Допуски и посадки (107). Сборка

Вторая часть функционального допуска посадки с зазором (рис. 1.7,6) в обш,ем случае идет на компенсацию погрешностей изготовления деталей А зр (Д(,др TD + Тс1), погрешностей сборки ДсГ) и регулирования, а также на компенсацию прочих погрешностей А р. Эту часть называют конструктивным допуском и обозначают и T S. [c.25]

Для подвижных соединений коэффициент равен отношению максимального допуска посадки ТpS к конструктивному допуску посадки T, S, который назначают для компенсации всех погрешностей, в том числе погрешностей изготовления, сборки и измерения. [c.27]

Шкала твердости абразивных инструментов 639 Шпоночные сопряжения — Допуски, посадки, контроль 102 — Сборка 730 Штангенциркули — Характеристики 68 [c.766]

В ответственных резьбовых соединениях допуск посадки целесообразно уменьшать с тем, чтобы натяги при постановке различных шпилек не слишком отличались друг от друга, иначе для завинчивания необходимы будут различные крутящие моменты, что затруднит использование на сборке механизированных средств. [c.130]

Шероховатость поверхности оказывает большое влияние как на надежность и долговечность машин, так и на стоимость изготовления деталей. Рациональные значения шероховатости зависят от многих факторов — допуска, посадки и номинального размера соединения, величины и характера нагрузки, методов сборки (с нагревом или без него) соединений с натягом, допускаемого износа, требуемой долговечности и условий эксплуатации (в том числе частоты вращения) подвижных соединений, масштабов производства и связанной с этим стабильностью технологических процессов и др. Таким образом, рациональное нормирование шероховатости является важной и сложной технико-экономической задачей. [c.214]

Посадка — характер соединения двух деталей, определяемый разностью их размеров до сборки. Допуск посадки — сумма допусков отверстия и вала, составляющих соединение. [c.10]

Как известно, в том или ином сопряжении можно ожидать получения посадки с действительными зазорами или натягами, близкими к их средним значениям (стр. 24). При таком положении ожидаемый эксплуатационный допуск посадки (Од), определяющий срок работы сопряжения (износ при работе подвижного сопряжения или при многократных разборках и сборках неподвижного сопряжения, старение материала при длительном эксплуатационном сроке работы машины [c.152]

Вторая часть допуска функционального размера несопрягаемых поверхностей идет на компенсацию погрешностей изготовления и прочих погрешностей Д р. Вторая часть функционального допуска посадки бДф (рис. 1.36, б) в общем случае идет на компенсацию погрешностей изготовления деталей Д э,, погрешности сборки изделия в целом и его регулировку Асб, а также на компенсацию прочих погрешностей Д р. Эту часть б и бД назовем конструктивным допуском 6 и Дб . Из приведенных определений следует [c.94]

Для подвижных соединений Кт равен отношению максимального допуска посадки бДф к конструктивному допуску посадки бД , который используется для компенсации всех погрешностей, в том числе и погрешностей изготовления, сборки и измерения (см. рис. 1.36, б). Для частного случая, когда Асб и Апр равны нулю, [c.95]

Естественно, что и при ремонте этих агрегатов следует соблюдать требования нормативно-технической документации на новые агрегаты по точности взаимного расположения деталей с обеспечением тех же допусков на сборку. Должны быть обеспечены натяги, необходимые при установке деталей. Узлы и агрегаты необходимо собирать с обеспечением правильной посадки, без перекосов, нарушения целостности и т. п. (например, при установке и снятии подшипников, сальников и т. д.). Выполнение этих требований гарантирует высокий ресурс отремонтированных агрегатов (практически на уровне ресурса новых). Указанные требования удовлетворяются только при широком применении для ремонта механических узлов и агрегатов автомобилей специального инструмента и приспособлений. [c.271]

Групповой подбор осуществляется путем предварительной сортировки деталей, которая может быть механизирована и произведена до поступления деталей на сборку. Для этой цели допуски на изготовление сопрягающихся деталей делятся на одно и то же количество интервалов. Для примера на фиг. 23 и 24 показаны подвижные сочленения двух деталей / и 2. Допуски на изготовление этих деталей обозначены (фиг. 24) для вала 6 , для отверстия бо. Допуск посадки будет [c.40]

Могут быть случаи, когда требуемая посадка при сборке достигается путем введения в цепь сменного звена, имеющего различные размеры. Например, на фиг. 26, а, б допуск посадки по размеру А может быть выдержан при любых деталях за счет размера Е коль-/ ца 1 или передвижной втулки. [c.45]

Сборку такого вала начинают с подбора его частей по диаметрам центрирующего буртика и выточки с целью обеспечения допуска посадки в этом сочленении в пределах 0,01 (для диаметра до 100 мм). Допуск на посадку болтов в отверстиях фланцев выбирают обычно в пределах 0,02 мм. [c.300]

Для посадок с гарантированным натягом наибольший функциональный допуск посадки (допуск натяга) 6Аф определяется исходя из прочности соединяемых деталей. Этот допуск должен делиться на три части. Первая часть допуска натяга, которую обозначим Абз.эк, должна обеспечивать запас прочности соединения при эксплуатации. Этот запас необходим в связи с возможным увеличением рабочих нагрузок, скоростей, ускорений, повышением рабочей температуры, ползучести, релаксации, а также возможными повторными разборками и сборками, которые могут происходить в процессе длительной эксплуатации машины и при которых изменяются сопрягаемые размеры и уменьшается несущая способность соединения. [c.49]

Для подвижных соединений коэффициент /Ст равен отношению максимального допуска посадки 6Аф, к той части допуска посадки 6Ак, которая используется для компенсации всех погрешностей, в том числе и погрешностей изготовления, сборки и измерения (см. рис. 1.8, б), т. е. [c.51]

Для некоторых ответственных сопряжений метод селективного подбора позволяет получить необходимую точность сборки при экономически целесообразной точности обработки сопрягаемых деталей. Сущность селективного метода заключается в том, что детали восстанавливают со сравнительно широкими, технологически возможными допусками, а затем сортируют их на равное число групп. В каждой группе комплектуются детали с бол( е узкими допусками, а сборка деталей осуществляется по одноименным группам. Получаются стабильные посадки, что делает соединения более надежными и долговечными. Селективный метод обеспечивает взаимозаменяемость деталей внутри каждой группы. [c.208]

Выбор посадки и класса точности для функциональных размеров деталей производится, исходя из удовлетворения служебных требований, предъявляемых к работе узла и машины в целом. Рассчитанный исходя из обеспечения функциональной взаимозаменяемости допуск функционального размера несопрягаемых поверхностей и допуск посадки для сопрягаемых поверхностей должен делиться на две части 1-ю часть, оставляемую в качестве запаса на износ или в качестве запаса прочности, необходимую для сохранения требуемой точности и прочности машины в процессе ее длительной эксплуатации, и 2-ю часть, идущую на компенсацию погрешностей изготовления, сборки узла и машины в целом и ее регулировку, а также на компенсацию силовых и температурных деформаций и других погрешностей. [c.342]

Допускать на сборку детали с наименьшими отклонениями как по размерам, так и по форме и шероховатости поверхностей. В случае невозможности точной механической обработки добиваться нужного характера посадки слесарной пригонкой. При инструментально-сборочных работах распространены посадки, приведенные в табл. 6. [c.114]

Данный метод является наиболее эффективным. Он позволяет обеспечить высокую точность сборки при экономической точности и стоимости обработки сопрягаемых деталей. Причем высокую точность сборки изделий можно получить при использовании деталей с пониженной точностью. Например, большинство двигателей внутреннего сгорания по условиям надежности и долговечности работы требуют обеспечения допуска посадки поршневого пальца (допуск по наружному диаметру 0,010 мм) в бобышках поршня и во втулке верхней головки шатуна (допуск отверстий 0,010 мм), равного 0,005 мм. Сборка методом полной взаимозаменяемости обеспечит допуск 0,010+ 0,010 = 0,020 мм, что недопустимо. В этом случае действительный допуск посадки будет в 4 раза больше, чем требуется по техническим условиям. Поэтому для достижения требуемого допуска посадки сопрягаемые детали сортируют на четыре размерные группы с допуском 0,0025 мм в каждой. К недостаткам этого метода следует отнести более сложный процесс комплектования (сортировка деталей на размерные группы) и сложность процесса сборки. [c.194]

Подбор деталей производят в пределах одинаковой группы, что обеспечивает точность заданной посадки. Сборка деталей с предварительной сортировкой их по группам в автостроении применяется для таких сопряжений, как цилиндр — поршень, палец — отверстие втулки верхней головки шатуна, палец — отверстие в бобышках поршня, толкатель — направляющая. Так, цилиндры и поршни в пределах допусков на изготовление разбиваются [c.386]

В зависимости от условий работы деталей посадки подшипников бывают различными. При сопряжении внутреннего кольца подшипника с вращающимся валом применяются подшипниковые посадки Г , Та, Н и Л , а для неподвижного корпуса — Я и Сц. При неподвижном вале и вращающемся корпусе, например при монтаже ступиц задних колес на трубы полуосей или ступиц передних колес на шейки поворотных кулаков, для вала берутся посадки Сп и Д , для корпуса — Г и Т . В тех случаях, когда направление действующих в сопряжении усилий неопределенно, для вала применяется посадка П , а для корпуса — Те же посадки применяются и при сборке упорных подшипников. Техническими условиями допускаются к сборке детали с несколько уменьшенными против начального размерами (детали с допустимым износом), вследствие чего характер посадки несколько отличается от первоначальной (заводской), когда обе сопряженные детали имели начальные размеры. [c.439]

Допуск посадки при селективной сборке, равный [c.613]

Допуск посадки при селективной сборке А а — Ам — 35 — 85 = 50 мк, [c.613]

Сущность селективного метода заключается в том, что детали восстанавливают со сравнительно широкими, технологически возможными допусками, а затем сортируют их на равное число групп. В каждой группе комплектуются детали с более узкими допусками, а сборка деталей осуществляется по одноименным группам. Получаются стабильные посадки, что делает соединения более надежными и долговечными. Селективный метод обеспечивает взаимозаменяемость деталей внутри каждой группы. [c.83]

Допустим, что более совершенная конструкция машины требует повышения точности сборки и доведения допуска посадки до 30 мкм. Так как допуск посадки (зазора) равен сумме допусков вала и отверстия. То для обеспечения такой точности нужно уменьшить допуск на обработку отверстия и допуск вала в два раза. Но этого можно избежать, а требующуюся точность посадки получить селективной сборкой, т. е. сортировкой деталей после их обработки по размерам на две группы. [c.67]

Сборка методом групповой взаимозаменяемости заключается в том, что детали изготовляют с расширенными полями допусков, а перед сборкой сопрягаемые детали сортируют на размерные группы для обеспечения допуска посадки, предусмотренного koi структором. [c.189]

Посадки с маловероятными натягами H/j , JJh. Натяги нг превышают половины поля допуска вала. Сборка и разборка требует небольших усилий. Эти посадки применяют для неподвижнв1х соединений, если при центрировании деталей допустимы небольшие зазоры, возможны повторные частые сборки и разборки. Их используют также для подвижных соединений с малыми зазорами. В этих случаях натяги исключают селективной сборкой. Эти посадки можно заменять посадками следующей группы в соединениях с относительно большой длиной (3. .. 4 диаметра) или при затрудненной сборке и разборке. [c.199]

В зависимости от взаимного расположения полей допусков посадки могут быть (рис. 3.4) с зазором (а), переходные (б) и с натягом (в). Посадки назначают из расчета или опыта, имеющегося в данной отрасли. Посадки с зазоро.м обычно применяют в подвижных соединениях (например, подшипниках скольжения) и в неподвижных, если надо обеспечить легкую сборку и разборку. Переходные используют в неподвижных соединениях, требующих повторных сборок и разборок с применением дополнительных креиле-ний (шпонок, резьбовых деталей и т. д.). Посадки с натягом применяют в неподвижных соединениях. Поскольку посадка образуется сочетание.м полей допусков отверстия и вала, на чертежах ее обозначают в виде дроби, причем в числителе указывают обозначение поля допуска отверстия, а в знаменателе— вала, например 01ОЯ7/К6. [c.265]

Посадки с натягом используются для получения неразъемных соединений. Они обеспечивают неподвижность без дополнительных средств крепления. Посадки Н71г6, H7/s6 допускают при сборке большое осевое усилие и сохраняют относительное положение деталей на всех режимах работы. Для сопряжения тонкостенных деталей или деталей из недостаточно прочного материала рекомендуются посадки Н71р , P7/h6. [c.219]

Вторая часть функционального допуска посадки бДд5 в общем случае компенсирует погрещности изготовления деталей Аивг и сборки узла и изделия и его регулировки Дсб, а также прочие погрешности Д р- Эту часть б и 6Д0 назовем конструктивным допуском 6 и бД . [c.346]

После установления допустимых величин составляющих погрешностей, для компенсации которых предназначен допуск 6Ак, устанавливают посадку и допуски 6 на изготовление каждой из соединяемых деталей (т. е. бЛ и бВ). При этом определяют и класс точности изготовления деталей, учитывая технологические особенности изготовления отверстия и вала и их служебные функции. После изготовления деталей и сборки соединения установленный эксплуатационный допуск посадки бАэк должен сохраниться для обеспечения запаса точности соединения. [c.347]

Как известно, в том или ином соединении можно ожидать получения посадки с действительными зазорами или натягами, близкими к их средним значениям (см. с. 22). При таком положении ожидаемый эксплуатационный запас точности (бэ), определяющий срок службы соединения (износ при работе подвижного соединения или при многократных разборках и сборках неподвижного соединения, старение материала при длительном эксплуатационном сроке работы машины и т. д.), равен примерно половине допуска посадки. В некоторых случаях в целях повышения надежности и долговечности машины такой эксплуатационный запас может оказаться недостаточным, в связи с чем принимаются специальные меры для его увеличения, К таким мерам,, в частности, можно отнести и обоснованное уже очение допусков на изготовление сопрягаемых деталей [14, 18, 22]. [c.296]

Материал детали, е внутренйей реэьбой Шаг резьбы Р, мм Поля допусков Посадки Дополни- тильные условия сборки [c.196]

Точные квалитеты (01 0 1) назначаются редко, главным образом для изготовления плоскопараллельных концевых мер длины, допуски по 1—4-му квалитету применяются обычно при изготовлении рабочих и контрольных калибров. 4-й и 5-й квалитеты применяют редко, в особо точных соединениях, не допускающих заметного изменения натяга или зазора. Их иногда используют для установки точных подщип-ников, поршневых колец, высокоточных зубчатых колес и т. п. Часто заданного допуска посадки достигают, используя более грубые квалитеты и селективную сборку. [c.25]

Расположение допустимых полей погрешностей Асд.доп и Д р. аоп на рис. 1.36, б показано условно. При расчете посадок учитывают суммарное влияние погрешностей сборки А в и прочих погрешностей А р вала и отверстий на величину зазора Др ч, так как знаки погрешностей у соединяемых деталей могут быть различными. После определения допустимых величин составляющих погрешностей, для компенсации которых предназначен допуск бД , устанавливают посадку и допуски на изготовление каждой из соединяемых деталей (т. е. бЛ и бВ). После изготовления деталей и сборки соединений установленный эксплуатационный допуск посадки бД должен сохраниться для обеспечения запаса точности соединения. В настоящее время допуск на изготовление б (или бЛ и бВ) предназначается для компенсации погрешностей изготовления Д эг, включая и погрешности измерения Аизм- в некоторых случаях, особенно при установлении допусков на физические функциональные параметры сложных приборов, из допуска б выделяют часть допуска на компенсацию погрешностей измерения Д(,з ,, что оговаривается в чертеже. [c.94]

В этом случае дополнительные затраты на выполнение разбо-рочно-сборочных работ будут значительно меньше затрат на изготовление сопрягаемых деталей с более узкими допусками, обеспечивающими получение требуемой точности сборки у всех соединений. Например, в соединении толкатель клапана (наружный диаметр 25 о ) — блок цилиндров (диаметр отверстия под толкатель 25+° ° ) двигателей ЗИЛ расчетный допуск посадки бп = бт-Ь6o=0,014-f0,023=0,037 мм, а требуемый допуск по условиям надежной и долговечной работы должен быть до 0,019 iv m. Установлено, что при сборке указанного сопряжения методом полной взаимозаменяемости около 3% соединений будут иметь повышенные отклонения от требуемой точности посадки, но повторная сборка некачественных соединений потребует значительно меньше затрат, чем изготовление сопряженных деталей с уменьшенными примерно в 2 раза допусками. [c.89]

Метод групповой взаимозаменяемости (так называемый селективный метод) — метод взаимозаменяемости, при котором требуемая точность сборки достигается путем соединения деталей, принадлежащих к одной из размерных групп, на которые они предварительно рассортированы. В пределах каждой размерной группы требуемая точность сборки достигается методом полной взаимозаменяемости. Данный метод является наиболее эффективным, обеспечивающим высокую точность сборки при экономической точности и стоимости обработки сопрягаемых деталей. Например, большинство двигателей внутреннего сгорания по условиям надежной и долговечной работы требует обеспечения допуска посадки поршневого пальца (допуск наружного диаметра — 0,010 мм) в бобышках поршня и во втулке верхней головки шатуна (допуск отверстий — 0,010 мм), равного 0,005 мм. Сборка указанных соединений методом полной взаимозаменяемости обеспечит величину допуска 0,010-1-0,010=0,020 мм, что недопустимо. В этом случае действительный допуок посадки будет в 4 раза шире, чем требуется по технической документации. Поэтому для достижения требуемого допуска посадки 0,005 мм сопрягаемые детали сортируют на четыре размерные группы с допуском 0,0025 мм в каждой (табл. [c.89]

Допуски, посадки и зазоры на изготовление знаковых частей и сборк литейных форм, определяющие величину смеи1ения осей отверстий литых заготовок, приведены в ЭСМ, т. 6, стр. 16 и 17, табл. 39 и 40. [c.84]

Сборка. Клапанную коробку и кронштейн 33 (см. рис. 146) рычагов толкателей собирают в посяедовательности, обратной разборке. При этом детали, ранее работавшие вместе, снова ставят на свои обжитые места. Какие нужно при этом выдерживать допуски, посадки и размеры, указано на рис. 146. Необходимо обратить внимание на следующее. [c.186]

Использование полной взаимозаменяемости при монтаже готовых деталей приводит к тому, что в партии собранных узлов могут иметь место неоднородные посадки. У одних реализован допуск посадки и, следовательно, они имеют наибольшие натяги или наибольшие зазоры. В других узлах, наоборот, посадка может оказаться с наименьшим натягом или с наименьшим зазором. Таким образо.м, на практике при полном использовании взаимозаменяемости собранные узлы имеют неоднородные посадки. Разница в зазорах и натягах тем больше, чем ниже класс точности. Большая неоднородность посадки не всегда может соответствовать требованиям конструкции, а применение высокого класса точности иногда вызывает производственные затруднения. В таких случаях организуют сборку узлов из готовой партии деталей так, чтобы получить посадку в полном соответствии с требованиями конструкции. Проведение ряда мероприятий, требующих особых затрат на сортировку деталей по группам, позволяет достигнуть высокой точности при низком классе точности. Способ предварительной сортировки деталей по группам с дифереицированием их действительных размеров ради получения однотипных сопряжений носит название селективной сборки. При этом способе допуск вала и отверстия делится на несколько равных частей (фиг. 12) из деталей одинаковых номеров составляются группы деталей, сопряжения которых дадут более однородные посадки, обеспечивающие в полной мере заданную точность при сравнительно слабых производственных возмохсностях. [c.612]

К первой группе валов (06ОХ) отнесем детали с размерами от 59,940 до 59,955 мм, а ко второй группе — с размерами в пределах от 59,955 до 59,970 мм. Соединяя отверстия первой группы с валами первой группы, получим наибольший зазор 75 мкм, наименьший зазор 45 мкм и допуск посадки 30 мкм. Соединяя отверстия второй группы с валами второй группы, получим такие же величины зазоров и такой же допуск посадки. В результате применения селекционной сборки наибольший зазор уменьшился, а наименьший зазор увеличился, ве- [c.68]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...