственно из руды. По мере улучшения качества железа возрастали и потребности в нем в сельском хозяйстве, военном деле, строительстве, промышленности. Возрастало производство чугуна, домницы увеличивались в размерах, постепенно превращаясь в доменные печи, В XIV в, высота доменных печей достигала уже 8 м. [c.9]

Одновременно совершенствовался и способ получения стали. Кричный способ уже не мог удовлетворить потребности в железе. Прочность сталям придавал углерод. Науглероживание кричного железа производили либо в твердом состоянии, либо сплавлением с чугуном в маленьких тиглях. Но такие методы не могли дать много стали. В конце XVIII в. на металлургических заводах появился новый процесс — пудлингование. Сущность процесса пудлингования заключалась в том, что топка была отделена от ванны, в которой расплавляют чугун. По мере окисления примесей из жидкого чугуна выпадали кристаллы твердого железа, которые накапливались на поду ванны. Ванну перемешивали ломом, намораживали на него тестообразную железную массу (до 50 кг) и вытаскивали из печи. Эту массу — крицу обжимали под молотом и получали железо. [c.10]

Кричное железо представляет собой малопригодную для изготовления поковок смесь чистого железа с карбидом железа РезС (цементитом) с температурой плавления 1150 °С. Для придания слитку пластичности его нагревают в горне до сварочного жара (800...900 °С), окисляя с поверхности и многократно расплющивают, уковывают , [c.258]

Переход от сыродутного способа получения железа.к доменному производству чугуна с последующим переделом его в железо в кричных горнах явился большим шагом вперед. Создаются государственные металлургические заводы на Урале (1630 г.), начинается применение водяных двигателей для привода молотов (первый самоков появился в 1583 г. [1]) и волочильных станков (1644 г.). [c.10]

В древние времена железо получали в простейших сыродутных горнах с естественной тягой, в которые загружали железную руду и древесный уголь. В результате процессов восстановления окислов железа, происходящих в горне, получалась железная губка, которой затем ковкой придавали нужную форму. Когда размеры горна увеличились и стали применять принудительное дутье, температура в горне повысилась, шихтовые материалы дольше находились в зоне высоких температур. В результате этого иногда получали науглерожен-ное железо — чугун. Вначале чугун выбрасывали как хрупкий и непригодный для ковки, затем его начали вторично переплавлять с рудой, получая при этом железную крицу. Позже чугун начали переплавлять в чугунных печах — кричных. Возник двухступенчатый способ производства железа. [c.4]

Первыми способами получения стали нз чугуна были кричный способ (ХП—ХП1 вв.) и затем пудлинговый способ (конец ХУП1в.). Продуктом плавки были крицы — небольшие куски — комья сварившихся между собой зерен металла. Получение плотного металла — сварочного железа — происходило при последующей ковке или прокатке. Во второй половине XIX в. появились и получили наибольшее развитие высокопроизводительные способы бессемеровский (1856 г.) и томасовский процессы (1878 г.). Их недостатками являются невысокое качество стали и ограниченность сырьевой базы, так как можно было использовать лишь некоторые чугуны (с определенным содержанием 51, 8, Р). Поэтому примерно с начала нынешнего столетня основную массу стали выплавляли мартеновским способом (появился в 1864 г.) — менее производительным, но позволяющим выплавлять более качественную сталь. Кроме того, для выплавки мартеновской стали используется наиболее распространенный чугун (непригодный для бессемеровского и томасовского передела) и огромное количество вторичного металла — стального скрапа. [c.40]

Сначала чугун был нежелательным продуктом, уменьшающим выход железа, и его не умели использовать для изготовления изделий и орудий труда. После того как были обнаружены литейные свойства чугуна, его стали применять для различного рода отливок. Позднее в XIV в. был найден способ передела чугуна в ковкое железо — так называемый кричный процесс. Переплавляли чугун в кричном горне. В разогретый горн на раскаленный древесный уголь загружали чугун и высокожелезистые шлаки. Постепенно плавясь и стекая вниз, чугун подвергался окислительному воздействию дутья и железистого шлака. При этом происходило окисление его примесей (кремния, марганца и углерода). [c.11]

В дальнейшем прогресс доменного процесса шел в направлении увеличения объема печей, перехода к более рациональному профилю, совершенствования конструкции доменных печей, механизации и автоматизации процесса. Коренные усовершенствования произошли и в переделе чугуна на железо и сталь. На смену кричному процессу в конце XVIII в. пришло пудлингование. Чугун по этому способу переплавляли в отражательных печах, отапливаемых дровами или углем. Примеси из чугуна удалялись благодаря окислительной атмосфере и высокожелезистому поду печи. Мягкое железо получалось в тестообразном состоянии. [c.11]

КРИЧНЫЙ ГОРН, печь, в которой получается высококачественное (почти химически чистое) сварочное железо путем передела чугуна кричным процессом на древесном угле (см. ЛСелезо, ст. ст. 738—740). В Швеции применяют для этого т. н. ланкаширский горн (фиг.). Это—-двойной закрытый горн с двумя рабочими сторонами (работают два мастера сразу) и двумя противолежащими фурмами 1, работающими с нагретым (когда это нужно) дутьем б. или м. высокого напряжения. Рабочее пространство горна ограничено снизу донной доской 2, лежащей на коробке 3, внутри к-рой циркулирует вода (для охлаждения). Стены рабочего пространства горна составляют четыре вертикальные [c.315]

Сварка простейших металлов и пайка, как методы соединения, известны человечеству давно, практически с периода освоения производства металла и начала изготовления металлических изделий. Так производство кричного железа всегда сопровождалось свариванием посредством ковки горячей крицы. Изделия, сваренные кузнечногорновой сваркой или соединенные пайкой, найдены в раскопках, относящихся примерно к четырехтысячелетней давности. [c.6]

Кричное железо. Такое железо получают главным образом в наклонных В ращающих-ся печах, в которых можно перерабатывать практичесии любое железосодаржащее сырье, включая пирнтные огарки, колошниковую пыль, шлаки и другие материалы. Восстановителем при получении кричного железа во вращающихся печах служит угольная и коксовая мелочь, буроугольный полукокс и низкосортное топливо других видов. [c.109]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...