Контроль конических поверхностей

Рис. 9. Калибры для контроля конических поверхностей а — пробки б —втулки (h — допуск на осевое перемещение)

Контроль конических поверхностей [c.444]

Контроль конических поверхностей. Конусность наружных поверхностей измеряют шаблоном или универсальным угломером. Для более точных измерений применяют калибры-втулки (рис. 4.38), с помош ью которых проверяют не только угол конуса, но и его диаметры. На обработанную поверхность конуса карандашом наносят две-три риски, затем на измеряемый конус надевают калибр-втулку, слегка нажимая на нее и поворачивая ее вдоль оси. При правильно выполненном конусе все риски стираются, а конец конической детали находится между метками А]л В. [c.166]

Расскажите, как производят контроль конических поверхностей. [c.167]

При обработке конических деталей требуется выдержать в пределах заданных допусков расчетный диаметр конуса, т. е. диаметр на заданном расстоянии от базы конуса и угол конуса или конусность. Точный контроль конических поверхностей в процессе обработки затруднен, так как база конуса может изменять свое положение по оси станка. Угол конуса в процессе обработки не контролируется, так как этот параметр обычно не регулируется по сигналам устройства. [c.171]

Применение шаблонов. На фиг. 238 приведены примеры различных шаблонов, применяющихся для контроля конических поверхностей. [c.260]

Фиг. 238. Шаблоны для контроля конических поверхностей.

КОНТРОЛЬ КОНИЧЕСКИХ ПОВЕРХНОСТЕЙ [c.360]

Все основные виды контроля механической обработки деталей можно разбить на девять групп контроль валов, контроль отверстий, контроль конических поверхностей, контроль плоскостей, контроль корпусных деталей, контроль шпоночных и шлицевых соединений, [c.76]

Способы контроля конических поверхностей. Конические поверхности измеряют угломерами (рис. 123, а), калибрами (рис. 123, б, в) и шаблонами (рис. 123, г). [c.238]

Все основные виды контроля механической обработки деталей можно разбить на девять групп контроль валов, контроль отверстий, контроль конических поверхностей, контроль плоскостей, контроль корпусных деталей, контроль шпоночных и шлицевых соединений, контроль резьбовых соединений, контроль зубчатых колес, контроль шероховатости. [c.200]

Рис. VI.23. Схема контроля конических поверхностей а - контроль диаметра и овальности наружного конуса 1 - вращающаяся проверяемая деталь,

Нанесение тех или иных размеров конусов на чертежах связано с традициями конструирования, технологией изготовления и контроля конических поверхностей деталей на конкретных машиностроительных предприятиях. [c.220]

СРЕДСТВА И МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ КОНИЧЕСКИХ ПОВЕРХНОСТЕЙ [c.73]

При каких типах производства контроль конической поверхности проводится калибр-пробкой и калибр-втулкой [c.50]

В серийном производстве для контроля конических поверхностей применяют специальные калибры. На рис. 131, а показан конический калибр-втулка для измерения наружных конусов, а на рнс. 131,6 — калибр- [c.313]

При изготовлении сопряженных поверхностей в целях их взаимозаменяемости и снижения номенклатуры инструмента применяют стандартные исходные контуры — сечения исходных сопряженных поверхностей плоскостями, цилиндрическими или коническими поверхностями (см. гл. 10). Стандартный исходный контур должен быть сопряжен с обеими изготавливаемыми сопряженными поверхностями. Исходный контур должен быть технологичен в изготовлении и легко подвергаться контролю, что обеспечивает его точность. Форма контура кроме геометрических соображений выбирается с учетом изгибной и контактной прочности сопряженных поверхностей. [c.94]

Крайние участки подступичной части цилиндроконических осей могут быть проконтролированы наклонным преобразователем с конической поверхности. Такой контроль рекомендуется применять в качестве дополнительного при обнаружении дефекта в подступичной части оси, а также в том случае, если размеры контролируемой оси не совпадают с размерами, указанными в табл. 5.1 для данного типа оси. Оптимальный угол призмы преобразователя — 50°. При конусности оси, отличающейся от данных, указанных в таблице, для получения максимальной амплитуды отраженного сигнала от бурта (или проточки) необходимо выбрать один из преобразователей с углом призмы в пределах 30° — 50°. Если коническая часть оси имеет большую шероховатость поверхности, то для улучшения акустического контакта рекомендуется применять специальные методы и материалы, описанные ранее. Перемещая преобразователь вниз по образующей конической части оси до исчезновения сигнала от бурта или проточки, а затем от этих положений в зоне шириной до 10 мм ищут дефекты. В поперечном направлении преобразователь перемещается с шагом 5—10 мм. [c.104]

На фиг. 153 показано приспособление для контроля поковки конического зубчатого колеса. На нем проверяется припуск по конической поверхности, прогиб ступицы относительно обода и смещение отверстия в ступице относительно наружного диаметра зубчатого колеса. [c.149]

Обработку деталей массой до 50 г, диаметром до 4000 мм можно производить на уникальном двухстоечном токарно-карусельном станке 1540 Пр Коломенского завода тяжелого станкостроения. Система программного управления станком — замкнутая с контролем по перемещению и позволяет производить растачивание ступенчатых, цилиндрических и конических поверхностей. Программа обработки записывается на перфорированной киноленте, считывается электроконтактным считывающим устройством и запоминается в блоке памяти. Из блока памяти технологические команды — направление подачи, скорость подачи и скорость вращения планшайбы — поступают в схему электропривода станка, а заданные перемещения исполнительных органов вводятся в двоичном коде в электронный триггерный счетчик, включенный по схеме вычитания. [c.175]

Различают калибры для контроля гладких цилиндрических поверхностей (валов и отверстий) гладких конических поверхностей, линейных размеров, резьб, шлицевых сопряжений, профильных контуров и для контроля расположения поверхностей. Кроме допусков на неточность изготовления калибров, для проходных сторон гладких калибров G целью увеличения срока службы предусматривается допуск на износ, т. е. на эксплуатацию калибра (рис. 5). Величина поля допуска калибра на износ Р—И определяет наименьший гарантируемый износ (НГИ). Наиболее вероятным следует принять размер вновь изготовленного проходного калибра, при котором действительное [c.38]

Особенностью сборки составного вала, части которого соединяются коническими поверхностями (рис. 243, г), является необходимость контроля силы запрессовки, так как углы уклона конуса в таких соединениях бывают очень малыми и при сборке возможен разрыв охватывающей части вала. [c.301]

Конические поверхности. Отклонения от точной окружности контуров, перпендикулярных к оси сечений, а также непрямолинейность образующих могут указываться на чертежах и контролироваться аналогично соответствующим отклонениям цилиндрических поверхностей. Большей же частью допуски на эти отклонения не указываются, а контроль точности геометрической формы производится по коническим калибрам на краску одновременно с проверкой конусности. [c.30]

Контроль угла конических поверхностей производится припасовкой проверяемой детали к калибру по краске. Критерием годности детали [c.595]

На рис. 2.13 изображены эскизы комплекта калибров для контроля конусов, входящих в коническое соединение. Основные размеры и предельные отклонения калибров-втулок и контрольных калибров-пробок должны соответствовать размерам, указанным в табл. 2.17 калибров-пробок — размерам, указанным в табл. 2.18. Допуски формы конических поверхностей калибров по прямолинейности образующей от 0,6 до 3,0 мкм но круглости от 0,6 до 2,0 мкм. Комплект калибров для изделий 4-й и 5-й степеней точности должен состоять из калибра-пробки и калибра-втулки, для изделий 6-й и 7-й степеней точности — из калибра-пробки, [c.65]

Измерение угловыми мерами может производиться с помощью измерительной головки, 4на просвет при помощи измерения зазора между мерой и измеряемой поверхностью, а контроль — по степени прилегания конических поверхностей. [c.203]

При углах наружного конуса более 85° обработка этим способом не обеспечивает необходимую шероховатость поверхности, и поэтому в таких случаях целесообразно выполнять обработку конической поверхности обтачиванием по копиру. Для контроля углов конических поверхностей применяются различного рода шаблоны, В остальном обработка заготовок конических колес по сути дела не отличается от обработки заготовок для цилиндрических зубчатых колес. [c.410]

Точность измерения зависит в основном от нестабильности показаний, которая, в свою очередь, зависит главным образом от величины номинального зазора менаду измерительными соплами и внутренней конической поверхностью. Установлено [5], что при зазо ре порядка 0,05 мм. с каждой стороны следует учитывать нестабильность показаний, доходящую до 30". Такая величина нестабильности вполне приемлема для контроля большого числа различных конических изделий. [c.72]

Поверочные инструменты. Для контроля прямолинейности, взаимного расположения и качества шабрения широких плоскостей применяют поверочные плиты, а при шабрении длинных и сравнительно узких плоскостей — линейки (фиг. 246, а и б) поверхности, образующие внутренние углы, проверяют угловыми линейками, а поверхности, образующие наружные углы — призмами цилиндрические и конические поверхности контролируются валиками и конусами соответствующих диаметров (фиг. 246, виг). Качество шабрения цилиндрических или конических поверхностей в ряде случаев проверяют теми деталями, к которым они пришабри- [c.318]

Поры растут в боковых направлениях под действием уменьшающейся нагрузки в поле трехосных напряжений, существующем в самом центре шейки. Приведет ли слияние пор в определенный момент к полному разрушению образца, зависит от скорости высвобождения упругой энергии испытательной системы. В весьма жесткой системе (при контроле по смещению), например, при растягивании параллельно с образцом сильной пружины можно достаточно хорошо контролировать рост центральной чаши в образце. При увеличении ее размеров образец становится похож на образец с внутренней трещиной, который разрушается путем сочетания растяжения и сдвига по коническим поверхностям. [c.199]

В связи с повышением требований к конусам металлорежущих станков и инструментов, от качества изготовления которых в значительной степени зависит и точность геометрической формы обрабатываемых деталей, был установлен новый стандарт ГОСТ 2848—67 на допуски для конусов инструментов, изготавливаемых по ГОСТам 2847—67 и 9953—67 (укороченные). Этот стандарт значительно отличается от старого ГОСТа 2848—45. Так, например ужесточены требования к конусам инструментов по основному параметру — конусности, и вместо одной степени предусмотрено пять степеней точности предусмотрены допускаемые отклонения на базовый диаметр D и форму конической поверхности (допуски на некруглость и непрямолинейность). Для упрощения расчетов и технического контроля качества конусов допуски на конусность установлены не в угловой мере, а в линейных величинах (микрометрах) на разность диаметров (D — d) при постоянной длине конуса L = 100 мм. [c.130]

Схема расположения полей допусков на угол конуса инструмента и калибров приведена на рис. 11.73. Как видно из схемы, калибр-втулка не может припасовываться с рабочим калибром-пробкой, так как они имеют разные номинальные размеры. Для контроля калибра-втулки предусмотрен контрольный калибр-пробка, с которым калибр-втулка припасовывается и поставляется в паре. Прилегание конических поверхностей калибра-втулки и контрольного калибра-пробки должно быть не менее 90%, при контакте по с1. Допуск на контрольный калибр-пробку равен половине допуска предусмотренного для рабочих калибров-втулок (отклонение со знаком +). [c.396]

Чтобы обеспечить точность вращения шпинделя передней бабки, опоры шпинделя выполняют почти у всех резьбошлифовальных станков в виде опор скольжения (см. фиг. 9—II и 15). В первую очередь должно быть обеспечено изготовление шеек шпинделей с точностью 0,001—0,0015 мм по эллиптичности и граненности, и, во-вторых, должны быть установлены такие малые зазоры в подшипниках, которые обеспечивали бы точность положения оси шпинделя при вращении. Шейки шпинделей делаются только цилиндрическими, а не коническими, так как изготовление и контроль конических поверхностей не молсет быть обеспечено с требуемой точностью. Конструкция подшипников обязательно должна обеспечивать точное регулирование зазоров. Всякое перемещение в осевом направлении шпинделя, а следовательно и центра бабки, непосредственно отражается на точности шлифуемой резьбы. При допускаемой ошибке на шаг резьбы, равной 0,002 м.ч, являющейся результатом влияния многих факторов, в том числе и осевого биения центра, последнее должно быть в пределах не более 0,001 мм. [c.58]

На рис. 6 показана схема полого вала турбины, на внутренней поверхности которого вследствие несовершества технологии и ее исполнения имелись риски, дробления, надиры, включения материала резца, уступы. Дефект был устранен шпифованием цилиндрических и полированием конических поверхностей, внедрением пневмодробе струйной обработки наружной и внутренней поверхностей, а также улучшением контроля. [c.58]

Размеры конических поверхностей определяются тремя основными параметрами углом конуса, диаметром расчетного сечения и величиной базорасстоя-ния. Допуски же назначаются на два параметра на угол конуса и, в зависимости от условий контроля, либо на диаметр расчетного сечения, либо на [c.43]

Примечания 1. Станки мод. ЗБ153, ЗА151 и ЗА161 —полуавтоматы, предназначены для шлифования цилиндрических и пологих конических поверхностей изделий. При врезном шлифовании ста нки могут работать по полуавтоматическому циклу до жесткого упора или с применением прибора активного контроля шлифуемого изделия. [c.35]

Метод измерения угла внутреннего конуса В по схеме в заключается в определении степени прилегания конических поверхностей изделия и калибра друг к другу. Для этого на калибр наносят равномерный слой специальной краски. При этом степень окрашенности поверхности калибра тем большая, чем толш,е слой краски. При известном навыке можно добиться нанесения весьма точного по степени окрашенности слоя краски на калибр. Окрашенный калибр вводят в коническую полость измеряемого изделия и поворачивают в ней. Контроль заключается в определении того, равномерно ли снят слой краски с калибра по всей высоте L, что и является критерием надежного прилегания обеих конических поверхностей. [c.16]

Для конических поверхностей чаще всего ограничиваются иепря-молинейность образующей и некруглость. Предельные отклонения непрямо линейности назначаются по табл. 64, а некруглости — по табл. 67. Обозначения на чертежах и контроль отклонений формы — аналогично изложенному для цилиндрических поверхностей. Отклонения формы конических поверхностей часто контролируются по конусным калибрам на краску одновременно с проверкой конусности. [c.284]

Провероч н ы е инструменты. Для контроля качества шабрения прямолинейных плоскостей применяют проверочные плиты и линейки поверхностей, образующих угол, — угловые линейки наружных углов — призмы цилиндрических и конических поверхностей — валики и конуса соответствующих диаметров. Качество шабрения цилиндрических или конических поверхностей часто проверяют теми деталями, к которым эти поверхности пришабри- [c.123]

Кроме допусков иа конусность калибров, стандартом предусмотрены еще допуски на непрямолинейность и некруглость конической поверхности большой диаметр О расстояние к между рисками или по ширине уступа (рис. 11.72) толящну слоя краски при контроле калибров-втулок припасовкой к контрольным калибрам по окраске и шероховатость поверхностей. [c.396]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...