Образование нароста на резцах

При осуществлении процесса резания в нейтральной среде (например, жидкого воздуха, газообразного водорода) имеет место чрезвычайное усиление трения и как следствие—образование нароста на резце и задиров на обработанной поверхности. Например, в среде инертных газов усилие шлифования возрастает в 20 раз в результате повышения трения на задних поверхностях абразивных зерен 16 [c.16]

Образование нароста на резцах [c.323]

При обтачивании торцовых поверхностей большого диаметра по мере приближения резца к центру уменьшается скорость резания, что приводит к образованию нароста на резце чистота обработанной поверхности резко ухудшается. Всего этого можно избежать, если сохранить постоянство скорости резания при обтачивании всей торцовой поверхности. По мере приближения резца к центру обрабатываемой поверхности необходимо увеличивать число оборотов шпинделя в минуту. Это возможно, если станок имеет коробку скоростей с фрикционными муфтами переключения или привод бесступенчатого изменения скорости вращения шпинделя. [c.316]

Нарост на резце. Существенным для процесса резания фактором является образование нароста на резце. Нарост представляет собой размельченные частички обрабатываемого металла, которые, оторвавшись от заготовки в процессе пластической деформации, затем вследствие больших давлений и температур в зоне резания привариваются к вершине резца, образуя на ней защитный колпачок. [c.19]

Качество обрабатываемой поверхности зависит от точности заданных геометрических форм режущего инструмента, образования нароста на резце, упрочнения обрабатываемой поверхности при резании, вибраций. [c.20]

При тонком точении часто образуется нарост на резце, что резко снижает качество обрабатываемой поверхности. С увеличением переднего угла -у склонность к образованию нароста уменьшается, но одновременно понижается и прочность резца из-за уменьшения угла заострения, поэтому из-за хрупкости алмазов приходится принимать угол f в пределах 0—5° в зависимости от обрабатываемого материала. [c.283]

Гипотеза И.С. Штейнберга. Возбуждение колебаний связано с образованием и срывом нароста на резце. [c.119]

Шероховатость в направлении главного движения при резании называется продольной, в направлении, перпендикулярном к нему,— поперечной. Поперечные шероховатости обычно больше, чем продольные, а поэтому их и измеряют. Следы подачи токарных и строгальных резцов ясно различимы. После шлифования, хонингования и других видов обработки шероховатости носят беспорядочный характер и трудно различимы. На высоту шероховатостей влияет не только подача, но и образование нароста на режущей кромке резца. Это было доказано исследованиями советских ученых — профессоров А. Е. Дьяченко и А. И. Исаева. Профессора А. И. Исаев и А. К. Еремин установили, что образование [c.17]

Влияние образования нароста. Образование нароста на режущей кромке может представлять собой периодический процесс, который возбуждает вибрацию независимо от собственных частот системы. Работая на токарном станке со сравнительно высокой собственной частотой колебаний, И. С. Штейнберг заметил, что частота вибрации, измеренная осциллографом, записывающим силу на резце, была в сущности такой же, как и частота разрушения нароста на режущей кромке (определенная путем подсчета количества частиц нароста, унесенных стружкой). Эти данные приведены в табл. 10.1. Собственные частоты системы были значительно выше по сравнению с этими частотами. В связи с этим В. Д. Кузнецов предполагал, что разрушение нароста регулируется силой трения между резцом и наростом, а также силами, прилагаемыми со стороны стружки и заготовки к наросту. Для любых заданных условий будет существовать определенный критический размер нароста. Дальнейшее увеличение нароста приводит к его срыву. 232 [c.232]

Чистота поверхности пластичных материалов связана с деформациями, происходящими в зоне образования стружки, и застоем металла — образованием нароста на передней грани резца. С увеличением нароста растет высота неровностей. При высоких скоростях резания (80—100 m muh), когда температура в зоне резания достигает 600°, металлическая пыль не спекается и не удерживается на передней грани резца, так как она находится в полужидком состоянии и уносится стружкой. При этом образование нароста прекращается и чистота поверхности повышается. [c.56]

Скорость резания существенно влияет на образование шероховатости поверхности. При скорости резания до 3—5 м/мин размеры неровностей незначительны с увеличением скорости резания неровности возрастают при повышении скорости резания до 60— 70 м/мин высота неровностей уменьшается, и при скорости около 70 м/мин шероховатость поверхности получается наименьшей. Дальнейшее повышение скорости резания незначительно влияет на шероховатость обработанной поверхности. Наличие нароста на резце увеличивает шероховатость поверхности, обработанной данным резцом. [c.89]

Образование стружки. Нарост на резце. Наклеп [c.168]

Скорость резания — один из факторов, влияющих на развитие пластических деформаций в связи с изменением физикомеханических свойств материала, температуры, а также в связи с развитием заторможенного слоя в зоне резания и возникновением нароста на резце. Периодическое смещение заторможенного слоя и частиц нароста в сторону задней грани вызывает образование ступенчатой поверхности среза и рост высоты продольных неровностей. Повышение скорости резания способствует разогреву и повышению пластичности обрабатываемого материала и улучшению микрогеометрии в продольном направлении. Нарост наиболее устойчив в интервале скоростей 20— 40 м/мин, а с 60—70 м/мин он исчезает. [c.124]

Наличие максимального и минимального износа в резцах в зависимости от скорости резания объясняется следующими явлениями. При малых скоростях резания, вследствие механического воздействия обрабатываемой поверхности и сходящей стружки, окисные и адсорбированные пленки на режущей кромке резца разрушаются, а в контакт с режущей кромкой резца вступают новые элементы поверхности стружки и обрабатываемого металла. Большие удельные давления (действующие колебательно), высокая температура и значительные пластические деформации (при длительном соприкосновении) металла обрабатываемого изделия способствуют образованию нароста. [c.97]

Наибольшее влияние на развитие пластической деформации при точении оказывает скорость резания. Малые скорости резания (до I м/мин) приводят к небольшому повышению температуры и способствуют образованию элементной стружки. Неровности на обработанной поверхности незначительны. При скоростях резания 20...40 м/мин наблюдается наибольшая шероховатость за счет наростообразования на резце. В зоне скоростей > 70 м/мин нарост не образуется, а шероховатость поверхности оказывается минимальной. [c.518]

Скорость резания. На рис. 40 была показана зависимость угла резания (с учетом образования нароста), усадки стружки, силы резания Рг и коэффициента трения от изменения скорости резания. Сила Pz, начиная со скорости резания 3— 5 м/мин, уменьшается, затем при v — 20- 25 м/мин увеличивается и снова уменьшается (вторая точка перегиба). По данным авторов, сила резания Р сначала уменьшается потому, что начинается процесс наростообразования и угол резания б у нароста меньше, чем угол резания у резца (см. рис. 36). Наименьшее значение Pz соответствует зоне усиленного наростообразования. При дальнейшем увеличении скорости резания наростообразование уменьшается, угол 6i возрастает, приближаясь к углу резания резца, полученному при заточке. В связи с этим увеличивается и сила Рг. При дальнейшем повышении скорости резания нароста не будет и сила Pz будет уменьшаться за счет снижения коэффициента трения. [c.95]

Эти гипотезы справедливы лишь при условии неизменности переднего угла Y в процессе резания, поскольку угол у фигурирует во всех формулах расчета. Между тем при обычных условиях резания угол у практически часто изменяется в результате образования нароста или лунки износа на передней поверхности резца. В этих случаях [c.111]

Первые наиболее глубокие исследования тепловых явлений и процесса деформации н срезаемом слое металла при резании произведены в 1910—1914 гг. русским исследователем Я. Г. Усачевым. Он не только первый из исследователей измерил температуру на режущем лезвии резца, но и установил зависимость ее от режима резания и других факторов. Он установил и дал впервые объяснение явлению образования нароста и т. п. [c.6]

Для получения мальве значений шероховатости предварительную обработку отверстия целесообразно проводить твердосплавным инструментом (резцом, зенкером, разверткой), имеющим малые углы в плане (ф = 30. .. 40°), на скоростях резания, исключающих образование нароста. При обработке отверстий в толстостенных деталях после переходов растачивания или развертывания (исходный параметр Ra = 6,3. .. 1,6 мкм) получают поверхности с Ra = 0,8. .. 0,1 мкм, если материал деталей сталь Ra = OA 0,1 мкм при обработке деталей из бронзы и = 1,6. .. 0,4 при обработке деталей из чугуна. [c.500]

В процессе резания на передней грани резца у самой режущей кромки можно обнаружить небольшую массу металла в виде комка (нарост), крепко приставшего к резцу. Явление образования нароста было впервые детально исследовано Я. Г. Усачевым. Усачев объясняет образование нароста застоем стружки. Как было указано ранее, наибольшему уплотнению подвергаются нижние слои стружки, прилегающие к резцу. Эти уплотненные частицы вследствие трения отщепляются от стружки и задерживаются (застаиваются) на передней грани, около лезвия резца, образуя нарост в виде плотно спрессованного комка. При высоких температурах нарост прочно приваривается к передней части и образует [c.86]

Как было указано, трение внутренней части стружки о переднюю грань резца оказывает существенное влияние на застой металла, т. е. на образование нароста, поэтому все факторы, действующие в сторону уменьшения трения, будут оказывать неблагоприятное влияние на застой металла, т. е. на образование нароста. [c.87]

В заключение следует отметить, что некоторые из высказанных положений о наросте могут быть с успехом использованы на производстве. Известно, что стахановцы для предотвращения образования наростов при скоростях, могущих дать таковые, применяют полирование передней грани резца оселком. [c.87]

При выборе геометрических параметров приходится учитывать специфическую особенность алмазов — их большую хрупкость. Прочность резца характеризуется углом заострения р, передним у и задним углом а. Угол заострения не должен быть ниже 75° (лучше, если он равен 75—80°). Передний угол принимается в зависимости от обрабатываемого материала, причем для повышения прочности целесообразно делать равным нулю или отрицательным (до минус 15°). При тонком точении часто образуется нарост, который ухудшает качество обрабатываемой поверхности. С увеличением переднего угла склонность к образованию нароста уменьшается, однако из-за возможного ослабления резца не приходится идти на выбор большого переднего угла. Из этих соображений положительный передний угол следует выбирать не свыше 5° и только для расточных работ он повышается до 7—8°. [c.83]

Неправильно выбрана смазочно-охлаждающая жидкость Дефекты заточки—завалы на режущих кромках, риски и неровности иа передней поверхности резца, способствующие налипанию стружки и интенсивному образованию нароста [c.199]

С образованием нароста передний угол резца увеличивается (рис. 289, б). Вследствие такого изменения переднего угла, деформация стружки и давление, производимое стружкой на резец, уменьшаются. Таким образом, процесс резания совершается с меньшей затратой мощности, создаются благоприятные условия резания при обдирочных работах. [c.285]

ВЛИЯНИЕ РЕЖИМОВ РЕЗАНИЯ НА ОБРАЗОВАНИЕ НАРОСТА. По состоянию деформированного обрабатываемого материала, находящегося в контакте с передней поверхностью резца, все микроструктуры могут быть условно разделены на две части (пунктирной линией на рис. 6.13). [c.78]

Выше в 6.7 было показано, что при деформировании элементарных объемов, расположенных вблизи линии среза (прямоугольники 6, 7 и 8 на рис. 6.20, а), возникают сжимающие, растягивающие и изгибающие напряжения, в результате которых происходит разрушение первого вертикального столбца элементарных объемов в двух точках А1 и Б1 (рис. 6.20, з). Верхняя часть первого вертикального столбца вместе с образовавшейся элементарной площадкой при-резцовой поверхности стружки формирует текстуру стружки и уносится вместе с нею из зоны обработки. Нижняя часть первого вертикального столбца остается в поверхностном слое обработанной детали. Деформированный же участок первого вертикального столбца, оказавшийся между точками разрывов А1 и Б1, остается прижатым к передней поверхности и части радиуса округления лезвия и представляет собой первый элементарный слой нароста. Далее образование нароста состоит в непрерывном наслоении друг на друга множества сильно вытянутых слоев металла переменной длины (рис. 6.20, и — м). Наибольшую длину А1 — Б1 имеет первый слой, плотно прилегающий к передней поверхности лезвия резца. На него последовательно наращиваются слои А2 — Б2, Аз — Бз, А4 — Б4, A — Б5 и т. д. Длина и масса каждого последующего слоя меньше, чем у предыдущего. Уменьшается также и радиус округления вершины нароста. Все наслоения в совокупности образуют клинообразной формы нарост. На непрерывное образование нароста расходуется некоторая, хотя и весьма незначительная, часть массы срезаемого слоя, а именно металл слоя толщиной а , лежащего впереди последнего изогнутого по дуге слоя между точками разрушения А и Б на вершине нароста (рис. 6.21). Так как в процессе образования нароста длина А — Б очередных слоев и размер а постепенно уменьшаются, то соответственно сокращается, составляя доли [c.84]

Описанную схему образования нароста, согласно которой нарост представляет собой клинообразное тело сложного слоистого строения, подтверждает металлографический снимок корня стружки на рис. 6.22. Здесь показан нарост, полученный при резании стали 45 фасонным резцом. Под действием нароста, двигающегося справа налево, деформируются и разрушаются ферритные включения перлитной структуры стали. Полоса ферритного включения /, первая подвергшаяся силовому воздействию нароста, деформировалась и разрушилась. Места [c.85]

Рис. 276. Схемы образования нароста (а), сил, действующих на нарост (б), и изменения переднего угла резца при образовании нароста (в)

Класс чистоты обработанной поверхности ниже указанного на чертеже Чрезмерно большая подача мал радиус закругления у вершины резца затупление резца наличие на передней грани шероховатостей, вызывающих ускоренное образование нароста режущая кромка не доведена вибрации изделия и резца [c.288]

Нарост. При некоторых условиях на переднюю поверхность резца около режущей кромки налипает обрабатываемый материал, образуя так называемый нарост. Причинами образования нароста являются два основных фактора наличие весьма высоких давлений около режущей кромки, доходящих при резании сталей до 800— 1000 кгс/мм 1(7848—9810) 10 Н/м 1, и наличие около режущей кромки небольшой зоны нулевых скоростей. Вблизи точки А (рис. 30) поток материала раздвигается часть уходит в стружку, а часть металла образует заготовку при этом на режущей кромке возникает зона нулевых скоростей, т. е. застойная зона . Вследствие высоких давлений в зоне резания и наличия значительных деформаций твер- [c.38]

В литературе имеется ряд гипотез и высказываний относительно природы образования лунки. Одна группа исследователей считает, что лункообразование связано с наростом на резце [253], другая группа [196], [132] объясняет лункообразование наличием заторможенного или текущего слоя у режущей кромки и различной скоростью перемещения стружки относительно передней поверхности. Для отдельных частных случаев каждое из указанных высказываний правильно объясняет природу лункообразования. [c.261]

Из приведенных выше расчетных зависимостей следует, что шероховатость обработанной поверхности снижается с уменьшением главного и вспомогательного углов в плане резца, подачи и с увеличением радиуса при вершине резца. Указанные параметры влияют на шероховатость в основном непосредственно как геометрические факторы. Глубина и скорость резания, радиус округление режущего лезвия и его износ, смазывающие и охлаждающие технологические среды, вибрации, свойства обрабатываемого и инструментального материала оказывают влияние на шероховатость через физико-химические процессы в зоне резания и формирования ПС. Оценка шероховатости по расчетным зависимостям, полученным из геометрических соображений, может с приемлемой точностью проводиться для поверхностей с шероховатостью Для более чистых поверхностей определение шероховатости проводится по эмпирическим зависимостям. В ряде случаев фактическая высота микронеровностей существенно выше расчетной, что связагю в основном с образованием нароста на передней грани инструмента, особенно в зоне его неустойчивого состояния. Периодичность образования нароста и его срывы ухудшают не только микрогеометрию поверхности, но и приводят к неоднородности ПС по структуре и механическим свойствам. Экспериментально установлено, что на микрогеометрию обработанной поверхности влияет упругая (), пластическая [c.112]

При механической обработке отливок разрушаются различно расположенные кристаллы поверхностного слоя, одни из которых воспринимают усилия сжатия, другие — растяжения (отрыв). При этом на поверхности наблюдаются увеличение размеров и количества трещин, появление углублений, вырванных кристаллов, макро-, микроканавок и гребней (впадин и выступов), профиль которых в определенной мере соответствует или повторяет геометрию режущей кромки инструмента (резца, фрезы, зерен абразива и др.). По длине образца размер канавок изменяется в сторону увеличения. Эта закономерность прослеживается при образовании нароста и затуплении кромки на режущем инструменте. Кроме того, на поверхности имеется значительное количество поперечных (относительно канавок и гребней) макро- и микротрещии, расположенных главным образом во впадинах. Поверхностный слой деталей из чугуна характеризуется рыхлой структурой. Образцы пз стали (25Л, 45Л) на [c.116]

При обработке резцом (особенно пластических металлов) на его передней поверхности вблизи режущей кромки образуется нарост. Наиболее интенсивно он образуется при скоростях резания от 10 до 20 м/мин. При малых скоростях резания (и<5 м/мин) температура в зоне резания недостаточна для образования нароста, а при скоростях свыше 50 м/мин нарост не успевает привариваться к передней поверхности резца. В условиях наростообразо-вания невозможно получить обработанную поверхность высокого качества, поэтому при повышенных требованиях к качеству, обработанной поверхности работать в диапазоне скоростей от 7 до 50 м/мин нежелательно. [c.6]

Для упрочнения наименее прочного и наиболее нагруженного участка резца (около режущей кромки) с углом +у на некоторой ширине от самой режущей кромки делается фаска под углом у/ (рис. 111,6). Такая форма передней поверхности называется плоской с фаской. При образовании нароста фаска является его опорной поверхностью нарост становится более устойчивым, с более постоянным углом резания дь меньщим угла резания по фаске и угла резания резца за фаской (6i < б, см. рис. 36), что вызывает несколько меньшие силы и тепловыделение и, как результат этого, снижает интенсивность износа резца. Ширина фаски / делается от 0,2 до 1,2 мм и зависит от толщины среза. [c.115]

Кук и Чандерамани показали, что кривая зависимости шероховатости поверхности от скорости резания для прямоугольного резания резцом с одной кромкой имеет три участка (рис. 7.16). На низкой скорости образуется элементная или суставчатая стружка, которая приводит к ухудшению чистоты обработанной поверхности. При увеличении скорости стружка становится сливной (участок а) и шероховатость снижается. Дальнейшее увеличение скорости вызывает образование нароста, что приводит к снижению чистоты поверхности (участок Ь). Еще большее увеличение скорости устраняет нарост и улучшает чистоту поверхности (участок с). Замечено, что расположение максимума на кривой зависит от температуры. Иногда участки а я Ь сливаются вместе (штриховая линия). Аналогичные эффекты были описаны Сата. Результаты опытов некоторых авторов по точению показаны на рис. 7.17. [c.135]

При обработке вязких металлов очень часто можно наблюдать, что после окончания работы на передней грани резца, у самой-режущей кромки остается небольшой слой металла. Этот слой металла настолько прочно пристает к поверхности передней грани, что создается впечатление как будто бы он к ней приварен. Высота его иногда достигает нескольких миллиметров. Этот слой обрабатываемого металла, оставшегося на передней грани инструмента, называется наросто.м, а само явление — процессом образования нароста. [c.34]

Помимо измерения температуры резца и стружки, Я. Г. Усачев впервые применил металлографический метод исследования процесса стружьообра-зования. Применение этого метода позволило ему дать первую научную теорию образования нароста и обнаружить наличие наклёпанного слоя металла на обработанной поверхности. [c.5]

Качество обрабатываемой поверхности ухудшается еще и тем, что при крупных наростах нарушается правильность подачи резца. Наблюдаются периодические срывы подачи в течение. цвух-трех оборотов шпинделя, приводящие к вибрациям, вследствие чего обрабатываемая поверхность делается шероховатой. Отсюда следует, что образование нароста нежелательно при чистовой обработке, когда необходимо получить гладкую поверхность. Как показали опыты Усачева и ряда других исследователей, нарост образуется во всех случаях резания сейчас же после начала резания, но не всегда удерживается на лезвии инструмента. Нарост не удерживается на инструменте в тех случаях, когда процесс резания протекает прерывисто (фрезерование, строгание), так как в этих случаях нарост, не будучи постоянно прижат стружкой к передней грани резца, периодически отпадает. То же самое происходит при резании хрупких металлов, т. е. при стружках надлома, и, наконец, при работе с большими скоростями резания вследствие размягчения нароста под влиянием высоких температур. Согласно данным различных экспериментаторов нароста не бывает при очень малых и очень высоких скоростях резания. При скоростях резания свыше 70—80 MjMUH нарост исчезает, и обрабатываемая поверхность становится чище. С другой стороны, при небольших скоростях до (3--5 MjMUH) нароста также не бывает. Можно предположить, что при очень малых скоростях температура столь незначительна, что застаивающиеся слои стружки не удерживаются на резце и удаляются вместе со всей стружкой. [c.87]

Исчерпывающих объяснений образования углубления на некотором расстоянии от режущей кромки не имеется. На основе существующих данных можно предположить, что известное значение имеет здесь наличие нароста. Как мы уже выяснили, при наличии нароста стружка скользит непосредственно по передней грани лишь только в том месте, где оканчивается нарост, т. е. на некотором расстоянии от режущей кромки, где и вырабатывается углубление. Кроме того, как показывают данные некоторых экспериментаторов, температура на лезвии резца несколько ниже температуры точек передней грани, отстоящих на некотором расстоянии от лезвия, что подтверждает предположение о том, что центр образования тепла находится несколько дальше от режущёй кромки. Сравнительно низкую температуру режущей кромки можно объяснить, с одной стороны, опять-таки наростом, предохраняющим лезвие от высоких температур, и с другой — охлаждением лезвия вследствие касания его о холодную поверхность обрабатываемого материала. [c.88]

При точении стали 40Х резцами из стали Р18 СОЖ оказывают влияние на температуры начала образования нароста 0i и достижения максимальной величины нароста 02 (они уменьшаются на 25— 60°). При точении же стали 40Х резцами из сплава Т5КЮ влияние СОЖ на 01 и 02 несущественно. Здесь только лишь полив маслом может быть выделен как среда, при резании с которой моменты появления и достижения максимальной величины нароста соответствуют меньшим температурам 0i и 02 по сравнению с резанием всухую (табл. 14). [c.130]

Качество обработанных поверхностей отверстий. Шероховатость поверхности, обработанной пластическим деформированием, зависит от исходной шероховатости и материала обрабатываемой детали, толщины ее стенок, режима обработки, применяемой СОТС и угла рабочего конуса инструмента. От скорости обработки (в пределах диапазона применяемых скоростей) шероховатость обработанной по-верхноста не зависит. Для получения. малых значений параметров шероховатости предварительную обработку отверстия целесообразно проводить твердосплавным инструментом (резцом, зенкером, разверткой), имеющим малые углы в плане (<р = 30 40°), на скоростях резания,, исключающих образование нароста. При обработке отверстий в толстостенных деталях после переходов растачивания или развертывания (исходный параметр Ка = 6,3 1,6 мкм) получают поверхности с ка =- 0,8 0,1 мкм, если. материал деталей сталь Ка — 0,4 0,1 мк.м при обработке деталей из бронзы ш Ка-- 1,6 0,4 при обработке деталей из чугуна. Шероховатость поверхностей тонкостенных деталей в 2 —4 раза выше. Обычно существует оптимальный натяг, обес- [c.402]

История возникновения и развития режущих инструментов неотделима от всей материальной культуры общества. Русский исследователь И. А, Тиме в 1868-1869 гг. первый в мире исс.тедовал процессы резания и отделения стружки. Он в своем труде (опубликованном в 1870 г.) Сопротивление металлов и дерева резанию дал классификацию стружек, определил направление плоскостей скалывания (сдвига). Русский ученый К. А. Зворыкин создал гидравлический динамометр, дал схему сил, действующих на резец, расчетом определил положение плоскостей скалывания. В 1912—1915 гг. Я. Г. Усачев провел большие исследования физической стороны процесса резания металлов, установил явление наклепа, разработал метод измерения температуры резца, создал теорию образования нароста. А. Н. Челюсткин и другие русские ученые продолжили эти исследования. Большие экспериментальные работы по процессу резания металлов провел Фредерик Тейлор, который установил обобщенную эмпирическую зависимость стойкости резца от скорости резания и создал систему научного подхода к организации труда. [c.3]

Образование нароста зависит от режима резания, геометрии резца и условий работы. Наибольшее влияние на образование нароста оказывает скорость резания V. При скоростях резания около 80 м мин [1,3 м/с] и более нарост не образуется и обработанная поверхность получается с наименьшей шероховатостью Тот же результат получается при очень низкпх скоростях резания порядка 1—2 м1мин [0,016—0,034 м/с] и меньше, при которых нарост также не образуется. [c.324]

Явление образования нароста впервые было изучено Я. Г. Усачевым. Он объяснил образование нароста застоем нижних слоев стружки на передней поверхности резца. Эти наиболее сдеформиро-ванные частицы вследствие трения отделяются от непрерывно движущихся слоев стружки, задерживаются и привариваются к передней поверхности резца около режущей кромки, образуя как бы новую кромку. [c.285]

До полирования на передней поверхности имеется нарост (фиг. 146). За наростом видны налипшие на переднюю поверхность пятна обрабатываемого материала. После полирования на передней поверхности обнаруживаются неравномерно распределенные изъяны, имеющие значительную глубину. Наличие изъянов объясняется отрывом материала инструмента в результате схватывания, среза и уноса стружкой. Характерно то, что изъяны почти не наблюдаются в области нароста. В зоне образования нароста нет опюсительпого скольжения между наростом и резцом, а если и есть в момент разрушения нароста, то путь относительного перемещения значительно меньше, чем путь скольжения стружки и обработанной поверхности относительно поверхностей инструмента. Ввиду этого в зоне нароста количество связей мало и в значительно меньшей степени происходит адгезионный отрыв. С другой стороны, при разрушении нарост, являясь весьма твердым, наряду с адгезией может оказывать и абразивное воздействие, срезая значительные объемы материала инструмента. На фиг. 159 (см. вклейку, лист 37) представлена микрофотография задней поверхности. На передней поверхности виден нарост и под ним на задней поверхности штрихи абразивного действия нароста. На фиг. 160 (см. вклейку, лист 37) видно абразивное воздействие частиц обрабатываемого материала на передней поверхности резца. Параллельно движению стружки образуются риски значительных размеров. [c.169]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...