Расчет скорости подачи по мощности резания

РАСЧЕТ СКОРОСТИ ПОДАЧИ ПО МОЩНОСТИ РЕЗАНИЯ [c.52]

I. Расчет скорости подачи по мощности привода механизма резания. [c.67]

При работе дисковых пил для определения мощности резания безразлично, в какой точке окружности (к которой близка траектория резания), описываемой зубом пилы, приложена сила резания Q, так как при смещении точки приложения этой силы крутящий момент не изменяется. При вычислении мощности, расходуемой на подачу, следует определить положение точки приложения результирующих сил Q и Рн. Смещение точки приложения а результирующих сил в расчетной схеме на рис. 7. 1 ведет к изменению угла 0, а следовательно, к изменению силы Q и мощности Л п- При пилении каждый находящийся в пропиле зуб действует на древесину с силой, отличающейся по величине и направлению от силы действия соседнего с ним зуба. Каждую из этих сил можно разложить на две составляющие одну, параллельную направлению скорости подачи, и вторую, нормальную к этому направлению. Сумма первых слагаемых равна сопротивлению подачи, а сумма вертикальных слагаемых не оказывает влияния на работу подающего механизма. Точкой приложения результирующих сил, параллельных направлению скорости подачи, является та точка, при приведении к которой всех горизонтальных составляющих сумма моментов всех пар приведения равна нулю (рис. 7.1, б). На рис. 7.1, о точка а расположена на половине высоты пропила. Это расположение приближенное, поэтому расчет силы подачи по формуле (7.2) также не вполне точен. [c.159]

Вертикальная составляющая силы резания Я, действует в плоскости резания в направлении главного движения (по оси z). По силе Р, определяют крутящий момент на шпинделе станка, эффективную мощность резания, деформацию изгиба заготовки в плоскости xoz (рис. 6.10, а), изгибающий момент, действующий на стержень резца (рис. 6.10, б), а также ведут динамический расчет механизмов коробки скоростей станка. Радиальная составляющая силы резания Ру действует в плоскости хоу перпендикулярно к оси заготовки. По силе Рд определяют величину упругого отжатия резца от заготовки и величину деформации изгиба заготовки в плоскости хоу (рис. 6.10, а). Осевая составляющая силы резания действует в плоскости хоу, вдоль оси заготовки. По силе Р рассчитывают механизм подачи станка, изгибающий момент, действующий на стержень резца (рис. 6.10, б). [c.264]

Расчет оптимального режима резания, можно вести в следующем порядке 1) выбор схемы базирования и схемы наладки, оборудования и оснастки 2) выбор материала и геометрических параметров инструмента 3) определение технологически допустимой подачи s ex по требуемому классу чистоты поверхности 4) определение скорости резания по экономическим показателям, например по себестоимости обработки 5) проверка и корректировка режима по мощности и кинематическим возможностям станка. [c.49]

Определение экономичных режимов резания. Глубину резания находят в зависимости от припуска на обработку. Глубина резания в меньшей степени влияет на стойкость инструмента, чем скорость резания и подача, поэтому при черновой обработке назначают максимальную глубину резания, обеспечивающую снятие большей части припуска за один ход инструмента. При получистовой обработке в зависимости от требуемой точности и класса шероховатости поверхности глубину резания назначают 1—4 мм. Чистовую обработку выполняют также в зависимости от степени точности и шероховатости с глубиной резания 0,1—1 мм. Далее выбирают подачу. Подача влияет на стойкость инструмента меньше, чем скорость резания, поэтому при черновой обработке назначают возможно большую подачу, допускаемую прочностью станка, режущего инструмента и обрабатываемой заготовки. При чистовой обработке подачи выбирают в зависимости от требуемой точности обработки и шероховатости обрабатываемой поверхности. Затем определяют экономическую скорость резания путем расчета по соответствующим формулам или руководствуясь справочными нормативными данными и проверяют ее по мощности станка. Назначение режима резания —это выбор наивыгоднейшего сочетания глубины резания, подачи и скорости резания, обеспечивающего наименьшую трудоемкость при полном использовании режущих свойств инструмента, эксплуатационных возможностей станка и при соблюдении требуемого качества заготовки. [c.50]

Составляющая сила Р , действующая в плоскости резания, называется силой резания. По этой силе определяют крутящий момент на шпинделе станка, мощность резания и производят расчет механизма коробки скоростей и прочности резца. Составляющая сила Ру, действующая в горизонтальной плоскости и совпадающая с направлением поперечной подачи, называется радиальной силой. Сила Р действует на обрабатываемую заготовку, изгибая ее, что влияет на точность обработки и одновременно отжимает инструмент от заготовки. [c.396]

На рис. IV. 13, в, е, и приведены результаты расчета характеристики при зенкеровании. Так как при выполнении этой операции осевые усилия незначительны по сравнению со сверлением, расчет подач ограничиваемых усилием механизма подач, не производился. Расчет скоростей резания показал, что для полного использования возможностей инструментов необходимо увеличение как полезной мощности головки, так и максимальных чисел оборотов шпинделя. Оптимальные значения этих параметров также могут быть подсчитаны по формулам табл. IV. 14. [c.262]

Эффективная мощность в общем случае является суммарной мощностью, затраченной в процессе резания всеми составляющими Р , Ру и Р силы резания Рр. Мощность осевой составляющей силы резания = P nS, где п — частота вращения обрабатываемой заготовки S — продольная подача. Мощность радиальной составляющей силы резания ТУ = = PyV os 90° = О, так как вектор Ру перпендикулярен вектору V. Мощность вертикальной составляющей Р , направление которой совпадает с направлением скорости резания, определяется уравнением Mez - PzV. Следовательно, эффективная мощность с использованием этих уравнений определяется как + N y + + Ng2 — Px S + P v. Скорость подачи, выраженная произведением nS, примерно на два порядка меньше окружной скорости V. Поэтому мощность Ngx составляет 1... 2 % всей затраченной эффективной мощности, а основная доля эффективной мощности (98. .. 99 %) приходится на составляющую В связи с этим, аналогично тому как в расчетах часто условно заменяют общую силу резания Рр ее главной составляющей Р (см. 7.1), расчет эффективной мощности производится по уравнению (7.19), где цод величиной Р условно принимается вертикальная составляющая Р силы резания. [c.107]

Выбор режима работы на шипорезных станках любой конструкции сводится к определению скорости подачи, так как все другие показатели режимов постоянны и зависят от конструкции станка и режущего инструмента. Нужно также учитывать, что требования к шероховатости поверхности шипов относительно невысоки. Поэтому основным критерием правильно выбранной подачи является загрузка электродвигателей механизма резания. Скорость подачи берут из технологической карты или рассчитывают по мощности привода рабочих органов. Метод расчета приведен в описании рейсмусовых станков. Проверке подлежат все электродвигатели. Скорость подачи выбирают по электродвигателю меньшей мощности. Если при выбранной скорости подачи будут происходить сколы, то скорость следует снизить. На односторонних шипорезных станках с ручной подачей скорость подачи снижают при выходе фрез из заготовок. [c.228]

На величины Р , Ру, оказывают влияние обрабатываемый материал, глубина резания, подача, передний угол и угол в плане резца, износ режущей кромки и скорость резания. При увеличении твердости материала силы резания увеличиваются. Сила резания при обработке хрупких материалов — чугуна, бронзы примерно в 1,5—2 раза меньше, чем при обработке стали такой же твердости. Чем больше глубина резания и подача, тем больше силы резания. С увеличением переднего угла и угла в плане резца силы резания уменьшаются, а при износе резца сильно возрастают. Применение смазочно-охлаждающей жидкости уменьшает силы резания. При определении мощности, необходимой для резания (обработки заготовки), расчет обычно ведут по формуле [c.18]

Теоретический расчет элементов режима резания производится по нормативам, действующим на заводе, или по справочникам в следующем порядке выбирают подачу, затем подсчитывают скорость резания и по найденной скорости резания устанавливают число оборотов сверла. Затем выбранные элементы режима резания проверяют по прочности слабого звена механизма главного движения и мощности электродвигателя станка. [c.197]

Определяется скорость резания (число оборотов я,) и подача выполняемого перехода с корректировкой их по паспортным данным станка. При расчете этих параметров учитывается ряд ограничений системы СПИД (см. стр. 74) по стойкости инструмента, мощности привода станка, жесткости державки инструмента, заданной шероховатости поверхности и точности (для последнего перехода). [c.108]

Определение эффективной мощности при работе цилиндрическими фрезами с пластинками ВК8 производилось при различных значениях скорости резания, глубины резания и подачи, а также ширины фрезерования. Глубина резания изменялась в пределах /=14-5 мм, подача от 0,05 до 0,28 мм/зуб. В опытах по установлению влияния глубины резания и подачи постоянными были скорость резания (и = 105 м/мин) и ширина фрезерования В = = 33 мм). Фрезерование производилось по подаче. Опытами, проведенными при различных значениях В и v, выявлено, что ширина фрезерования В в пределах 204-65 мм оказывает на мощность прямо пропорциональное влияние влияние изменения скорости резания на мощность незначительно и для практических расчетов его можно не учитывать. [c.179]

Типовые расчетные задачи и алгоритмы расчетов. В расчетах, связанных с конструированием и модернизацией деревообрабатьгоаю-щих машин, назначением технологических режимов резания, решаются следующие типовые задачи (рис. 2.24.5) 1) определение мощности резания (обьршо для выбора мощности привода главного движения или проверки загруженности установленного двигателя) 2) расчет координатных сил резания (касательной Рх, нормальной р1, боковой выступающих в качестве исходных нагрузок в прочностных расчетах инструмента, механизмов подачи, базирующих или фиксирующих устройств 3) прогнозирование качества обработки (шероховатости ) по исходным условиям резания 4) расчет наибольшей допустимой скорости подачи (производительности машины) из условия полного использования заданной мощности привода главного движения 5) расчет наибольшей допустимой скорости подачи по заданному уровню качества обработки (параметру шероховатости) 6) расчет наибольшей допустимой скорости подачи по предельным возможностям инструмента (прочности, жесткости, вместимости транспортирующих стружку устройств). [c.742]

Глава Х1 / содери ит необходимые для конструкторов деревообрабатывающих станков, также для технологов деревообрабатывающих производств данные по выбор скоростей резания и подачи, по расчету усилий резания и мощности, а также сведения по режущему инструменту. [c.1219]

Результаты расчета значений р для процесса точения заготовок из стали 12Х18Н9Т резцом с главным углом в плане ф=45° при расстоянии от центра анодного пятна до кромки инструмента L = =ilOO мм приведены на рис. 28. Наиболее сильно на температуру, вызванную накоплением теплоты в заготовке, влияет ее диаметр D (скорость и = onst). С увеличением D коэффициент р снижается, и для деталей большого размера он близок к единице, поскольку теплота, остающаяся в заготовке, успевает рассеиваться в массе последней. Второе место по влиянию на р занимает толщина среза (подача). С увеличением подачи при прочих равных условиях массивная стружка выносит из зоны резания все большее количество теплоты нагрева, а значит меньшая часть этой теплоты остается в заготовке. Увеличение скорости v и глубины резания t снижает температуру нагрева 0н.о, но одновременно снижает накопление теплоты в заготовке. Поэтому влияние и / на коэффициент р сравнительно невелико. Наоборот, возрастание мощности плазмотрона W увеличивает накопление теплоты, а с ним и коэффициент р, поскольку с увеличением W снижается сосредоточенность теплового потока, а значит при постоянной ширине среза увеличивается количество теплоты, попадающее в заготовку за пределами стружки. [c.64]

Для каждого из рассматриваемых сочетаний величин глубины резания и подачи в мм1об определяем по карте 7 [10] скорость резания, соответствующее число оборотов детали п < 1250 об/мин.) и минутную продольную подачу. В соответствии со скоростью резания по карте 28 [10] определяем эффективную мощность. Результаты расчета сведены в табл. 1. [c.150]

От силы Р зависит мощность, затрачиваемая иа процесс резания по макс 1мальной величине этой силы рассчитывают на прочность детали и узлы коробки скоростей станка, а также прочность резца. Сила Р вызывает изгиб обрабатывае юй детали и способствует появлению вибраций по максимальной вел 1чпне этой силы рассчитывают на прочность механизм поперечной подачи, а также производят расчет технологической системы на жесткость. Сила Рх действует на механизм подачи токарного станка по максимальной величине этой силы рассчитывают механизмы продольной подачи. [c.57]

Для наилучшего использования инструмента и станка на основании перечисленных выше данных определяются подача и скорость резания для каждого из элементов контура, а также для каждого из изменяющихся углов контакта. Для определения подачи при обдирке необходимо прежде всего вычислить среднюю толщину стружки как функцию ширины обрабатываемой поверхности и угла контакта. Найденное значение толщины стружки сравнивается с максимальной толщиной стружки. По величине Лщах можно рассчитать, не получается ли выбранная толщина стружки больше минимального допустимого значения. Ширина обрабатываемой поверхности корректируется изменением величины /imin фактического угла контакта ф и производится новый расчет. Затем на основе новых скорректированных значений необходимо снова рассчитать распределение толщин стружки и количество проходов. При чистовой обработке подача определяется в зависимости от заданий шероховатости поверхности и геометрических параметров режущего инструмента. В качестве заключительного этапа в зависимости от допустимого износа и мощности шпинделя рассчитывается скорость резания [c.163]

Пусть, например, со скоростью и = 30 м/мин обрабатывается заготовка из стали 12Х18Н9Т. Для этой стали значение комплекса 0= 1550 Дж-см2-с-° Плазмотрон с размерами сопла /=6 мм с = 5 мм расходует Од = 0,5 г/с аргона. Расстояние от торца сопла до заготовки /г = 20 мм. Тогда условием отсутствия проплавления будет сила тока /<4,1 1 или при 0 = 30 м/мин /<108 А. Аналогично можно прогнозировать наличие или отсутствие проплавления на поверхности заготовки и в других условиях. Опыт такого прогнозирования, сопоставленный с практикой, показывает, что при черновых режимах ПМО поверхность заготовки, как правило, проплавляется. Проплавление и выброс части расплавленного металла несколько снижают фактическое сечение среза по сравнению с расчетным 1х8 = аХЬ, где t — глубина резания 5 — подача а и Ь — соответственно толщина и ширина среза. Однако несложные расчеты показывают, что энергия, расходуемая на расплавление и выброс какого-либо объема металла при ПМО, существенно выше чем энергия, расходуемая на срезание этого объема инструментом. Поэтому увеличение размеров канавки проплавления для снижения силы резания не должно служить основанием для повышения мощности подведенной к плазмотрону (сила тока / дуги), тем более что при этом возникает опасность нежелательного термического воздействия на глубинные подповерхностные слои обрабатываемого материала. [c.43]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...