Контроль производства отливок

КОНТРОЛЬ ПРОИЗВОДСТВА ОТЛИВОК [c.229]

Глава XIV КОНТРОЛЬ ПРОИЗВОДСТВА ОТЛИВОК [c.184]

Тщательному контролю подвергают литейную оснастку (модели, модельные плиты и др.) и весь технологический процесс на всех этапах производства отливок (контроль свойств формовочных и стержневых смесей, уплотнения в форме, качества стержней и правильности их установки, химического состава и технологических свойств сплава, температуры заливки и т. д.). [c.180]

Система контроля качества отливок включает в себя контроль исходных материалов, всех этапов технологического процесса и готовых отливок. Объем контроля на каждом этапе зависит от конкретных условий производства и от требований, предъявляемых к отливкам. В частности, при хорошей организации производства, стабильности качества исходных материалов контроль может проводиться выборочно или по графикам. [c.86]

Приспособления для приемочного контроля заготовок (отливок и поковок) и обработанных деталей должны служить надежным заслоном, предохраняющим производство и сборку от брака. Одновременно эти приспособления дают данные для суждения о стабильности действующих технологических процессов. [c.8]

Выбор методов и средств контроля заготовок в литейных и кузнечных цехах определяется прежде всего масштабом производства. Степень выборочности контроля зависит от стабильности технологического процесса, а также сложности и ответственности проверяемых параметров. Основными задачами контроля качества отливок и поковок являются выявление внешних дефектов и внутренних пороков, а также проверка геометрических размеров. [c.104]

Лабораторию формовочных материалов (земельные лаборатории) следует организовать на любом машиностроительном заводе, где имеются литейные цехи для производства отливок из чугуна, стали или цветных сплавов, если в таких цехах отливки выполняются в земляные формы. В каждом таком цехе должна быть организована экспресс-лаборатория для срочного контроля формовочных смесей в процессе их изготовления и применения в цехе. [c.189]

Технология производства отливок слагается из следующих основных процессов изготовление модели будущей отливки, изготовление формы, приготовление жидко-го металла, заливка металла в формы, выбивка отливок из форм, обрубка и очистка отливок, контроль отливок. [c.160]

Технический контроль должен быть установлен начиная от склада шихтовых материалов, топлива, флюсов на всех операциях производства отливок и даже при отделочных работах готового литья. Эти мероприятия предупреждают значительные убытки народного хозяйства. [c.216]

Проверять модельные комплекты, предназначенные для массового производства отливок, с помощью обычных мерительных инструментов и разметки недостаточно, особенно для деталей сложной конфигурации. В этих случаях по моделям и ящикам изготовляют гипсовую форму и стержни. Собранную гипсовую форму используют для контроля, особенно когда в нее заливают гипсовую же отливку. Эту отливку разрезают в местах, подлежащих проверке, что дает возможность производить точные замеры и легко находить неточности в модельном комплекте. Окончательно модельный комплект проверяют получением партии пробных отливок в условиях, аналогичных будущему производству. При этом осуществляется доводка модельного комплекта и исправление допущенных в нем ошибок. [c.33]

Технология литейного производства следующая изготовление модели отливки приготовление формовочной и стержневой смесей изготовление стержней и литейных форм подготовка расплавленного металла к заливке заливка металла в формы и затвердевание отливок удаление (выбивка) отливок из форм отделка отливок (обрубка, очистка) контроль качества отливок. [c.148]

В третьем разделе рассмотрены основы современной технологии литейного производства, специальные способы литья и контроля качества отливок, а также приведены требования, предъявляемые к литейным сплавам. [c.11]

При наличии неисправимых дефектов отливки бракуют. Брак в литейном производстве наносит огромный ущерб и резко повышает себестоимость продукции, поэтому борьба с браком является важнейшим мероприятием. Для устранения брака необходимо контролировать исходные материалы и выбирать правильную технологию приготовления формовочных смесей, формовки, плавки и заливки и строго соблюдать эту технологию, проверять все важнейшие технологические операции, применять действенные методы контроля готовых отливок и т. д. [c.213]

Электрификация производства — широкое применение электрической энергии для технологических процессов, орудий труда, управления и контроля производства. В литейном производстве — это широкое внедрение электропечей — индукционных, дуговых для плавки чугуна и стали, цветных сплавов, что позволяет повысить качество приготовляемого металла и соответственно отливок, снизить расход энергии на плавку, улучшить условия труда, повысить эффективность производства. [c.203]

Технология литейного производства складывается из следующих основных операций приготовление формовочных материалов (формовочной земли) изготовление оснастки (моделей, стержневых ящиков, опок, кокилей, пресс-форм) изготовление форм и стержней (сушка форм и стержней, сборка форм) приготовление шихты и плавка металла заливка форм выбивка отливок из форм очистка отливок термообработка отливок (отжиг) контроль готовых отливок. [c.84]

Нормы на приемку по каждому из видов испытаний устанавливаются техническими условиями и эталонами. Объем и методы повышенного контроля качества отливок могут уточняться по мере накопления опыта в производстве и эксплуатации. [c.259]

Дальнейший технический прогресс в производстве отливок по выплавляемым моделям связан с максимальным использованием конструкторами возможностей метода, созданием сплавов, наиболее технологичных для специфических условий формирования отливок в прокаленных огнеупорных формах, совершенствованием применяемых модельных и формовочных материалов, рационализацией и интенсификацией всех технологических операций от изготовления моделей до очистки отливок, обеспечением управляемости и стабильности технологических процессов, максимальной автоматизацией производства и созданием благоприятных, безопасных условий труда, сокращением отходов производства и обеспечением безопасности его для окружающей среды, совершенствованием методов контроля как моделей, форм и отливок в процессе изготовления, так и готовой продукции. [c.11]

Описаны технологические процессы изготовления отливок с использованием ручных кокилей, кокильных машин, механизированных и автоматических линий и комплексов. Даны краткие сведения о специальных способах литья и производстве отливок в разовых песчаных формах. Приведены сведения об устройстве и эксплуатации кокилей, а также характеристики сплавов для производства отливок. Рассмотрены вопросы стандартизации, контроля качества и безопасности труда на производстве. [c.2]

Роботизированные технологические комплексы оснащены микропроцессорами и ЭВМ в них автоматизированы процессы контроля и управления технологическими параметрами (скоростью, давлением, твердостью, плотностью, температурой, заполняемостью форм), а также контроль за состоянием и работой оборудования, числом отработанных циклов и др. В стадии внедрения в производство находятся роботизированные технологические комплексы с искусственным зрением, что значительно расширяет их технологические возможности на всех стадиях производства отливок различными способами. [c.27]

Основная задача технического контроля сводится к своевременному обнаружению отклонений от установленных норм в объектах контроля и к предотвращению производства отливок, не соответствующих установленным требованиям. Эта задача решается на всех этапах процесса изготовления отливок. [c.207]

При сплошном контроле качество продукции устанавливается по результатам проверки всех материалов, операций и отливок. Этот способ контроля применяют при производстве отливок ответственного назначения. [c.207]

В практике различных производств, изготовляющих штучную продукцию, применяются радиоактивные счетчики изделий. Источники и регистраторы гамма-излучений — стационарные, передвижные и переносные гамма-дефектоскопы — широко используются для контроля качества слитков, отливок, сварных швов металлоконструкций в металлургии, машине- п судостроении, в строительстве и т. д. Измеряя степень интенсивности гамма-лучей при прохождении ими отдельных участков облучаемых изделий, различных по составу и плотности, дефектоскопы позволяют с большой точностью определять места и размеры внутренних дефектов (раковин, трещин, газовых пор, непровара швов) в литых, прокатных, кованых, штампованных и сварных деталях и узлах большой толщины ( 300 мм). [c.190]

Многообразие причин, способных влиять на качество отливок, обусловливает большую полезность применения в литейном производстве статистического метода контроля. [c.357]

В соответствии с этим для контроля отливок в крупносерийном и массовом производстве подлежащие проверке размеры на чертеже отливки, так же как и в чертежах поковок, следует проставлять от базовой поверхности, которая должна быть единой как при механической обработке, так и при контрольных замерах отливки. [c.371]

Методы контроля геометрических размеров отливок определяются исключительно типом производства. [c.374]

В процессе обработки поршней в автоматических линиях (как и в поточном производстве) проводится выборочный и сплошной контроль. Выборочный контроль в объеме 5—15 % от выпуска (в зависимости от сложности и точности обработки) обычно осуществляется на пневматических или пневмоэлектрических многомерных приборах, специально спроектированных для проверки поршней (рис. 67). После предварительной обработки происходит сплошной контроль поршней на отсутствие трещин, раковин и других дефектов отливок. После обработки предусмотрены сплошной контроль основных параметров и сортировка на размерные группы, проводимые на контрольных автоматах, встроенных в линии. К этим параметрам относятся диаметр наружной поверхности юбки и диаметр отверстия под поршневой палец. [c.126]

Для совершенствования технологии изготовления и обеспечения высокого качества изделий необходимо обязательное соблюдение требований чертежей и технических условий повышение точности форм отливок и поковок повышение параметров шероховатости внутренних поверхностей снижение внутренних напряжений, возникающих в деталях, с целью предотвращения последующего коробления механизация и автоматизация производства, сборки и контроля для предотвращения влияния субъективных факторов на качество изделий. [c.273]

Назначение. Изучение структуры и свойств различных металлов создание новых марок сплавов и сталей разработка новых методов, режимов термообработки металлов и сплавов, внедрение их в производство выполнение производственно-исследовательских и научно-исследовательских работ и внедрение в производство результатов исследований и открытий научно-исследовательских институтов и, специальных лабораторий контроль макро- и микроструктуры металлов, отливок, штамповок, деталей машин, инструментов, штампов и других изделий технологического оснащения производства изучение брака и преждевременного износа деталей, определение причин их возникновения, разработка рекомендации по их ликвидации обслуживание технологических лабораторий, контроль выполнения технологических процессов термообработки в цехах, руководство цеховыми экспресс-лабораториями. [c.175]

Методы контроля подразделяют на разрушающие и неразрушающие. Разрушающему контролю подвергают обычно опытные отливки для установления соответствия их качества ТУ и необходимости доработки технологии литья перед запуском в серийное производство, а также детали, технологический процесс изготовления которых изменился. Разрушающие методы контроля предусматривают определение химического состава материала отливок, механических свойств отдельно отлитых или вырезанных из тела отливки образцов, изучение ее макро- и микроструктуры, в том числе определение балла пористости и неметаллических включений. [c.491]

После контроля качества и исправления дефектов отливки окрашивают. Способ нанесения краски зависит от серийности производства и размеров отливок. Мелкие отливки окунают в краску в сварных корзинах, а крупные подвешивают на крючья подвесного монорельсового конвейера и подают в камеры для окраски и последующей сушки. [c.234]

Шероховатость литой поверхности сравнивают с эталоном путем визуального сопоставления или сопоставления ощущений, полученных при ощупывании контролируемой поверхности и эталона. Этот метод применяют для текущего контроля производства отливок. Эталоны шероховатости изготовляют различными способами галь-ванопластическим с пластмассовых негативных слепков, заливкой легкоплавкого (типографского) сплава на наждачное полотно различной зернистости и др. [c.501]

Таким образом, для создания АСУТП литья под давлением требуется решить комплекс задач оптимизировать режимы литья, разработать автоматические регуляторы параметров, автоматизировать ручные операции, автоматизировать контрольные операции, разработать математические модели процесса и алгоритмы управления процессом. Решение трех первых задач позволяет автоматизировать производство отливок по жесткой программе и добиться снижения брака отливок. Для получения отливок с максимально высокими свойствами необходимо организовать оптимальное управление технологическим процессом, т. е. с первыми тремя задачами требуется решить еще три, связанные с контролем качества изготовленных отливок и созданием алгоритмического и программного обеспечения для управления процессом. [c.185]

Применение сплава АЛ32 позволило получить отливки с повышенной герметичностью, которая проверяется в отделении контроля 6. Кроме того, в связи с применением этого сплава для остальной номенклатуры отливок отпала необходимость в термообработке. Производство отливок поршней сосредоточено в отделении 3 и в потоке с полным циклом производства, исключающим смешивание сплавов. [c.357]

Объем отработанной смеси, которая проходит в цехе специальную подготовку с целью использования для приготовления новых смесей, в среднем в 10 раз превышает объем свежих материалов. Современная технология в сочетании с высоким уровнем автоматизации литейных линий по производству отливок в песчаных формах требует непрерывного контроля физико-механических свойств формовочных смесей в процессе их приготовления. Это возможно выполнить при отсутствии в отработанных смесях посторонних включений, при стабильной влажности и температуре по всему объему отработанной смеси при поступлении ее в смесители. Транспортные потоки отработанной смеси оборудованы устройствами для отделения скрапа, размола и отделения комьев, гомогенизации (выравнивание состава и свойств) и охлаждения, для сепарации и регенерации отработанной смеси. В 1 м отработанной смеси содержится до 10 кг металлических включений — крючков, шпилек, корольков металла и т. д. Для отделения металлических ферромагнитных включений применяют шкивные, барабанные и подвесные железоотделители. Чаще всего используют шкивные и барабанные железоотделители, которые одновременно служат [c.63]

Контроль размеров отливок. Размеры отливки контролируют по ее чертежу. Периодически следустироверять все размеры отливок. Такой контроль производят при запуске в производство новой пресс-формы, а также после ее ремонта. При этом обмеряют все отливки одной или нескольких партий по всем размерам, указанным в чертеже, применяя в ряде случаев разрезку части отливок по сечениям и разметку. Разметка отливок позволяет проверить наличие необходимых припусков на обрабатываемых поверхностях. При длительной работе пресс-формы изнашиваются, что приводит к изменению размеров отливок. Стальные пресс-формы сдедуе проверять после съема с них 100—150 тыс. моделей, алюминиевые — после съема 10— 15 тыс. моделей, литые из легкоплавких сплавов — после съема 1—2 тыс. моделей. Шериодическая проверка размеров отливок и своевременное исправление пресс-форм обеспечивают поддержание точности отливок на требуемом уровне [c.304]

Операционный контроль — это контроль технологических операций или процессов по мере их вьшолнения или после их завершения. Наиболее современным его видом является активный контроль, который производится непосредственно в процессе изготовления отливок с помощью измерительных приборов, встроенных в технологический процесс. Самая совершенная форма организации активного контроля — создание автоматизированных отстем управления технологическими процессами (АСУТП), которая контролирует все основные переделы и факторы, влияющие на качество изготовляемых отливок. Число таких параметров в завиотмости от способа и технологии производства отливок доходит до 200. [c.207]

При отливках серийного производства, если ворбш е проводится ультразвуковой контроль, обычно ограничиваются точечным контролем особо критических мест после того как технология литья будет оптимизирована с помощью разрушающих. и неразрушающих методов контроля [1356]. Затем детали сортируются только по показаниям ультразвукового контроля. В литературе [1029] показан пример ручного контроля серийных отливок из серого чугуна. [c.514]

Среди технологических процессов машиностроительного производства только сборка и контроль могут быть выполнены вручную либо с помощью простейщих ручных приспособлений. Все остальные процессы (получение отливок, поковок и штамповок, обработка резанием и давлением, термическая обработка и сварка, нанесение гальванических покрытий) требуют для своей реализации соответствующего технологического оборудования. В простейшем случае это универсальное неавтоматизированное оборудование, которое имеет лишь привод и функциональные механизмы для выполнения технологических процессов [c.85]

В Правилах указано, по каким стандартам или техническим условиям должны поставляться листы, трубы, поковки или отливки в них также оговорен объем контроля заготовок. Типоразмеры листов и труб, мерные длины, допускаемые отклонения от номинальных размеров и правильной геометрической формы регламентируются стандартами и техническими условиями на поставку. В стандартах и технических условиях таклге содержатся требования к химическому составу, механическим свойствам, структуре, способу производства и режимам термической обработки листов, труб, поковок и отливок. [c.77]

При рентгеновском просвечивании сложных с разными толщинами стенок отливок их разбивают на отдельные участки и подбирают режимы просвечивания для каждого участка. В противном случае на рентгенограмме получатся участки с различной плотностью, что препятствует ее расшифровке. При рентгено- и гаммаграфи-ровании не гарантируется выявление мелких трещин, расположенных в плоскости, составляющей с направлением проходящих лучей угол более 5—15 . Для рентгеновского контроля используют аппараты мощностью 1—4 кВА отечественного производства и зарубежных фирм (табл. 9). [c.493]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...