Контроль твердости инструментов

Контроль твердости инструментов [c.234]

Контроль твердости абразивных инструментов производится несколькими методами. [c.96]

Твердость абразивного инструмента (табл. 7) - сопротивляемость связки вырыванию абразивных зерен с поверхности инструмента под влиянием сил резания. Контроль твердости кругов выполняют в соответствии с ГОСТ 18118-79 (в ред. 1982 г.), ГОСТ 19202-80 (в ред. 1991 г.) и ГОСТ 21323-75. [c.599]

Твердость характеризуется и определяется ГОСТ 18118—72, согласно которому установлена следующая шкала твердости абразивного инструмента Ml—М3 — мягкий СМ1 и СМ2 — среднемягкий С1 и С2 — средний СТ1—СТЗ — среднетвердый Т1 и Т2 — твердый ВТ — весьма твердый ЧТ — чрезвычайно твердый. Цифры 1, 2 и 3 характеризуют твердость абразивного инструмента в порядке ее возрастания. Определение и контроль твердости абразивных инструментов производят двумя основными методами 1) пескоструйным (по глубине лунки на инструменте, образованной под действием определенного объема кварцевого песка, выбрасываемого под давлением 1,5 кгс/см ) 2) вдавливанием стального шарика. [c.414]

Для контроля качества инструмента используют стандартные (табл. 9.23) и специальные средства контроля. В табл. 9.24 приведены методы измерения твердости заготовок и деталей инструмента. Кроме средств измерения, представители каждой партии инструмента должны подвергаться испытаниям в работе на работоспособность, средний и установленный периоды стойкости (наработку до отказа, установленную безотказную наработку), что является комплексным показателем качества изготовления инструментов. Режимы и методы испытаний зависят от вида инструмента и могут назначаться с учетом методик испытаний инструментов, разработанных Органом по сертификации "ИНСТРУМЕНТ" при ОАО "ВНИИинструмент" с учетом требований стандартов и технических условий на конкретные виды инструментов (табл. 9.25). [c.448]

После окончательной термической обработки осуществляют контроль. Твердость рабочей части зенкера определяют тарированным напильником. Инструменты диаметром менее 6 мм контролируются на твердость в количестве 10% от партии. Твердость хвостовой части определяется у 5—10% инструментов партии, а кривизна— у 10%., Качество отпуска проверяют магнитным методом не менее чем у 5—10% инструментов партии. [c.322]

Твердость абразивного инструмента (табл. 4) — сопротивляемость связки вырыванию абразивных зерен с поверхности инструмента под влиянием сил резания. Контроль твердости кругов вьшолняют в соответствии с ГОСТ 18 18-79, ГОСТ 19202 - 80 и ГОСТ 21323-75. Чем тверже круг, тем большая сила необходима, чтобы вырвать зерно из связки, но в то же время в большей степени проявляется склонность инструмента к засаливанию (забиванию пор круга стружкой) при шлифовании, например, вязких незакаленных материалов. Мягкими [c.703]

Определение и контроль твердости абразивных инструментов производятся тремя методами 1) пескоструйным 2) вдавливанием стального шарика 3) высверливанием лунки специальным сверлом. [c.450]

Большинство закаливаемых деталей и инструментов подвергается контролю по твердости, а некоторые детали машин — по механическим свойствам. Контроль твердости и механических свойств производится обычно лишь после отпуска, но причина неудовлетворительных значений твердости и механических свойств часто бывает заложена в закалке. Брак по низкой твердости чаще всего наблюдается при закалке инструментов и вызывается следующими основными причинами [c.148]

КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА РЕЖУЩИХ ИНСТРУМЕНТОВ 31. Контроль твердости [c.193]

Наиболее современным методом контроля твердости реж щих поверхностей многолезвийных инструментов является применение микротвердомера ПМТ-3. [c.202]

Магнитные методы контроля твердости обеспечивают необходимую точность измерения, являются более производительными и не требуют предварительной подготовки поверхности. Эти методы контроля основаны на зависимости магнитных характеристик ферромагнитного материала инструментов от его структурного состояния, определяемого термической обработкой. [c.240]

Контроль твердости абразивного инструмента. Так как твердость является одной из основных характеристик абразивного инструмента, большое внимание необходимо уделить ее контролю. [c.19]

Укажите способы контроля твердости абразивных инструментов. [c.27]

Алмаз А Алмазные круги и бруски, инструмент для правки шлифовальных кругов, резки и сверления стекла, контроля твердости, волочения проволоки, обработки самих алмазов (шлифпорошки), обточки цветных металлов и неметаллических материалов и т. д. [c.897]

Контроль твердости. Определение твердости абразивных инструментов производится по ГОСТ 3751—47 следующими тремя методами. [c.166]

Это величина, характеризующая его свойство сопротивляться нарушению сцепления между зернами и связкой при сохранении характеристик в пределах установленных норм. Указанное свойство оценивают определенными показателями, которые выбирают в зависимости от метода оценки твердости. Понятие о твердости абразивного инструмента (круга) не имеет ничего общего с понятием твердости абразивного материала. Шкала степеней твердости инструмента и их условные обозначения представлены в табл. 13.1. Чем выше твердость абразивного инструмента, тем большие силы способны они воспринимать без выкрашивания. Поэтому более твердые круги изнашиваются меньше. Мягкими абразивными инструментами называют такие, в которых абразивные зерна удерживаются слабо. Для контроля твердо- [c.214]

Опиливание может производиться напильниками, надфилями или рашпилями. Напильники подразделяются на следующие виды, слесарные общего назначения, слесарные для специальных работ, машинные, для затачивания инструмента и для контроля твердости. [c.52]

Подготовка инструмента к работе. Контроль наличия трещин производят внешним осмотром, простукиванием — круги с трещинами издают дребезжащий звук. Контроль геометрических размеров — непосредственным измерением. Контроль твердости кругов (ГОСТ 18118—79, ГОСТ 19202—80, ГОСТ 21323—75) — с помощью приборов типа ТР ( Роквелл ), ТКВ (модернизированный Роквелл ), Звук 107-01 , Звук 107-02 , Звук 202-01 или [c.776]

Закалка с самоотпуском. При обычном отпуске, когда вся деталь нагревается до одинаковой температуры, она, пройдя одинаковые условия закалки н отпуска, обладает во всех точках одинаковыми твердостью и вязкостью. Для ударного инструмента (зубила, кузнечный инструмент и т. д.) такое распределение твердости нецелесообразно. Инструмент обладает высокой стойкостью тогда, когда твердость постепенно и равномерно понижается от рабочей (режущей) части к центру н к хвостовой (крепежной) части инструмента. Такое распределение твердости может быть достигнуто, если опускать инструмент по цветам побежалости, хотя в этом случае приходится удовлетворяться менее точным контролем температур отпуска. [c.303]

При окончательном контроле для выявления и изоляции поковок с отклонениями по твердости и гарантирования нормальной обрабатываемости поковок режущими инструментами в механических цехах [c.395]

Шкала твердости абразивных инструментов 639 Шпоночные сопряжения — Допуски, посадки, контроль 102 — Сборка 730 Штангенциркули — Характеристики 68 [c.766]

Однако возможности такого слепого автомата с жесткой программой ограничены. Особо точных, прецизионных, деталей на нем не получишь. Ведь жесткая программа не может учесть переменные факторы, действующие на деталь и станок неравномерность припуска, колебания твердости материала, износ инструмента и т. п. Поэтому станки часто снабжают системой активного контроля. Специальные датчики все время замеряют обрабатываемую деталь, их сигналы усиливаются и подаются на управляющие органы станка. Обработка прекращается только тогда, когда деталь достигает заданного размера. Такая система позволяет существенно повысить точность при том же оборудовании и инструменте. Поэтому она широко применяется на шлифовальных станках, например при обработке подшипниковых колец, от которых требуется особая точность. [c.238]

Колонковое бурение геологоразведочных и эксплуатационных скважин в твердых породах (8—12 категорий буримости) Правка абразивных кругов при шлифовании деталей 1-го класса точности, 8-го и выше классов чпстоты, а также при профильном шлифовании Контроль твердости инструмента и деталей машин (с твердостью свыше 50 HR) [c.200]

Электромагнитный твердомер для контроля твердости инструментов основан на зависимости структурного состояния и твердости от магнитной проницаемости стали данной марки. Прибор состоит из датчика и блока управления, соединенных между собой гибким кабелем. Определение твердости производится по показаниям прибора, для чего шкала прибора градуируется в единицах твердости. Точность измерения соответствует одной-двум единицам Роквелла. Производительность составляет 500—600 инструментов в час. [c.240]

Контроль абразивного инструмента. Абразивные круги проверяют на сбалансированность, прочность и твердость, а сегменты и бруски только на твердость. Проверяют также геометрические и размерные параметры абразивного инструмента с учетом допускаемых отклоке-ннн по ГОСТу 4785 — 64. [c.596]

К первому переходному классу относятся процессы, которые требуют ориентации заготовки (детали), но инструмент отсутствует, и его роль выполн яет рабочая среда нанесение местных покрытий, контроль твердости намагничиванием й т. п. Ко второму переходному классу относятся процессы, которые не требуют ориентации заготовки (детали), но в них участвует обрабатывающий инструмент изготовление деталей методом порошковой металлургии, производство металлокерамических и керамических деталей и др. [c.78]

Отпуск мартенсита следует осуществлять сразу же после закалки во избежание стабилизации остаточного аусте-дита Оптимальные температуры отпуска разных сталей указаны в табл 46 Выдержка при каждом отпуске 1 ч, а последующее охлаждение следует проводить до комнатной температуры в целях более полного превращения остаточ ного аустенита в мартенсит На рис 219 указан трехкратный отпуск В зависимости от количества остаточного аустенита и типа инструмента количество отпусков может быть от двух до четырех Последний отпуск иногда совмещают с цианированием (насыщение поверхности азотом и углеродом), которое проводят в цианистых солях при отп После отпуска проводят контроль твердости, затем следует окончательная шлифовка (заточка) инструмента Для снятия возникших при этом напряжений инструмент иногда подвергают низкотемпературному отпуску (200—300 °С) Термомеханическая обработка быстрорежущих сталей разработана для некоторых видов инструмента Однако на не получила должного развития НТМО мало пригод ла из за низкой пластичности сталей и необходимости использовать мощное оборудование для деформации, а ВТМО взоможна только при скоростном нагреве и дефор мации и находит применение при изготовлении мелкого инструмента методом пластической деформации, например сверл, продольно винтового проката (И К Купалова) Карбидная неоднородность представляет со- ой сохранившиеся участки ледебуритной эвтектики в про катном металле (рис 220, с) Она определяется прежде всего металлургическим переделом, а именно кристаллизацией слитка и его горячей пластической деформацией Сильная карбидная неоднородность значительно уменьшает прочность, вязкость и стойкость инструмента Уменьшение карбидной неоднородности достигается комплексом мероприятий при металлургическом переделе Радикальным способом устранения карбидной неоднородности является [c.374]

Определение и контроль твердости абразивных инструментов производятся двумя основными методами 1) песксструйным (по глубине лунки на инструменте, образованной под действием определенного объема кварцевого песка, выбрасываемого под давлением h-S кПсм ) и 2) вдавливанием стального шарика. [c.505]

Контроль твердости. Твердость инструментов на керамической и бакелитовой связках зернистостью 50—М14 определяется измерением глубины лунки, образующейся на поверхности инструмента под воздействием струи кварцевого песка, выбрасываемой сжатым воздухом из сопла пескоструйного прибора (ГОСТ 18118—72). Твердость инструментов на керамической и бакелитовой связках зернистостью 12 и менее определяется на приборе типа Роквелл измерением глубины лунки, образующейся от вдавливаиия в тело инструмента стального шарика под воздействием нагрузки 100 или 150 кгс (ГОСТ 19202—73). [c.25]

Помимо этих двух основных классов, имеются еще два переходных 1А класс — где требуется ориентация, но нет орудия труда (инструмента), а вместо него имеется рабочая среда или зона примерами таких процессов могут служить местные покрытия (например, покрытия катофарезом донышка в узле электронной оптики кинескопа) или контроль твердости путем намагничивания контролируемого изделия, служащего сердечником в датчике типа трансформатора, и измерения его магнитных параметров [c.13]

После окончательной термической обработки производится контроль. Твердость рабочей части зенкера определяется тарИ1Юванным напильником для всей партии инструментов. Инструменты диаметром менее 6 мм контролируются на твердость в количестве 10% от всей партии. Твердость хвостовой части определяется у 5—10% инструментов. Кривизна контролиру я у 10% зенкеров. Качество отпуска проверяется магнитным методом у инструментов в количестве не менее 5—10%. [c.204]

Из технических алмазов изготовляются инструменты для шлифования, довод и II разрезки различных материалов, для бурения горных пород, специальные карандаши и ролики для правки шлифовальных кругов, наконечники, ирименяе-.мые в приборах для контроля твердости, определения размеров деталей, замера чистоты поверхности. Алмазы также нашли широкое иримене-ние при волочении проволоки, обработке часовых и приборных камней, сверлении различных сортов стекла, в зубопротезированни и т. д. [c.8]

Точность изготовления формообразующих элементов мерных режущих инструментов должна быть на один-два класса выше точности размеров обрабатываемых ими поверхностей. Примерами такого инструмента могут служить развертки, протяжки, метчики, зуборезные и профильные инструменты и др. Это определяет, в свою очередь, требования к точности станков и приборов инструментального производства и в ряде случаев создание, термоконстантных условий производства и контроля. Для инструментов характерно большее число острых и тонких режущих кромок, обладающих высокой твердостью. Это определяет требования к элементам автоматизации станков (бункерам, магазинам и др.). [c.6]

Существует большое количество контактных и бесконтактных способов контроля износа инструментов по периоду стойкости, потребляемой мощности главного привода, изменению температуры в зоне резания, изменению светоотражающей способности поверхностей резания и др. Наибольшее распространение получили первые два способа, несмотря на их недостатки. Способ 1ю периоду сто1 1кости или числу резов недостаточно надежный, так как действительный период стойкости зависит от множества факторов систематического и случайного характера колебания припуска, твердости заготовки, температурного режима, физико-механического состояния поверхности, износа направляющих и др. Поэтому в одном случае резец может, в силу благоприятных условий, значительно превысить средний нормативный период стойкости, а в другом — износиться преждевременно. [c.63]

При контроле готовых поковок нх осматривают, выборочно измеряют геометрические размеры, твердость. Размеры контролируют универсальными измерительными инструментами (штангенциркулями, штангенвысотомерами, штангенглубиномерами и др.) и специальными инструментами (скобами, шаблонами и контрольными приспособлениями). Несколько поковок из партии иногда подвергают металлографическому анализу и механическим испытаниям. Внутренние дефекты в поковках определяют ультразвуковым методом контроля и рентгеновским просвечиванием. [c.96]

Усилиия резания (износ инструмента, контроль припусков, твердости заготовок) [c.146]

В 50—70-х годах XIX в. в самостоятельную дисциплину, тесно связанную с инструментоведением, оформляется теория оптических инструментов, с помощью которой на основе достижений в расчетах оптических систем, разработке теории аберраций и технологии оптического стекла стали успешно решать задачу установления оптимальных условий для получения правильного изображения наблюдаемого объекта, подобного ему по геометрическому виду и по распределению яркости. Именно в этот период немецкий ученый К. Ф. Гаусс, отказавшись от понятия идеальной оптической системы, разработал методику расчета оптических систем с учетом толщины оптических деталей, положенную в основу современных оптических расчетов. Именно в этот период были разработаны и внедрены в производство прогрессивные методы варки оптического стекла с заданными свойствами. В значительной степени быстрому развитию точного приборостроения способствовало создание ряда оптических инструментов, предназначенных для сборки, юстировки и контроля точных приборов в процессе их изготовления и эксплуатации. Новая отрасль — металлография позволила применять при изготовлении приборов металлы, удовлетворяющие определенным механическим (повышенная твердость, незначительный износ), физическим (малый коэффициент расширения, иногда отсут- [c.360]

Основные причины потери работо- пособпости штампов горячего де- )ормироБания — износ, смятие и разгар. Возможны также усталостное разрушение Б местах высокой концентрации напряжений (чаще прессовые штампы), термошоковое разрушение при резких теплосменах (длительный перерыв в подаче смазки, заклинивание поковки), угар поверхностного слоя в результате окисления. Случаи преждевременного выхода инструмента из строя могут быть связаны с ошибками в конструкции или изготовлении штампов, неправильной эксплуатацией (низкая твердость подкладных плит, неэффективная смазка, нарушение температурного режима), неправильной термической обработкой (недостаточная вязкость), дефектами материала (недостаточное металлургическое качество, неблагоприятная ориентировка волокна, недостаточный уков слитка), отсутствием дефектоскопического контроля. [c.655]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...