Основное технологическое время при обработке резанием

ОБРАБОТКА НА СТАНКАХ ТОКАРНОЙ ГРУППЫ 18. Основное технологическое время при обработке резанием [c.416]

Вспомогательное время установки на стружку дается для разных видов и способов, обработки, причем в это время входят все приемы, необходимые для взятия пробной стружки пуск и остановка станка, включение и выключение подачи, перемещение суппорта, промеры детали. Время, затрачиваемое непосредственно на снятие стружки, т. е. на резание металла, во вспомогательное время не входит оно включается, как указано ранее, в основное (технологическое) время, при определении которого в расчетную длину обрабатываемой поверхности вводится длина ходов при взятии пробных стружек [см. формулу (35 )]. [c.116]

Основное (технологическое) время обработки. За основное принимают вреМ(Я, в течение которого выполняют процесс резания (с учетом рабочих и холостых ходов). Основное (технологическое) время при строганий плоскости определяют по формуле [c.202]

Т о— основное технологическое время на обработку одной заготовки в мин (для расчета протяжек Т, — время резания при протягивании одной заготовки в мин [c.304]

Основными слагаемыми уравнения (6.1) являются — основное технологическое время и /в — вспомогательное время. Снижения основного технологического времени при обработке на металлорежущих станках достигают повышением интенсивности процесса — режимов резания. Повышение режима резания часто ограничивается низкими режущими свойствами материалов, применяемых для изготовления инструментов. Для изготовления режущих инструментов следует применять твердые сплавы, керамику, алмазы и другие материалы, позволяющие обеспечивать высокие режимы резания, а следовательно, высокую производительность труда. Дальнейшая интенсификация процессов резания возможна путем изыскания новых сверхтвердых материалов для режущего инструмента. [c.122]

Основное (технологическое) время, как указывалось выше, рассчитывается теоретическим путем. Принимая элементы режима резания по расчету или, как поступают обычно при проектировании, по готовым таблицам нормативов, рассчитывают время машинной обработки, пользуясь основной формулой, которая справедлива для всех видов обработки выражение этой формулы видоизменяется в зависимости от того или другого вида обработки. [c.114]

Режимы резания, допустимые нормы износа расточных резцов, стойкости, усилия резания, мощность и основное технологическое время для обычной расточки даны в соответствующих нормативах резания для точения. При определении режимов для расточки следует учитывать пониженную жесткость системы, затрудненную подачу смазочно-охлаждающей жидкости и отвод стружки влияние этих факторов возрастает с увеличением длины и уменьшением диаметра обработки. [c.28]

Пути сокращения основного времени. Основное время при технологических процессах механической обработки резанием может быть сокращено следующими мероприятиями применением [c.47]

Доля (удельный вес) вспомогательного времени в штучном и его абсолютная величина при обработке деталей на некоторых видах оборудования достигает значительных величин, превосходящих довольно часто в несколько раз основное технологическое время. Следует отметить, что увеличение режимов обработки, особенно скорости резания, за счет использования новых видов режущего инструмента, оснащенного твердым сплавом и керамическими пластинками, а равно и внедрение нового, более быстроходного и мощного оборудования, способствуют дальнейшему возрастанию доли вспомогательного времени. Это может стать помехой на пути дальнейшего внедрения высокопроизводительного оборудования и повышения производительности труда. Действительно, при незначительной доле в штучном времени машинного дальнейшее уменьшение последнего уже не дает значительного эффекта. [c.296]

Увеличение скорости резания при шлифовании является одним из направлений повышения эффективности этого вида обработки. Оно дает возможность снизить основное (технологическое) время, а следовательно, повысить производительность труда шлифовщиков. Однако повышение скорости резания связано с проведением больших исследований и разработкой высокопрочных шлифовальных кругов. Например, круги, допускающие работу на окружной скорости 50 м сек, имеют сопротивление разрыву выше обычных на 65 %. [c.73]

Рентабельность рассчитанных режимов резания характеризуется рядом тех-нико-экономических показателей, используемых при нормировании труда и экономической оценке режимов резания. В первую группу показателей входят основное технологическое время, штучное время и норма сменной выработки, а во вторую — сменная потребность в инструменте, энергозатраты на обработку металлов реЗанием и цеховая себестоимость. [c.157]

Расчет машинного времени при автоматизации процесса должен производиться на основе применения наиболее экономичного режима обработки. При этом, помимо основного времени на осуществление автоматизированных процессов резания, в нормах учитывается также время, затрачиваемое на переключение и холостые ходы. Основное технологическое время определяется как сумма времен, составляющих операцию проходов, переходов и вспомогательных движений. [c.552]

При обработке резанием главной составляющей Гш ., является основное технологическое время (до 75 %), поэтому для повышения производительности труда необходимо принимать все меры для его сокращения. На практике для повышения производительности труда используют методы высокопроизводительного врезания, основанные на максимально возможном увеличении скорости резания (скоростное резание) и увеличении подачи (силовое резание). Скоростное резание требует применения инструментов, оснащенных наиболее теплостойким и износостойким инструментальным материалом. [c.419]

Для повышения производительности обработки строганием применяются методы силового резания, при которых основное технологическое время уменьшается за счет увеличения подачи и глубины резания (сокращения числа проходов ). [c.472]

При проведении расчета используются операционно-нормировочные карты по разработанному технологическому процессу. Вспомогательное время затрачивается на элементарные действия (приемы), являющиеся вспомогательными при выполнении обработки деталей. Сумму основного и вспомогательного времени называют оперативным временем. При станочной обработке основное технологическое время может быть уменьшено за счет повышения режимов резания (5м), уменьшения расчетной длины (Ь) и уменьшения числа проходов ( )- [c.55]

При обоих режимах резания площадь сечения срезаемого слоя будет одинаковой и равной ts. Производительность обработки можно характеризовать основным технологическим временем обработки 4- Основным технологическим временем называют время, затраченное на непосредственное изменение геометрической формы и размеров обрабатываемой детали, являющееся целью данной операции. Если обработка ведется за один проход, то основное технологическое время [c.313]

При работе за один проход, когда глубина резания равна припуску на обработку, режим резания будет оптимальным при такой комбинации подачи и числа оборотов щпинделя, при которой принятый критерий оптимальности достигнет минимума или максимума. Оптимальный режим резания находят с учетом известных физических связей между отдельными параметрами режима и заданных ограничений, определяемых станком и технологическими требованиями к обработке. В качестве критерия оптимальности принимают основное технологическое время обработки, которое должно быть минимальным. При использовании ЭВМ режим резания находят, используя метод линейного программирования, суть которого состоит в следующем [П, 59]. [c.331]

Режим резания и машинное время при наличии чертежа протяжки, паспортных данных станка о силе тяги и мощности определяется в следующем порядке [48] рассчитывают силу и скорость резания, определяют стойкость протяжки и число протянутых деталей между переточками определяют основное технологическое время обработки одной детали. [c.255]

Для сверлильно-фрезерно-расточных станков с программным управлением характерны многоинструментные последовательные схемы построения операций при большом числе технологических и вспомогательных переходов. Технологический маршрут обработки включает две-три сложные многопереходные операции вместо 5 — 15 операций при обработке той же детали на универсальных станках. При обработке на этих станках условия для совмещения основного времени всех переходов почти отсутствуют, и основное время, учитываемое в штучном, можно принять равным сумме времени всех переходов. Однако возможности совмещения переходов во времени имеются при применении многолезвийных инструментов для обработки ступенчатых отверстий, а также при применении сменных многошпиндельных головок с осевыми инструментами для обработки групп отверстий. Эти головки устанавливают в шпинделе станка наряду с обычными сменными инструментами. Но даже при последовательном выполнении переходов основное время обработки на многооперационных станках сокращается в 1,5 — 5 раз по сравнению с временем обработки на универсальных станках за счет применения оптимальных для каждого инструмента режимов резания и устранения при программном управлении пробных рабочих ходов. [c.205]

Норма времени сокращается уменьщением ее составляющих и совмещением времени выполнения нескольких технологических переходов. Основное время снижается в результате применения высокопроизводительных режущих инструментов и режимов резания, уменьшения припусков на обработку, а также числа рабочих ходов и переходов при обработке поверхностей. Вспомогательное время сокращается уменьшением времени холостых ходов станка, рациональным построением процесса обработки, а также уменьшением времени на установку и снятие заготовок путем использования приспособлений с быстродействующими зажимными устройствами. При одновременном выполнении элементов времени Го и при совмещении их с элементами времени 4 в составе времени входят лишь наиболее продолжительные (лимитирующие) элементы времени из числа всех совмещаемых. [c.261]

Критерий затупления резцов. На рис. 4.13, а, б приведены зависимости износа по задней поверхности резцов из быстрорежущих сталей и твердых сплавов при точении органопластика при различных скоростях резания (5 = 0,1 мм/об /==0,5 мм). Как следует из графиков, при обработке органопластика характер кривых износ—время аналогичен подобным зависимостям при обработке стеклопластиков, т. е. отсутствует участок катастрофического износа. Поэтому основной критерий износа технологический в первую очередь по качеству обработанной поверхности. Экспериментально установлено, что при износе резца по задней поверхности 0,11 мм качество обработанной поверхности резко ухудшается, вплоть до появления вырывов материала. Поэтому в качестве критерия затупления резцов при обработке органопластиков был выбран их износ по задней поверхности /1з = 0,1 мм. [c.86]

Наивыгоднейшим режимом обработки является режим наивысшей производительности, соответствующий наибольшей экономичности обработки. Режимы резания назначают, пользуясь специальными справочниками, или же решают задачу о наивыгоднейшем резании. В первом случае, учитывая величину припуска на обработку и назначение операции, выбирают глубину резания I и максимально допустимую величину подачи X. Далее с учетом экономической стойкости инструмента определяют среднюю скорость резания V. Этот способ применяется в том случае, когда заранее не известны характеристики станка, а также в мелкосерийном и индивидуальном производстве. Во втором случае решение задачи сводится к нахождению наивыгоднейшего сочетания величин (г, п, 5), обеспечивающего наименьшее технологическое (основное) время = при заданной стойкости инструмента. Сначала выбирают величину глубины резания г в зависимости от припуска на обработку. Далее определяют [c.79]

Пути сокращения основного времени. Основное время при технологических процессах обработки резанием может быть сокращено применением многоинструментной обработки, увеличением числа заготовок, обрабатываемых одновременно, повышением режимов резания путем применения инструментов из твердых сплавов и керамических материалов, совершенствования конструкции режущих инструментов и использования более мощных и быстроходных станков. [c.55]

При активном контроле время измерения совпадает с основным технологическим временем. Следовательно, в этом случае значительно сокращается вспомогательное время обработки, доля которого в щтучном времени /шт весьма велика. При скоростном резании доля вспомогательного времени / сп нередко превышает 50%. [c.300]

Учет технологии применения СОТС. Сложность выбора рационального состава СОЖ для конкретной технологической операции в настоящее время часто осложняется не только трудностью обоснования оптимального сочетания их функциональных действий. До недавнего времени основным средством интенсивного снижения теплосиловой напряженности обработки резанием служили экстенсивные технологии применения СОЖ, при которых зону контакта инструмента с заготовкой заливали максимально возможным количеством жидкости. Однако по экологическим и экономическим соображениям такие решения не являются оптимальными, тем более, что в настоящее время затраты на их реализацию могут составить 16...30 % общих затрат на металлообработку [1, 4]. Поэтому, с одной стороны, для обеспечения экологической безопасности и снижения затрат на утилизацию СОЖ необходимо уменьшать их расход, переходя на дозированную (ограниченную) подачу СОЖ в зону резания, а с другой - для уменьшения теплообразования и интенсификации отвода образовавшейся теплоты, количество которой возрастает с неизбежным в XXI веке увеличением производительности обработки, следует увеличивать расход жидкости через зону контактного взаимодействия инструмента и заготовки. [c.246]

РЕЖИМЫ РЕЗАНИЯ, ПРИНЯТЫЕ ПРИ РАСЧЕТЕ КАРТ ОСНОВНОЕ (ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЕ) ВСПОМОГАТЕЛЬНОЕ И ШТУЧНОЕ (БЕЗ УСТАНОВОЧНОГО) ВРЕМЯ Обработка инструментом из быстрорежущей стали Р9 с охлаждением Токарные работы КАРТА 78 [c.238]

К парамеграм процесса резания относят основное (технологическое) время обработки, время, затрачиваемое непосредственно на процесс изменения формы, раз.меров и шероховатости обрабатыва-емо11 повер.хности заготовки. При токарной обработке цилиндрической поверхности основное время Т, мин, равно [c.258]

На рис. 3.50 для примера представлен график зависимости размера динамической настройки системы СПИД универсальнофрезерного станка от глубины резания и подачи Лд = / (/, х). Из графика видно, что если при обычной обра ботке с постоянной подачей = 235 мм/мин погрешность динамической -настройки, обусловленная колебанием глубины резания в партии деталей от 3,5 до 6 мм, составляет (Од = 0,030 мм, то при использовании САУ (Од = 0,01 мм. При этом в процессе фрезерования деталей с адаптивной системой величина продольной подачи изменяется в диапазоне от 235 до 375 мм/мин, т. е. в среднем поддерживается на 30% выше, чем при обычной обработке. В результате основное технологическое время уменьшается, а производительность данной операции увеличивается. [c.251]

В начале 60-х годов Шаумян все чаш е начал приходить к выводу, что при достигнутом уровне технологических процессов, при современных конструкциях станков и инструментов возможности повьшхения производительности токарного оборудования практически достигли предела. Благодаря внедрению твердосплавного инструмента взамен быстрорежущ его были в основном исчерпаны возможности повышения режимов обработки. Дальнейшая дифференциация и концентрация операций и увеличение рабочих позиций автоматов ограничивались надежностью механизмов и устройств. Холостые ходы цикла в многошпиндельных автоматах были доведены до минимума внедрение инструмента с настройкой на размер вне станка позволило существенно сократить время его смены и регулировки, но и здесь возможности были в основном реализованы. Неизбежно напрашивался вывод о необходимости поиска новых путей, новых методов и процессов токарной обработки, которые позволили бы создавать нетрадиционные конструкции и компоновки станков, обеспечивающих качественно иной, революционный рост их производительности. Таким искомым путем стала идея трансформации углов резания в процессе обработки. [c.84]

До сих пор от металлорежущих станков требовалась в основном точность. Теперь этого уже недостаточно. Особенно при обработке титана и других дорогостоящих и чувствительных к нагреву металлов. Дело в том, что испортить деталь можно не только, обработав ее не в размер. Если усилия резания превысят определенную величину, деталь сломается. Если деталь разогреется слишком сильно, может быть испорчена ее металлографическая структура. Размеры деталей современных ракет и сверхзвуковых самолетов могут быть столь велики, а материал настолько дорог, что общая стоимость необработанной заготовки может доходить до многих тысяч рублей. Так что порча одной единственной детали может принести заводу заметный убыток. Таким образом, необходимы станки, которые во время работы непрерывно следили бы за температурой и напряжениями в каждой точке обрабатывемой заготовки и соответственно корректировали бы технологический процесс. К разработке таких станков приступили специалисты во многих странах. Дорогостоящие заготовки они собираются облепить во всех опасных точках тензометрическими и темпе )а-турными датчиками, а снимаемые с них электрические сигналы после усиления подать на управляющие органы станка. Такие станки, помимо размерной точности, смогут учитывать изменения механических свойств материалов, связанные с температурой и с продолжительностью ее действия, прочность, пластические деформации, ползучесть и в соответствии со всеми этими многочисленными факторами автоматически настраиваться на оптимальную стратегию обработки. [c.253]

При обработке единицы продукции на станке затрачивается время на основные и вспомогательмме операции. Основными технологическими, или машинными, наз(.даются операции, дающие непосредственный технологический эффект (резание, прессочание и т. д.). К вспомогательным относятся прочие необходимые для обработки операции (загрузка, установка, крепление, разгрузка, контроль, управление, съем детали или изделия). [c.196]

При проектировании технологических операций механической обработки стремятся к уменьшению штучного времени. Норма времени сокращается уменьшением се составляющих и сов-мещение.м времени выполнения нескольких технологических переходов. Основное время сокращается в результате применения высокопроизводительных режуцщх инструментов, допускающих увеличение скорости резания. уменьшения числа переходов и проходов. [c.218]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...