Крепление деталей на оправках

КРЕПЛЕНИЕ ДЕТАЛЕЙ НА ОПРАВКАХ [c.94]

Крепление на оправках широко применяется при обработке деталей тппа втулок, шестерен, дисков и т. п. Изучение опыта новаторов производства показывает, что сокращение вспомогательного времени при работе с оправками происходит в основном за счет уменьшения затрат времени на крепление деталей на оправке и на крепление самой оправки в шпинделе станка. [c.94]

Крепление деталей на оправке. Протачивание иа оправках с двухрезцовыми наладками двух партий шестерен, отличающихся по размерам, обычно требует затрат подготовительно-заключительного времени при переходе с обработки одной партии деталей на обработку другой (фиг. 128, а). Применение комбинированной оправки и отлаженной многорезцовой наладки при групповом методе обработки (фиг. 128,6) позволило обрабатывать одновременно или порознь шестерни этих партий без каких-либо переналадок. [c.170]

Фиг. 128. Крепление деталей на оправке при обычном и групповом методах обработки.

При обтачивании деталей типа гладкая втулка (рис. 102, а) в качестве чистовой базы можно принимать обработанное отверстие или обработанную наружную цилиндрическую поверхность. Если принять за чистовую базу поверхность обработанного отверстия, то можно производить крепление заготовки на оправке (центровой или конусной), на которую деталь устанавливают обработанным отверстием. [c.185]

Оправки для крепления инструмента бывают разной конструкции в зависимости от типа зуборезного станка и инструмента. Однако независимо от конструкции оправок их желательно проектировать более короткими для уменьшения вибраций при резании. Эго особенно относится к оправкам, предназначенным для крепления червячных фрез. Кольца для крепления фрез должны быть калеными, шлифованными и параллельными между собой для исключения возможности деформации оправок. Некоторые типы оправок для крепления деталей приведены на фиг. 165. Все оправки изготовляются по размеру диаметра в минимально необходимом количестве, а центрирование деталей, у которых не совпадают размеры посадочных отверстий с диаметрами оправок, производится за счет втулок и шайб, надеваемых на оправку. Зуборезные станки для нарезки зубчатых колес диаметром более 3000 мм имеют суппорты для работы червячной и дисковой фрезой при нарезке цилиндрических и червячных колес, пальцевой фрезой для нарезки наружного и внутреннего зацепления, дисковой фрезой для нарезки внутреннего зацепления и т. д. [c.432]

Основной ее деталью (рис. 126) является шпиндель 7, вращающийся в двух подшипниках 23 и 26, находящихся в массивном литом корпусе головки. Осевое давление на шпиндель воспринимается каленой шайбой 24 и передается корпусу. В передней части шпинделя имеется коническая полость (конус Морзе 4) для крепления центрового конуса, оправки, кулачкового патрона либо иного крепежного приспособления. Осевой люфт шпинделя ir подшипника 23 устраняется гайками / и 22. [c.149]

Оправка должна обеспечить правильное центрирование, надежное крепление и удобство обработки детали. Деталь на жестких оправках удерживается от проворота усилием запрессовки. Если торцы детали [c.442]

Резьбовые гребёнки предназначаются для нарезания полного профиля резьб за один проход в условиях мелкосерийного производства, когда конфигурация обрабатываемых инструментов или деталей допускает полный выход гребёнок из нарезаемой резьбы. Изготовляются из легированной инструментальной стали. Крепление плоских гребёнок производится при помощи одно- или дв "угловых пазов в специальных державках, крепление круглых гребёнок — на оправках. [c.677]

Если длина изделия превышает 16 его диаметров, то необходимо применять люнеты (рис. 138,6). В тех случаях, когда деталь имеет отверстие, а концы ее обрабатываются, для зажима применяется разжимная оправка. Крепление обрабатываемой детали на оправке целесообразно производить также в тех случаях, когда наружные поверхности должны быть концентричными отверстиями, обработанными ранее (рис. 138, в). [c.285]

Установка на центрах. Этот способ наиболее часто применяют для установки валов, барабанов, цилиндров, а также различных деталей, за крепленных на оправках. Установку осуществляют в нескольких вариантах [c.200]

Устройство состоит из узла крепления копира и инструментальной головки. Резец устанавливают в ползуне 2 квадратного сечения, хвостовик которого оканчивается щупом. Во время обработки щуп скользит по копиру (шаблону) 5, имеющему идентичный профиль с обрабатываемой деталью. Копир закрепляют на оправке 6 и устанавливают в пиноль задней бабки станка. [c.41]

Рабочая головка имеет шпиндель, в конические отверстия которого вставляются оправки для крепления обрабатываемых деталей. На шпинделе с двух сторон крепятся столы для установки приспособлений. Рабочая головка может поворачиваться на угол 90° и занимать одно из двух положений для обработки соответственно дисковых или торцовых кулачков. Для угловой настройки можно разъединять кинематическую цепь копир—шпиндель рабочей головки. Максимально допустимый угол давления между копиром и роликом (угол подъема профиля копира) равен 35°. С уменьшением угла давления точность обработки повышается. [c.8]

Если устанавливаемая деталь имеет обработанное отверстие, ее целесообразно установить на центрирующей оправке. На фиг. 94, а изображена установка маховика с ранее обработанным отверстием а и торцом б на оправке 1. Крепление маховика осуществляется за [c.100]

Такой способ наиболее эффективен при обработке сравнительно легких деталей при условии, что машинное время дает возможность сменить деталь на второй оправке и подготовить ее к установке. При этом крепление центровой оправки на станке должно занимать меньше времени, чем крепление детали в случае применения консольной оправки. [c.94]

Заготовки 8 устанавливают на оправки 6 и крепят тремя кулачками 7. Выдвижение кулачков происходит во время перемещения влево штоком пневмоцилиндра 1 тяги, у которых имеется по три гнезда, профрезерованные под углом 8—15° к ее оси. После крепления деталей, стол станка с приспособлением перемещается вправо к инструменту до регулируемого упора. Одновременно с этим две цилиндрические рейки 12 с помощью шестерен 19 и 20 поворачивают копир //. Кронштейн 18 прикреплен к неподвижной части станка 15, поэтому пружины 16 удерживают рейки 12 во время перемещения приспособления со столом станка вправо. [c.229]

Все виды приспособлений как для непосредственного креп. ения деталей, так и для крепления режущего инструмента (оправки, державки и т. д., т. е. так называемый вспомогательный инструмент) подразделяют на стандартный, специализированный и специальный. [c.228]

Оправки применяют для крепления деталей с предварительно обработанным отверстием. На конусную оправку 1 (рис. 95, а) обрабатываемую деталь 2 надевают с тугой посадкой. Разжимная оправка, показанная на рис. 95, б, состоит из конического стержня /, втулки 2 с прорезями, гаек 3 п4. Деталь закрепляется разжимом втулки 2 при перемещении ее вдоль конуса гайкой 3. Для снятия детали с оправки служит гайка 4. Для передачи оправке вращения на ней закрепляют хомутик. На левом конце стержня 1 имеется лыска 5 для винта хомутика. [c.133]

Конструкция вспомогательного инструмента для станков с ЧПУ определяется его основными элементами присоединительными поверхностями для крепления его на станке и для крепления режущего инструмента. Устройства автоматической смены инстру.мента и его крепление на станках определяют конструкцию хвостовика, который должен быть одинаковым для всего режущего инструмента к данному станку. Для получения размеров деталей без пробных проходов необходимо в конструкции вспомогательного инструмента (иногда и режущего тоже) предусмотреть элементы, обеспечивающие регулирование положения режущих кромок, т. е. настройку инструмента на определенный вылет. Этим объясняется наличие у станков с ЧПУ разнообразных переходников (адаптеров). Хвостовик переходника предназначен для конкретного станка, а передняя зажимная часть — для режущего инструмента со стандартными присоединительными поверхностями (призматическими, цилиндрическими и коническими по форме, с размерами, регламентированными стандартами на инструмент). Переходники образуют комплект вспомогательного инструмента (резцедержатели, патроны, оправки и втулки различных конструкций), обеспечивающий крепление требуемой номенклатуры режущего инструмента. Такой комплект в сочетании с прибором предварительной настройки должен обеспечить наладку инструмента для работы на станке с ЧПУ. [c.596]

Достаточное количество модификаций описанного прибора АКМЕ дает возможность обработать почти все возможные поверхност тел вращения. Отличаются эти приборы друг от друга преимущественно способом крепления деталей. Например прибор АКМ , применяемый для шлифовки наружной поверхности бачков и тазов (фиг. 125), имеет вал, на который насаживается деревянная или металлическая оправка требуемой конфигурации, покрытая по окруж- [c.165]

Весьма разнообразны конструкции патронов и оправок с применением цанговых устройств. Для обработки втулок большого диаметра, а также длинных втулок, стаканов и труб широко применяются клиновые и плунжерные устройства. Центрирование и зажим в этих приспособлениях основаны на принципе встречных клиньев. Клиновые и плунжерные оправки для коротких деталей изготовляются с одним рядом кулачков, а для длинных — с двумя, расположенными в двух крайних сечениях. Используются также конструкции оправок и патронов с применением шариков и роликов как с механическим креплением деталей, так и самозажимные. Для изделий большого диаметра применяются конструкции патронов и оправок с мембранами, позволяющими точно сцентрировать и надежно зажать обрабатываемые детали. [c.157]

Для повышения точности обработки надо учитывать также температурные деформации инструмента, детали и станка, а также повышение жесткости системы станок—инструмент—приспособление— деталь. Станки, предназначенные для чистовых операций, должны периодически проверяться на точность фасонный инструмент для чистовых операций перед выдачей в работу должен контролироваться, а иногда иметь даже паспорт оправки для крепления инструмента должны быть возможно более жесткими и точными. Вылет инструмента должен быть сокращен до минимума, а в некоторых случаях нужно предусматривать дополнительные опоры для инструмента для повышения его жесткости. Иногда повышают даже жесткость слабых узлов оборудования. [c.205]

Для повышения производительности зубонарезания большое значение имеет жесткость системы станок-деталь-инструмент. Производительность на станках разной жесткости может колебаться до 50%. Для повышения жесткости системы в тяжелом машиностроении применяют червячные и дисковые фрезы большего диаметра, чем предусмотрено ГОСТ. Это дает возможность иметь большое отверстие у фрезы, а следовательно, более жесткую оправку. Выбирая метод установки крепления зубчатых валов и колес при нарезании зубьев, нужно особое внимание обращать на обеспечение жесткости крепления и исключение вибраций при резании. Для более производительного врезания у червячной фрезы дается заборный конус, но даже в этом случае после врезания режимы резания должны быть увеличены. Иногда много времени тратится на пробные за ходы для получения нужной толщины. Для исключения излишних затрат времени необходимо после первого пробного захода определить весь оставшийся припуск а на толщину зуба в мм и приблизить фрезу к заготовке на величину /, определяемую по формуле [c.437]

Круглое наружное шлифование во вращающихся или неподвижных центрах (рис. 4), а также в патроне (цанге) применяют для обработки наружных поверхностей тел вращения. Различают два способа наружного шлифования в центрах с продольной подачей, когда длина шлифуемой детали значительно превосходит высоту круга, и врезное, 1 огда длина шлифуемой поверхности несколько меньше или равна высоте круга. Детали по 4-6-му квалитету обрабатывают в неподвижных центрах. При этом опорная коническая поверхность центровых гнезд детали или приспособления (оправки) для крепления детали должна точно соответствовать конусу на центрах. При некруглой форме центровых гнезд или неправильном угле конуса деталь не получает должной опоры и, смещаясь под действием сил резания, копирует неточность центровых гнезд. [c.617]

При обработке некоторых деталей инструмент имеет значительный вылет (например, расточные оправки и др.), а связь его со шпинделем осуществляется посредством плавающих патронов. В этом случае для исключения провисания инструментальных наладок применяют специальные поддержки (люнеты),, эа-крепленные на приспособлении либо шпиндельном узле (силовом агрегате). [c.618]

На рис. 126 показана регулируемая оправка, предназначенная для одновременного растачивания внутренних и наружных поверхностей деталей инструментального производства. Оправка проста по конструкции и в эксплуатации. Конус хвостовика 1 оправки крепится в шпинделе станка. На передней цилиндрической части оправки имеется квадратное окно, в котором крепится резец 2, а при настройке его на размер регулируется и закрепляется специальными винтами J и 4, сохраняя при этом необходимую жесткость крепления резца и необходимую шероховатость обрабатываемой поверхности детали. [c.130]

При выборе диаметра фрезы необходимо также учитывать размеры деталей крепления на станке (фиг. 357), а именно диаметр гайки Ь , закрепляющей фрезу минимальный зазор между гайкой и заготовкой а (2—3 мм)] величину уступа Ь (7—8 мм) между резьбой и заготовкой. Диаметр резьбовой части оправки выбирается в пределах 14—27 мм в зависимости от диаметра отверстия. [c.617]

Точность обработки зубчатых колес на зубофрезерных станках в большой степени зависит от способа их крепления на столе станка. Из четырех схем установки оправки с обрабатываемой деталью, показанных на фиг. 15, видно, что наименьший прогиб будет при схеме фпг. 15, г. [c.244]

Принцип работы комбинированной оправки заключается в следующем. Корпус оправки со сверлом 1 вставляется в конус пиноли задней бабки токарного станка. Затем вращением штурвала задней бабки сверло подводится к заготовке и производится сверление отверстия заданного диаметра и глубины. После окончания сверления сверло выводится из отверстия и на корпус оправки надевается втулка 5 с вставкой 3, оснащенной плашкой 9. Втулка 5 подводится к заготовке и производится нарезание резьбы. Вследствие шпоночного соединения и скользящей посадки деталей 5 ж 6 окружного перемещения этих деталей не происходит. В корпусе оправки 6 имеется внутренний конус для крепления сверлильного патрона 4 (конус оправки подбирается по конусу сверлильного патрона). [c.53]

Патрон для закрепления полировальных кругов. При торцевом полировании на шпиндель станка для закрепления полировальных кругов навинчивается оправка с конической резьбой, на которую навинчивают зацентрованный шилом полировальный круг. Такое крепление не обеспечивает надежного крепления круга, так как сила трения его об обрабатываемую деталь вызывает постоянное [c.126]

Для обработки оправкой деталей, конструкция которых не позволяет приблизить планшайбу к растачиваемому отверстию, повышают жесткость крепления оправки путем уменьшения ее вылета за счет установки на планшайбе специального башмака, установки люнета перед обрабатываемой деталью или установки люнетной втулки в уже расточенное в передней стенке детали отверстие. [c.294]

Крепежные отверстия в барабане (операция 23) обрабатываются на специальном агрегатном вертикальном пятнадцатишпиндельном автомате СМ1181 с четырехпозиционным поворотно-делительным столом, Станок (рис. 10) имеет станину I, на которой смонтирована стойка 4 с силовым столом 5. На подвижной части стола размещена шпиндельная коробка 3 с инструментальной наладкой и кондукторной плитой. Приспособления для крепления деталей установлены на поворотно-делительном столе 2. Деталь 14 устанавливается в приспособлении на платики 15 и оправку 13. Тормозные барабаны переносятся на приспособление станка с помощью портального манипулятора, на балке 7 которого размещены две каретки 6 с захватами 8. [c.34]

Фиг. 14. Самозажимные механизмы для крепления деталей изнутри а — токарная оправка I — корпус токарной оправки 2 — ролик Л — обойма ролика < —обрабатываемая деталь 6 — токарный патрон — корпус токарного приспособления 2 — зажимные кулачки 3 — пружины, создающие начальное давление кулачков на обрабатываемую деталь 4 — обрабатываемгя деталь

Одно ИЗ найболее важных, нО часто упускаемых из виду соображений заключается в том, что соединяемые детали нужно конструировать с учетом выбранной технологии пайки. Обсуждение конструкции с технологами в цроцессе ее разработки позволяет избежать лишних пе1ределок и бесконечных неполадок. Мягкие припои Я1ВЛЯЮТСЯ механически значительно м-енее проч НЫМ И по сравнению с медью, латунью и сталью, для пайки которых они прежде всего применяются. Назначение припоя состоит в уплотнении соединения и механическом скреплении всей конструкции. Соединяемые части должны иметь механическое скрепление, так как пленку припоя нельзя считать скрепляющим устройством. Чистота поверхностей является, как уже указывалось выше, необходимым условием для хорошего соединения. Детали должны быть очищены и желательно даже залужены еще до их сборки, особенно в тех. местах, куда не могут проникнуть очищающие средства. Флюсы нельзя считать универсальным очищающим составом. Смежные места паек должны находиться на достаточно большом расстоянии друг от друга, чтобы нагревание места очередного спая не нарушало ранее выполненных соединений. По этой же причине все легко повреждаемые нагревом материалы, каж, например, фибровая изоляция или пластмассы, нужно располагать на достаточно большом расстоянии от мест пайки. Оправки, конструируемые для крепления деталей во время пайки, часто бывают полезны, но при их конструировании необходимо учитывать различив коэффициентов расширения спаиваемых деталей. [c.291]

Для чистового обтачивания зубчатах колес, муфт, втулок ИТ. п. токари широко исполь-з>тот разжимные оправки, одна из которых показана на рис. 200. Деталь надевается на правую часть / оправки, снабженную тремя продольными разрезами 3. Коническая пробка 2 вгоняется в корпус оправки легкими ударами ручника. Оправка разжимается и прочно закрепляет насаженную на нее деталь. Хвостовик оправки устанавливают в коническое отверстие шпинделя, благодаря чему обрабатаваемая деталь располагается близко к правому подшипнику передней бабки, обеспечивает жесткость ее крепления и способствует получению высокой точности и чистоты обработанной поверхности. [c.198]

Наряду с описанными выше приспособлениями существует немало более просты.х, широко применяемых новаторами оригинальных приспособлепии, обеспечивающих сокращение вспомогательного времени па установку и крепление деталей в патронах, центрах, на планшайбах и оправках. Остановимся на некоторых из них. [c.62]

Установка и крепление деталей в центрах, самоцентрирующпх патронах, цан-1 гах. на оправках и других приспособлени ят с несложной выверкой [c.20]

С. р. для цилиндров служат для расточки цилиндров поршневых машин (паровых машин, насосов, компрессоров, двигателей внутреннего сгорания и пр.) и кол<ухоБ турбомашин (турбин, компрессоров и пр.). Расточка производится токарными резцами, вставленными в расточную головку. С. р. для цилиндров различаются способом осуществления продольной подачи расточной головки у станков с автоматич. шпинделем расточная оправка продольного движения не имеет, а подача при расточке o yщe твлiI т я тем, что расточная головка перемещается по оправке у других станков, наоборот, расточная головка неподвижно закреплена на оправке, и подача происходит перемещением ее. Возможно было бы осуществить подачу головки а, имея стол б для крепления изделия передвижным в продольном паправлении (фиг, 1). Но по этому принципу С. р. для цилиндров не строятся, т. к. при расточке тяжелых деталей потребовался бы тяжелый подающий механизм, и расстояние о между направляющими шпинделя должно было бы быть больше двукратной длины Ь обрабатываемого цилиндра. Все это дало бы тяжелый, громозд- [c.443]

С наклонными зубьями, при этом угол фаски получается равным углу наклона зуба накатника. Конструкция зубофасочной накатной головки (рис. 13.77) состоит из синхронизатора /, двух накатников 2, а также деталей крепления синхронизатора и накатников между собой и на оправке 3. При обработке косозубых колес прямозубый накатник образует фаску только на одной, острой, кромке профиля зуба колеса, поэтому зубья aкa никa на стороне, не участвующей в работе, срезаются таким образом, чтобы не мешать зацеплению рабочей стороны накатника с обрабатываемой стороной зуба колеса. Для накатывания фаски на косозубом колесе применяют два накатника для снятия фасок на правом и левом торцах на острой кромке зуба. Оба накатника при наладке поворачиваются относительно друг друга и относительно синхронизатора вокруг их общей оси таким образом, чтобы их зубья входили в зацепление с зубьями детали по обоим противоположным профилям на разных торцах с радиальным зазором. Размер образующейся фаски определяется размером разводки накатника и радиальным зазором между зубьями накатника и детали. Предельный радиальный зазор устанавливается в зависимости от расчетного межосевого расстояния мелсду накатником и деталью. [c.682]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...