Влияние погрешности измерения на результаты контроля

Выбор того или иного средства измерения для целей приемочного контроля требует обязательной оценки влияния погрешности измерения на результаты контроля. ГОСТ 8.051—73 ограничивает допустимую погрешность измерения 32% от стандартного поля допуска изделия для 2—7-го квалитетов ИСО, 25% — для 8-го квалитета и 20% — для более грубых квалитетов. Это предопределяет возможность больших переходов действительных размеров изделий за границу поля допуска, чем при контроле калибрами, и стимулирует изготовителя [c.635]

Более сложной представляется задача о влиянии погрешностей измерений на точность контроля деталей по результатам измерения двух размеров — наибольшего и наименьшего, которые должны укладываться в пределы допуска. Именно эти условия характерны для приемки самого широкого круга изделий машиностроения. [c.120]

ВЛИЯНИЕ ПОГРЕШНОСТЕЙ ИЗМЕРЕНИЯ НА РЕЗУЛЬТАТЫ РАЗБРАКОВКИ (ПАССИВНЫЙ КОНТРОЛЬ) [c.570]

Вопрос о влиянии погрешностей измерения на результаты приемочного контроля (т. е. контроля с целью разбраковки деталей на годные и негодные) сводится к следующему. [c.353]

Вопрос О влиянии погрешностей измерений на точность приемочного контроля в массовом производстве исследован с достаточной полнотой в следующей постановке. Известны законы распределения контролируемых размеров и случайных погрешностей измерений заданы допустимые предельные отклонения размеров. Искомыми являются законы распределения действительных размеров изделий, призванных годными по результатам измерений, и забракованных изделий. При этом на практике обычно ограничиваются определением вероятностей попадания изделий в число ложно бракуемых и в число ложно годных. [c.120]

В Г(Х Те 7713—63 Допуски и посадки. Основные определения в 4 имеется определение действительным размером называется размер, полученный в результате измерения с допустимой погрешностью . Этим определением признается факт влияния погрешности измерения на получаемый результат, а также необходимость нормирования величины допустимой погрешности. Нормирование погрешностей контрольных средств встречается только в системе допусков на изготовление и износ калибров для контроля гладких изделий, а также в виде регламентации предельной погрешности аттестации концевых мер длины. [c.583]

Перечисленные показатели достоверности результатов контроля широко применяются при решении метрологических задач, например, при оценивании влияния погрешностей измерений на эффективность изделия и при выборе средств измерений по точности, при оптимизации системы контроля изделия в целом. [c.80]

В этом случае настройку скобы нужно производить на середину допуска. Недостатком схемы (рис. 7) является влияние на результаты контроля погрешностей изгиба оси. Поэтому более надежно измерение вести все же тремя измерителями (рис. 5), нижние наконечники которых Г и 3 (см. штриховые линии) объединены. [c.115]

Рассмотрим теперь задачу о влиянии погрешностей измерений и отклонений формы деталей на точность их сопряжения в условиях, когда приемочный контроль деталей (реже — их сортировка) выполняется по результатам измерения наибольшего и наименьшего размеров. Эти условия характерны для приемки самого широкого круга изделий машиностроения. [c.113]

Контроль одного и того же колеса конусными и шаровыми или другими наконечниками может давать неодинаковые результаты, причем во втором случае непосредственно не связанные с колебанием величины бокового зазора [74], так как точки возможного касания профилей разобщены в передаче некоторым углом поворота и на результаты контроля будут влиять отчасти погрешности обката. Указанное влияние тангенциальных погрешностей обработки на результаты измерения радиального биения зубчатого венца при использовании шаровых и др. наконечников особенно заметно при проверке колес, обработанных инструментом реечного типа (гребенкой, червячной фрезой, червячным абразивным кругом и т. д.). В этом случае местные ошибки профиля и шага колеса не могут изменять длины постоянной хорды впадины (или зуба), поскольку точки, стягиваемые ею, одновременно обрабатываются одним и тем же зубом инструмента. Поэтому такие погрешности не будут выявляться конусным наконечником. [c.465]

С целью исключения влияний температурных и силовых деформаций размерной технологической цепи на результаты контроля конструкция измерительного устройства должна обеспечивать стабильность положения линии измерения относительно контролируемой детали независимо от этих деформаций. Особенно при контроле больших размеров необходимо предусматривать устройства для автоматической компенсации температурных погрешностей. [c.221]

Из устройств активного контроля размеров на последних операциях наибольшее распространение на отечественных заводах и автоматических линиях машиностроения находят пневматические измерительные системы управления. Это положение объясняется тем, что пневматические измерительные системы надежнее, чем другие системы, сохраняют высокую точность в цеховых условиях вследствие их малой чувствительности к вибрации, изменению температуры, влиянию на результат измерения охлаждаю-ш ей жидкости при измерениях в зоне обработки изделия и др. Вместе с тем пневматические измерительные системы обладают существенным недостатком — повышенной инерционностью, которая вызывает рост динамических погрешностей измерений по мере форсирования режимов обработки изделий на автоматах при врезном шлифовании. Эффективность компенсации динамических погрешностей измерений в режиме слежения за обрабатываемым размером изделия зависит в значительной мере от удачного выбора параметров и варианта схемы компенсации [1]. [c.99]

Какие методы контроля Вы знаете 21. Из каких ошибок складывается суммарная погрешность измерения 22. Как можно устранить погрешность параллакса 23. Как можно учесть температурные погрешности 24. Как можно исключить систематические погрешности измерений 25. Как можно уменьшить влияние случайных погрешностей на результат измерений 26. Как выбирают средства [c.27]

Большинство устройств для контроля размеров в процессе обработки являются контактными одноконтактными (рис. 3.42, а, б, в), двухконтактными (3.42, г, (9), трехконтактными (рис. 3.42, е) и с контактом поверхности (рис. 3.42, ж). На работу одноконтактных приборов влияют погрешность установки контролируемой детали на станке и ее прогиб влияние прогиба ослабляют расположением линии из.мерения перпендикулярно действию силы. Прогиб детали отражается и на результатах измерений с помощью двухконтактных приборов, поскольку при настройке прибора по калибру и образцовой детали последние не подвергаются силовым воздействиям. При отжатии детали на величину х погрешность измерения Аг/ за счет измерения по хорде, смещенной на л относительно [c.145]

При использовании устройств для контроля размеров деталей в процессе шлифования могут возникнуть погрешности вследствие попадания в корпус измерительного прибора вместе со смазочно-охлаждающей жидкостью мелких частиц стружки и абразива, вследствие упругих деформаций системы станок — приспособление — деталь — инструмент, возможного возникновения вибраций на результаты измерений оказывают влияние температурные деформации, износ наконечников измерительных приборов и т. п. [c.330]

Одним из решающих факторов, влияющих на выбор измерительных средств, является точность изготовления деталей. Во всех случаях использования результатов измерений при исследовательских работах, при проверке измерительных средств, при контроле изделий или при наладке и настройке технологического оборудования — всегда необходимо сопоставить ожидаемую погрешность измерения с допуском на контролируемый параметр (длину, диаметр, угол, форму поверхности и т. п.). Основное влияние на точность измерений оказывают погрешности средств и методов измерений. Они неизбежны и имеют место при любом измерении. Наличие этих погрешностей обусловлено проявлением целого ряда случайных погрешностей. [c.245]

Некоторые возможные способы контроля параллельности поверхностей приведены в табл. 2.31. Контроль параллельности плоскостей осуществляется с помощью поверочной плиты 1, на которой деталь 3 устанавливают базовой поверхностью, и измерительной головки 2, перемещающейся параллельно плоскости поверочной плиты. Определяют разность показаний головки в различных точках проверяемой поверхности. При этом отклонение от плоскостности войдет в результат измерения и, если не задано суммарного допуска параллельности и плоскостности, должно рассматриваться как часть погрешности измерения. Для исключения влияния отклонения формы применяют плоскопараллельную пластину, накладываемую на проверяемую поверхность, или проводят математическую обработку измеренных значений. Небольшие детали можно контролировать на стойке со столиком. [c.407]

Контроль отклонения окружного шага. Под отклонением окружного шага понимается разность действительного и среднего значений окружного шага по окружности, проходящей в средней части по длине и высоте зуба с центром на оси вращения колеса. Другими словами для степеней точности 5—7-й нормируется отклонение от номинальной величины окружного шага по окружности измерения. Отклонение этого параметра колеса близко по своему действию к влиянию основного шага у цилиндрических колес. В конических колесах нет возможности нормировать погрешность основного шага, поскольку применяемое зацепление не является эвольвентным. Контроль отклонений окружного шага от номинального значения не требует знания действительной величины радиуса окружности, по которой осуществляется измерение. Объясняется это тем, что поскольку относительные измерения всех окружных шагов замыкаются, то сумма ошибок окружного шага по всему венцу равна нулю. Отсюда возникает простой метод определения погрешности окружного шага по результатам измерения равномерности окружного шага. Определение производится в следующей последовательности [c.540]

Участие эксперта в проведении анализа соответствия показателей точности измерений требованиям, предъявляемым к технико-экономическим показателям, на которые оказывает влияние погрешность измерения (например, требованиям эффективности и достоверности контроля или обеспечения оптимальных режимов технологических процессов) заключается в выявлении правильности и полноты как чисто технических и метрологических, так и экономических вопросов и анализа возможных вариантов их решений. Особенностями этих задач является то, что при их решении наряду с метрологическими аспектами (что измерять, какими методами, какая при этом достигается точность и т. п.) следует у читывать функциональную взаимосвязь результатов и характеристик погрешностей измерений с результатами испытаний и контроля (с характеристиками погрешности испытаний и с показателями достоверности измерительнЬго контроля) и экономические аспекты (затраты на измерения последствия, обусловленные погрешностями измерений). В каждом конкретном случае возможности решения этих задач зависят от того, в какой мере регламентированы в документации процедура измерений или контроля и специфика прод)тсции, правила учета влияния погрешности измерений на нормируемые технико-экономические показатели, имеются ли наряду с показателями точности измерений необходимые для расчетов исходные данные. [c.61]

Средний диаметр наружной резьбы контрол1фуют с помощью универсальны.х средств без дополнительных приспособлений или с пспользованнем резьбовых вставок, ножей, проволочек, роликов, а для внутренней резьбы — еще и шариков или оттисков. При измерении среднего диаметра наружной резьбы с помощью микроскопа перекрестпе визирной трубки вначале наводят на верхний профиль резьбы, а затем на нижний (рис. 12.13, а). За результат измерения принимают полусумму результатов измерений среднего диаметра по правой и по левой сторонам профиля. При этом в значительной мере уменьшается влияние погрешности шага. Однако теневое изображение профиля резьбы в этом случае из-за влияния угла подъема резьбы является искаженным, поэтому для контроля среднего диаметра часто используют приспособления с ножами, проволочками или вставками (рис. 12.14). При использовании ножей (рис. 12.14, а) их лезвия подводят с помощью специальных приспособлений и кареток к боковым сторонам выступов до плотного соприкосновения (без просветов). Так как кромка лезвия ножа из-за подъема витка резьбы не видна, отсчет положения ножа проводят по рискам, на- [c.297]

Разработав ряд методик оценки критерия начальной параыетричео-кой надежности (1). Почти все методики учитывает влияние объема информации (количества испытаний) на точность результатов решения. Однако в разработанных методиках очень мело внимания уделяется изу-ченип влияншз на качество таких факторов, как погрешность измерения и следующая за операцией контроля разбраковка, т.е. не учитывается усилия сущеотвующев системы контроля, направленные на обеспечение определенного уровня качества. Практическая значимость учета перечисленных факторов показана в работах /1,3 и дРг/. [c.107]

Большинство устройств активного контроля являются контактными одноконтактными, двухконтактными, трехконтактными и с контактом поверхности. На работу одноконтактных приборов влияют погрешность установки контролирумой детали на станке и ее прогиб влияние прогиба ослабляют расположением линии измерения перпендикулярно действию силы. Прогиб детали отражается и на результатах измерений с помощью двухконтактных приборов, поскольку при настройке прибора по калибру и образцовой детали последние не подвергаются силовым воздействиям. При отжатии детали на величину Ау за счет измерения по хорде, смещенной на с относительно правильного положения измерительных наконечников, очевидно, составит А, =2(r-V -X ), где г — радиус детали. Трехконтактные приборы базируются на измеряемой детали и поэтому погрешность установки детали на станке и погрешность за счет прогиба не влияют на их показания. Однако перемещение у измерительного наконечника зависит не только от изменения Аг радиуса детали, но и от центрального угла ф между радиусами в точках контакта изделия с опорами, т. е. определяется соотношением у= (1-i-l / sin ф/2Аг). Эти погрешности практически не отражаются на точности активного контроля, если настройку выполняют по калибру и сигнал подается только по достижении определенного размера. [c.223]

На результаты определения величины накопленной погрешности шагов колеса заметное влияние оказывает расположение обоих наконечников шагомера не на одной окружности измерения. При таком расположении наконечников, после перестановки шагомера на следующий шаг, один из наконечников касается профиля зубьев не в той точке, в которой касался второй наконечник, и, следовательно, не имеет место непрерывной последовательности измеряемых участков. Вследствие этого результаты контроля либо превышают действительную величину накопленной по-грешгюсти шага, или занижают ее. Во всех выпускаемых приборах как станковых, так и накладных, установка двух наконечников на одну окружность измерения производится визуально, что не обеспечивает требуемой точности определения накопленной погрешности шага. [c.460]

Контроль за работами по обеспечению единства измерений в стране возложен на Госстандарт СССР — государственных инспекторов, которым в соответствии с положением О государственном надзоре за стандартами и средствами измерений в СССР , утвераденным Постановлением Совета Министров СССР от 28 сентября 1983 г., предоставлено право запрещать использование результатов измерений, погрешности которых не оценены с необходимой точностью. В методических требованиях и правилах ГСИ содержится положение, что погрешность измерений в реальных условиях вызывается рядом причин. Так, в суммарную погрешность результата измерений входят и погрешности метода, и погрешности, вызванные влиянием различных внешних факторов и субъективные ошибки операторов, и погрешности обработки результатов измерений, т.е. комплекс всех погрешностей измерительного процесса. При этом для многих современных измерительных процессов характерен малый удельный вес погрешности показаний прибора в суммарной погрешности результата измерения, в суммарной погрешности измерительного процесса. Например, результаты метрологического анализа процесса измерения диаметров отверстий индикаторными нутромерами показали, что погрешиость собственно средств измерений составляет лишь 13,5 % суммарной погрешности результата измерения диаметра отверстия. Еще меньше эта доля в таких сложных и ответственных для народного хозяйства измерительных процессах, как измерения массы грузов в товарных составах на ходу, измерения расхода и количества добываемых и перерабатываемых нефтепродуктов, измерения параметров качества обработанных поверхностей и др. [c.273]

Измерение (контроль) всех основных элементов колеса—процесс чрезвычайно трудоемкий. Кроме того, даже измерив погрешности элементов, невозможно в нужной мере достоверно судить о совокупном влиянии этих погрешностей на качество зацепления. Представление об этом дают лишь комплексные методы контроля, основанные на оценке результатов зацепления проверяемого колеса с эталонным колесом измерительного прибора. Поэтому стандартами (ГОСТ 1.643—56идр.) нормируются не допуски на элементы колеса, а допуски на разные показатели комплексной проверки (кинематическая погрешность циклическая погрешность б/г, пятно контакта при контроле по краске и боковой зазор) по 12 степеням точности (1-я степень — высшая). [c.335]

Производственный контроль осуществляется на стадии изготовления продукции. При этом выясняют причины погрешностей, возникающих при изготовлении колес по результатам ик измерения. Контроль выполняется при наладке технологической операции. При проведении производственного J oнтpoля для выяснения влияния каждого технологического фактора в отдельности измерительную базу совмещают с технологической. Производственный контроль зубчатых колес производится во время зубообработки, по его результатам осуществляется управление или подналадка процесса. Операционный контроль выполняется после соответствующей технологической операции. [c.234]

На Минском заводе автоматических линий применяется метод взаимной ориентации силового агрегата и приспособления агрегатно-расточного станка, исключающий влияние непараллель-ности оси вращения шпинделя относительно направления рабочей подачи на величину суммарной погрешности координатного и углового расположения осей расточенных головок. Первоначально проверяют параллельность оси силового агрегата относительно поверхностей приспособления или эталона. Для оценки точности силовой агрегат 1 (рис. 50, а) с закрепленным на нем измерительным прибором 2 перемещают в направлении рабочей подачи. Щуп прибора касается технологического отверстия приспособления (эталона) 3 или установленной в нем контрольной оправки 4 (рис. 50, б). В последнем варианте должно быть соблюдено условие I > 2d. Величину непараллельности определяют разностью предельных показаний прибора на длине перемещения. Чтобы исключить влияние конусности отверстия или оправки, измерения выполняют дважды, устанавливая щуп в диаметрально противоположных точках, и определяют действительное значение непара.ллельности как полуразность результатов двух измерений. Когда длина отверстий мала, контроль угловой взаимной ориентации узлов можно выполнять (рис. 50, в, г) относительно базовых элементов (пальцев 5, платнков, призм и т. д.) приспособления, плоскостей эталона проверочных линеек 6, угольников 7 и др. Погрешности используемых проверочных линеек 6 и угольников 7 исключают из результатов измерения. [c.90]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...