Выбор и установка резца

Следующим элементом наладки является выбор и установка резца в резцедержателе по высоте оси центров станка (рис. 9.2). Для этого резцедержатель подводят к центру задней бабки, вершину головки резца устанавливают так, чтобы вылет резца не превышал высоты его державки, определяют взаимное положение вершины головки резца и центра станка и совмещают их по высоте введением подкладок под державку резца. Подкладки должны иметь параллельные и хорошо обработанные поверхности, не должны по длине и ширине выходить за пределы опорной поверхности резцедержателя. Число подкладок должно быть не более двух. [c.298]

ВЫБОР И УСТАНОВКА РЕЗЦА [c.276]

При выборе технологического процесса и последовательности отдельных переходов необходимо стремиться к тому, чтобы наиболее точные поверхности обрабатывались резцами балансира и в первую очередь передним резцом (№ 1), который может работать до жесткого упора. Задний резец (№ 2) рекомендуется использовать для обработки фасонных поверхностей поперечной подачей. Наружные ступенчатые поверхности наиболее удобно обрабатывать резцами верхних суппортов, каждый из которых имеет свой кулачок для перемещения. Отрезание обычно производится резцом № 3. При расчете карты обработки и кулачков началом цикла считают момент разжатия прутка. Установка и регулирование резцов, а также контроль продольного перемещения шпиндельной бабки и суппортов производят, исходя из положения отрезного резца по осевой линии. Обычно в момент отрезания готовой детали пруток выступает на 2 мм из люнетной втулки. [c.227]

Установка резцов при затачивании и выбор характеристики абразива приведены в табл. 211—213. [c.301]

Реализацию этих отступлений обеспечивает установка резцов и настройка зубострогального станка. Это облегчает выбор оптимальных параметров передачи и расширяет технологические возможности процесса зубонарезания. [c.143]

Неточность и износ станка. Известно, что все металлообрабатывающие станки изготовляются с определенной регламентированной точностью согласно ГОСТу, т. е. каждый станок имеет неточность установки и перемещений рабочих органов в сравнении с идеальной кинематической схемой. Так, например, по данным ГОСТа радиальное биение шпинделей токарных и фрезерных станков допускается в пределах 0,01—0,015 мм, торцовое биение — 0,01—0,02 мм непрямолинейность и непараллельность направляющих станин токарных станков на длине 1000 мм допускается в пределах 0,02 мм, непараллельность осей шпинделей токарных станков направлению движения кареток на длине 300 мм в вертикальной плоскости 0,02—0,03 мм, а в горизонтальной плоскости — 0,01—0,015 мм. Следовательно, неточность кинематической схемы металлорежущего станка переносится на обрабатываемую деталь. При нагружении станка усилиями резания неточность кинематической схемы возрастает за счет одностороннего выбора зазоров в соединениях. Каждый изготовленный станок при эксплуатации подвергается износу по поверхностям трения, что влияет на его точность, причем погрешности одного и того же элемента станка по-разному влияют на точность обработки, в зависимости от того, как установлен режущий инструмент на станке. Так, например, износ опорной поверхности задней бабки токарного станка может сместить центр задней бабки относительно переднего в вертикальной плоскости или в горизонтальной. При установке резца на токарном станке в горизонтальной плоскости неточность положения заднего центра в вертикальной плоскости мало сказывается на точности обработки, а смещение в горизонтальной плоскости влияет на точность обработки, и эта погрешность копируется на обрабатываемую поверхность. При установке резца на токарном станке в вертикальной плоскости смещение заднего центра влияет на точность обработки с противоположными результатами по сравнению с приведенным выше вариантом. Износ опор шпинделя токарного станка влияет на увеличение биения шпин-42 [c.42]

Шпон срезается с чурака ножом, работающим совместно с обжимной линейкой. Около режущей кромки линейка создает поле напряжений, при котором нагрузка на заднюю Qз.т и переднюю Опт грани мало отличается, поэтому эти грани изнашиваются одинаково и затупление резца замедляется. Организация лущения сводится к выбору углов заточки, установки ножа, профиля линейки, расположения ее относительно ножа и величины обжима шпона. Угол заточки находится в пределах р=0,324-0,44 рад (18—25°). Задний угол а изменяется [c.186]

Простым и эффективным средством гашения колебаний, кроме выбора режимов резания, является установка резца под углами X, не равными 0°. Как видно из рис. 40, при [c.57]

Выбор способа установки и крепление заготовки и расположение резцов. Установочными [c.291]

Выбор способа установки и крепления заготовки и расположение резцов. Установочными базами обрабатываемой детали являются предварительно торцованные и зацентрованные концы вала. При обработке заготовка устанавливается в центрах с поджимом центром задней бабки. Крутящий момент на заготовку передается поводковым центром, установленным в шпинделе (см. рис. 229). [c.302]

Выбор способа установки и крепления заготовки, подбор и расстановка суппортов и резцов. Установка и крепление заготовки производятся в самоцентрирую-щем трехкулачковом патроне с автоматическим зажимом от гидропривода. [c.330]

При невысоких требованиях к чистоте поверхности (в пределах 5—6-го класса) чистовую обработку наружных цилиндрических поверхностей часто ведут обычными проходными резцами, руководствуясь рекомендациями по выбору углов и других элементов, а также правилами установки резцов, изложенными ниже. [c.164]

Токарный инструмент выбирается на основе геометрических и технологических требований к выполняемым этим инструментом операциям, которые формулируются в самой общей форме, т. е. без учета характеристик какого-либо конкретного станка. Геометрические критерии выбора токарных инструментов — это геометрия режущей кромки, направление установки резца и исключение каких-либо столкновений резца во время его движения. Определяются крайние положения главной и вспомогательной режущих кромок, радиус скругления вершины резца, наибольшие размеры хвостовика и патрона, а также минимальная рабочая длина инструмента. Критерий резания — это режущий материал и граничные значения углов и размеров режущих кромок резцов. Для инструментов, которые удовлетворяют этим требованиям, гарантируется плавная обработка с хорошими (приемлемыми) условиями резания. [c.161]

Выбор конструкции режущего инструмента сказывается на выполнении всех требований, предъявляемых к станку. В данном случае обработка нескольких торцов несколькими резцами позволяет уменьшить длину радиального хода летучего суппорта и дисбаланс масс, вращающихся на шпинделе. Это особенно ценно при больших вылетах суппорта (относительно направляющих), так как уменьшает возможность появления вибрации. Многоинструментная обработка повышает производительность, упрощает конструкцию станка, но имеет и недостатки необходимость дополнительного проектирования инструментальной оснастки для каждой новой детали и специального приспособления для контроля точности установки всех резцов. [c.29]

Настройка на глубину врезания резца и выбор положения, при котором холостой ход салазок изменяется на рабочий, производятся соответствующей установкой передвижных упоров, расположенных с обеих сторон верхнего цилиндра. [c.76]

Натяг принимается порядка 0,1—0,15 мм. Головка имеет хвостовик, на наружной поверхности которого выполнены посадочные поверхности Б для соединения со стеблем. У головок диаметром до 90 мм резьба прямоугольного профиля двухзаходная, а у головок большего диаметра — трехзаходная. На переднем торце головки выполнено отверстие А, соосное с осью головки и имеющее резьбовой участок. В это отверстие с помощью рукоятки 1 вворачивают центрирующий палец 3 (рис. 11.2) прибора для контроля точности настройки резца на требуемый диаметр головки. На палец надет с возможностью поворота вокруг оси пальца корпус 8 прибора с пазом типа ласточкина хвоста для установки ползуна 7. В стойку на ползуне установлен индикатор 5, закрепляемый винтом 4. После настройки положения индикатора в направлении оси головки ползун стопорится винтом 6. В процессе настройки резца на диаметр корпус прибора с индикатором поворачивается относительно оси пальца, соприкасаясь измерительным наконечником индикатора поочередно с калибрующей кромкой резца и поверхностью направляющих первого ряда. Выбор люфта в месте проворота корпуса 8 вокруг пальца 3 осуществляется винтом 2. Настройка заканчивается при одинаковых показаниях индикатора или с превышением резца над направляющими на 0,05—0,08 мм. [c.241]

Разработку траектории движения резцов при токарной обработке начинают с вычерчивания контура заготовки и выбора исходной точки движения вершины резца или крайней точкой его режущей кромки. Положение исходной точки выбирают так, чтобы обеспечить безопасное снятие готовой детали, безопасную установку новой заготовки, беспрепятственный поворот резцедержателя с инструментами и т. д. При настройке станка резец первоначально устанавливают в исходную точку, которую задают координатами Хо (расстояние от оси вращения щпинделя) и 2о (расстояние от торца патрона). Затем систему ЧПУ настраивают так, что при поступлении от УП соответствующих команд резец автоматически возвращается в исходную точку вначале по одной, а затем по второй координате. Выход резца в исходную точку предусматривают в абсолютной системе координат, чтобы исключить погрещности, накопленные по обработке предыдущей заготовки и связанные с отработкой перемещения исполнительных органов станка в приращениях. [c.349]

Как известно, резец рекордера при записи перемещается по прямой линии вдоль радиуса записываемого диска такое же перемещение иглы звукоснимателя при проигрывании пластинки применяется в редких случаях в проигрывателях высшего класса, обычно же игла перемещается по дуге, соответствующей повороту тонарма на ножке, общепринятой в конструкциях звукоснимателей. Поэтому между направлением колебаний иглы и радиусом, вдоль которого колеблется резец при поперечной записи, образуется некоторый угол, называемый горизонтальным утлом погрешности. Как видно из рис. 6-5, в случае прямого тонарма этот угол был бы равен углу ф между радиусом Я и касательной к дуге, проведенными через точку контакта иглы с пластинкой. Такое несоответствие в направлении колебаний резца и иглы вносит изменения в воспроизводимый сигнал— возникают так называемые угловые искажения. Соответствующим выбором конструкции тонарма и правильной установкой его на плате проигрывателя угловые искажения можно свести к минимуму. Во-первых, вместо прямого тонарма применяют изогнутый. Как следует из рис. 6-5, а, углу Ф также ра- [c.146]

На рис. 1.24,0 приведено приспособление для наладки резцов. Резец 4 устанавливают в пазу корпуса II и крепят пружинным прихватом 6. По направляющим корпуса перемещается ползун 7 с закрепленными на нем кронштейнами 2 и 9 для установки индикатора 5 н микрометрического винта /. Вершина резца упирается в подпружиненный шток 8, связанный с индикатором, а регулировочный винт S — в торец микрометрического винта 1. Пружина 10 предназначена для выбора зазоров в измерительной цепи при смещении резца вдоль оси паза. [c.55]

Наладка многорезцового станка, включает выбор и установку режущего инструмента по заранее составленной тёхнологической схеме (карте наладки), установку в требуемое положение всех устройств, обеспечивающих цикл работы станка, осуществление пробных циклов следующую за этим подналадку. Для сокращения времени наладки применяют эталонные детали и шаблоны. На рис. 79 показаны два способа обтатавания вала на многорезцовом станке с помощью продольного суппорта. Первый способ — обтачивание с продольной подачей (рис. 79, а). Каждый резец установлен на определенный диаметр. По мере продольного перемещения суппорта резцы последовательно вступают в работу. Длины отдельных обработанных ступеней вала определяются взаимным расположением резцов. Резец I проходит в резании путь, равный сумме длин участков /д + + /з — резец 2 — путь, равный /2 + /з и резец 5 — путь, равный /3. Второй способ — обтачивание с врезанием и последующей продольной подачей (рис. 79, б). Резцы /, 2, расположенные так же, как в предыдущем случае, начинают обрабатывать заготовку в разных местах по длине вала, а не с конца, как в первом случае. Вначале суппорт перемещается в по- [c.92]

Выбор той или иной схемы определяется подсчетом машинного и вспомогательного времени обработки. При этом обычно возникает вопрос что выгоднее — сначала подрезать ступени, а потом обтачивать их начисто или производить чистовую обработку в обратной последовательности После подрезания всех уступов отпадает необходимость измерения длин шеек при их чистовой обработке, что является преимуществом такого порядка работы. Неудобство этого метода заключается главным образом в том. что при срезанном припуске по длине пробные стружки при установке резца на размер приходится снимать с участка шейки, который должен остаться неповрежденньш на готовом валу. В случае ошибки нри установке резца на размер концевая часть шейки может оказаться меньшего диаметра, чем это требуется по чертежу. При обтачивании шеек до подрезания полученные при установке на стружку уступы будут срезаны при подрезании торцов. Очевидно, целесообразнее все-таки сначала обтачивать, а затем подрезать последовательно торцы каждой ступени. [c.106]

Стойкость резца. Выбор скорости резания зависит от требуемой стойкости режущего инструмента. Чем выше скорость резания при всех прочих равных условиях, тем быстрее изнашивается резец, тем чаще приходится его перетачивать и тем больше затрачивать времени на его съем и установку на станке. Таким образом, частично теряются преимущества от увеличенной скорости, а при излишнем повышении ее получается даже снижение производительности. Но из этого не следует, что нужно работать при заниженных скоростях резания. Чтобы можно было работать с высокими скоростями резания наши токари-пере-довики улучшают геометрию инструмента, увеличивают промежутки времени между переточками путем подправки лезвия резца, не снимая его со станка, и т. д. Их достижения не случайны за ними кроется большая работа, основанная на глубоком знании явлений резания и длительных подготовительных опытах. [c.296]

Результаты, полученные при измерениях на дифракционных спектрографах, обрабатывают другими методами. В Аргоннской лаборатории была создана установка Пашена с конфигурацией, столь близкой к круговой, что можно было измерить длины волн вполне с удовлетворительной точностью (0,001 см ), пользуясь формулой решетки тА. = d(sin 0 — sin 0 ). Лишь немногие решеточные системы подобного типа обеспечивают такую точность, так что прибор приходится калибровать по эталонам длин волн. Поскольку дисперсия нелинейна, необходимо вычислить поправочную кривую (обычно пользуются методом наименьших квад-эатов и полиномиальной аппроксимацией). При выборе эталонов необходима некоторая осторожность, так как не всегда можно сравнить линии в различных порядках (особенно для старых решеток — из-за ошибки, обусловленной затуплением резца). Поскольку более новые плоские решетки допускают такое сравнение, при выборе эталона длины волны допустима большая свобода. Почти то же самое относится к эшелле. [c.355]

Выбор карусельного станка производится по данным, приводимым в справочниках или каталогах станков (см. [18], [24] и др.). Из большого числа имеющихся отечественных карусельных станков останавливаем свой выбор на современном карусельном одностоечном станке модели 1508, имеющим диаметр планшайбы 710 мм, допускающим установку детали массой до 1300 кг и обработку детали боковым суппортом диаметром до 710 жл. Этот станок имеет дистанционное управление рабочими движениями и установочными перемещениями с подвесного кнопочного пульта. Для закрепления заготовки с внутренней стороны целесообразно применить самоцентрирующий патрон со специальными кулачками методом вразжим ( враспор ). Для закрепления режущих инструментов используется ряд вспомогательных инструментов резцедержавки, оправки для резцов и зенкеров, плавающая оправка для развертки. Часть этой оснастки нормализована и приведена в справочниках и заводских альбомах технологической оснастки. Аналогично производится выбор необходимых режущих инструментов. [c.146]

Обработка всех ступеней детали может производиться либо за одну, либо за несколько операций. Выбор конкретного варианта зависит главным образом от числа ступеней, доступных для обработки при данном закреплении заготовки, и от диаметров, ступеней. Если ступеней мало и малы их диаметры, обрабатывают все ступени за одну операцию с одной установки. Когда же ступеней много и у них большие диаметры, то при объединени всех переходов в одну 01перацию возникают затруднения в пользовании лимбом поперечной подачи приходится оперировать большим числом делений на лимбе. Одновременно усложняется пользование упорами. Кроме того, удлиняется общий путь резца при обработке каждой детали. Наконец чем выше число ступе ней и чем больше их диаметры, тем интенсивнее изнашивается резец. Это ведет к быстрой потере настроенного размера и часто смене резцов, следовательно, вызывает частую переналадку" станка. [c.201]

С Г-образным рычагом-прижимом. Для стружколомания в широких диапазонах режимов резания и упрочнения державки резца рекомендуется применять резец новой конструкции (рис. 13), состоящий из державки 5 с припаянной твердосплавной или закаленной подкладкой I, на которой помещается твердосплавная пластинка 2, закрепленная Г-образным рычагом-прижимом 4 и стружколомающим упором 3. При выборе в зависимости от режимов резания величины порожка а для дробления (ломания) стружки режущую пластинку 2 выдвинуть упором 6, который затем закрепить винтами 8. При установке и закреплении болтами резца в резцедержателе большое плечо б рычага-прижима поворачивается около оси винта 7, вследствие чего сжимается паз рычага на величину С, а короткое плечо со стружколомающим упором 3 прижимает пластинку 2 к подкладке 1 под действием сил упругости. Резец новой конструкции обладает достаточной жесткостью и надежным креплением режущей пластинки, обеспечивает устойчивое стружколомание в широких пределах режимов резания. Например, при ширине порожка а, равного 4 мм (х > 0,1 мм/об, и > 30 м/мин), стружколомаЮ1е обеспечивается на любых режимах резания. [c.67]

Зубьями фрезы служат простые в изготовлении резцы с напаянными твердосплавными пластинами. Пазы в корпусе фрезы наклонены по отношению к оси на 10° это учитывают при заточке резцов и выборе их геометрии. Геометрию резцов и марку твердого сплава выбирают в зависимости от материала заготовки. При обработке чугуна к резцам напаивают пластину ВК8 и затачивают с углами у = +20° и а = 10°. После установки в корпус геометрия резца в процессе резания изменяется. Так как паз под резец наклонен по отношению к образующей цилиндрической поверхности корпуса под углом 10°, то передний угол уменьшается до + 10°, а задний увеличивается до 20° (рис. 67, б). При обработке стали применяют резцы, оснащенные пластинами из твердого сплава Т15К6 или Т5КЮ, затачиваемые с углами y = 0° и а = 2°. После закрепления в корпусе получают углы у = —10° а = 12°, Резцы могут быть обычными, одинарными 3 или сдвоенными 4 с напаянными по концам двумя пластинами. Сдвоенные резцы можно переставлять в пазу, переворачивая, и тем самым вдвое увеличивать время их работы между переточками. Изменяя углы резцов в плане, можно фрезой обрабатывать не только открытые плоские поверхности, но и поверхности, расположенные около уступов. [c.158]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...