Температура металла в конце прокатки

Температура металла в конце прокатки [c.268]

В легированных сталях статическая рекристаллизация после горячей деформации замедляется снижением температуры окончания прокатки до 850— 950 °С путем ускоренного охлаждения металла в конце прокатки. [c.14]

Температура металла в последнем проходе и после прокатки существенно влияет на механические свойства готового проката. Горячая прокатка сталей заканчивается при температурах выше 900—950°С. При указанной температуре в последнем проходе зерна металла получаются мелкими, что определяет высокую пластичность стали и требуемые прочностные свойства. Температура конца прокатки влияет и на размеры готового проката. Как правило, высота заднего конца прокатываемой полосы, имеющего меньшую температуру, получается больше высоты переднего конца. С понижением температуры металла увеличивается его сопротивление деформации, что определяет повышение усилия прокатки и увеличение расстояния между валками в результате упругой деформации рабочей клети прокатного стана. [c.269]

В конце шестидесятых годов жидкие масляные смазки начали применяться при горячей прокатке стали. Несмотря на высокую температуру металла, они обеспечивают значительный антифрикционный эффект (рис. 88, /у определен методом принудительного торможения). [c.97]

В ходе горячей прокатки одновременно с наклепом происходит рекристаллизация, в результате которой уменьшаются внутренние напряжения в металле. Чем выше температура конца прокатки и ниже степень Деформации, тем меньше будут внутренние напряжения, при некоторых условиях охлаждения они могут быть полностью сняты. [c.112]

Газовые пузыри при низкой температуре или при малых величинах обжатий не завариваются, а вытягиваются в направлении прокатки и образуют расслоение прокатываем мого металла. Недостаточная обрезь головной и донной частей раската. Утяжка при прокатке слитка с утяжкой концы его, сплющиваясь при захвате, вновь расслаиваются по выходе из валков Длительный высокотемпературный нагрев металла [c.218]

Технические средства для быстрого и равномерного охлаждения металла, прокатываемого на листовых станах, пока отсутствуют, поэтому контролем качества проката в этом случае может служить температура конца прокатки, которая оказывает заметное влияние на уровень прочностных и вязких свойств [131, с. 188]. На модифицированных ниобием или ванадием сталях преимущества регулируемой прокатки на относительно тонких листах достигаются при ограничении температуры конца прокатки примерно 920° С. Следует подчеркнуть, что из-за меньшей скорости прокатки на листовых станах по сравнению с непрерывными эффект упрочнения от присадок ниобия в первом случае несколько меньше, так как часть карбонитридов выделяется уже в аустените во время прокатки. [c.132]

С примерно за 0,05 с). Обращает на себя внимание подъем температуры на входе и выходе из очага деформации и падение — сразу же за очагом деформации. Это происходит по следующим причинам. Интенсивный отток тепла с поверхности не безграничен и определяется температурами соприкасающихся поверхностей. Исходная температура валков соответствует температуре окружающей среды или близка к ней. К концу очага деформации поверхность валков разогревается и теплоотвод сильно замедляется. В какой-то момент (зависит от режима прокатки) наступает ситуация, когда тепло от деформации, суммируясь с теплом, поступающим изнутри заготовки, подавляет теплоотвод к валкам, и приповерхностные слои раската начинают разогреваться. Зафиксированный небольшой подъем температуры в начале очага деформации, как и в конце очага деформации, связан с интенсивным скольжением металла, причем последнее обстоятельство вносит свой вклад в повышение температуры поверхностных слоев металла на выходе из очага деформации. [c.164]

Прокатанный лист по отводящему рольгангу направляется к моталкам для сматывания в рулоны. Для получения мелкозернистой структуры прокатанного металла необходимо, чтобы температура сматываемой в рулон полосы была не выше 600—650° С. Однако температура конца прокатки обычно составляет 800—850 ° С. Для снижения температуры полосы над отводящим рольгангом устанавливают душирующее устройство. [c.346]

Основы конструирования к а л и б р о в. Температура металла при прокатке в последнем (чистовом) калибре обычно составляет 750—1000° С. Размеры профиля, охлажденного до нормальной температуры, меньше, чем размеры горячего профиля, на величину усадки. Поэтому, чтобы получить при прокатке профиль требуемых размеров в холодном состоянии, надо размеры чистового калибра увеличить на коэффициент усадки металла при охлаждении его от температуры конца прокатки до нормальной температуры цеха. Коэффициент усадки для стали при различных температурах конца прокатки принимают в пределах 1,01 —1,015. [c.401]

Значения (1 + а/) принимают в зависимости от температуры металла конца прокатки в пределах 1,01—1,13. [c.162]

Пластичность металла, ограничивающая возможную величину подачи, зависит главным образом от температуры прокатываемого металла. В процессе пилигримовой прокатки температура металла обычно уменьшается с 1100—1150° в начале прокатки до 800—850° к концу прокатки. При неизменной величине подачи удельное давление металла на валки повышается, что [c.344]

В ряде цехов автоматизированы режимы нагрева заготовки в нагревательных печах, увеличена стойкость валков, осуществлено восстановление калибров методом наплавки усовершенствованы калибровки и схемы прокатки усилен контроль профиля и массы погонного метра проката повышены скорости прокатки, что обусловлено заменой и модернизацией приводов. Увеличение скорости прокатки обеспечивает более стабильную и высокую температуру конца прокатки, а при более высоких температурах прокатки снижается давление металла на валки и, следовательно, меньше упругая деформация валков и станин, что также оказывает полол-сительное влияние на точность размеров готового проката. [c.22]

В практике производства шарикоподшипниковой стали наблюдаются случаи образования поперечных трещин на металле при прокатке непрогретых слитков и заготовок, а также при низкой температуре конца прокатки. [c.328]

Горячекатаные листы из углеродистой стали обыкновенного качества в горячекатаном состоянии поставляют без термической обработки. Требуемые механические свойства стали обеспечиваются температурой конца прокатки — выше критической точки Лз и соответствующей величиной деформации в последних пропусках после охлаждения на рольганге листы практически оказываются нормализованными. При прокатке полосы, сматываемой в рулоны, металл дополнительно на рольганге охлаждают распыленной водой, благодаря чему свойства в наружных и внутренних витках становятся более равномерными. [c.904]

При прокатке в условиях неполной механизации, что еще имеет место на старых заводах, температура конца прокатки сильно колеблется и, как правило, оказывается ниже 700°С, Такой металл после отжига может иметь самую разнообразную структуру по величине зерна, степени вытянутости зерен и волокнистости. [c.197]

Так же как и при прокатке, относительное обжатие и вытяжка взаимосвязаны отношением Я=1/(1—е). Основным коэффициентом деформации считают относительное обжатие, по которому оценивают эффективность процесса. При волочении проволоки суммарное относительное обжатие за один передел может достигать 90 % и более. Наибольшее частное относительное обжатие, как уже говорилось выше, ограничивается уровнем напряжения растяжения в сечении переднего конца заготовки, к которому приложено усилие волочения. Усилие волочения зависит от большого числа факторов от сопротивления металла деформации, которое в свою очередь зависит от химического состава стали и состояния металла (температура, наклеп). Чем больше степень частного относительного обжатия, тем больше усилие волочения. Усилие волочения возрастает при увеличении коэффициента трения по площади контакта металла и инструмента. Сложное влияние на усилие волочения оказывает форма продольного профиля конусного отверстия, через которое протягивается металл. [c.336]

Величина полного давления металла на валок при пилигримовой прокатке колеблется в значительных пределах вследствие неравномерности подачи и значительного падения температуры к концу процесса. [c.124]

Различие в температурах приводит к изменению сопротивления деформации материала, которое с падением температуры возрастает. Тем самым увеличивается давление металла на валки, следствием чего является увеличение толщины катаной полосы [43, 44]. Поэтому задний конец полосы всегда толще переднего. Увеличение толщины в направлении к заднему концу полосы тем заметнее, чем больше длина полосы и чем. меньше скорость прокатки, так как при этом увеличивается время, в течение которого раскат находится на рольганге между черновой и чистовой группами [44]. Продольная разнотолщинность полос, прокатанных на непрерывных станах, меньше, так как общее время прокатки раската на этих станах меньше, чем при прокатке на полунепрерывных станах [44]. [c.61]

При выборе материалов для вакуумных установок следует обращать особое внимание на качество металлов. Металлы, обладающие дефектами в виде крупных раковин, шлаковых и графитовых включений, могут после механической обработки утратить свою вакуумную плотность. Особое внимание следует обращать также на шлаковые волокна, образующиеся в металле из шлаковых включений после проката. Для проверки металла на вакуумную плотность от обоих концов его болванки перпендикулярно направлению прокатки отрезают две тонкие пластинки. После отжига пластинок в вакууме или в атмосфере водорода при температуре 1 100° С их проверяют на герметичность при помощи течеискателя ПТИ-4А или ПТИ-6. Даже в случае герметичности пластинок обработку болванки металла следует производить таким образом, чтобы стенки деталей, служащие границей между атмосферой и вакуумом, вырезались вдоль направления прокатки. Например, из крупного проката можно делать точеные цилиндры, но не следует делать днища, а из листового материала —днища и крышки, и то не сильно выпуклой формы. [c.45]

Подогретые слитки пересаживают в нагревательные ячейки с температурой около 1000° С. В последних температуру повышают с максимальной скоростью (практически за 2—3 ч) до 1320° С, а затем до 1350—1360° С. При этих температурах слитки выдерл<ивают по 2—2,5 ч. Такой режим нагрева обеспечивает удовлетворительную прокатку металла, температура которого в конце прокатки превышает 900° С. Если слитки подаются из сталеплавильного цеха в прокатный в горячем состоянии, то, естественно, нагрев в подогревательной ячейке не производится. Нагревательная ячейка, в которую сал<ают горячие слитки, имеет температуру, отличную от температуры слитков не более чем на 250—300 град. По окончании посадки слитки выдерживают без подачи газа 15— 30 мин, после чего нагревают по режиму слитков холодного всада. Из-за склонности стали 1Х17Н2 к образованию рванин по ребрам раскатов на некоторых заводах слитки массой 1100 кг подвергают ковке на 7-т молотах после нагрева в методических печах до 1200° С. [c.293]

Для сталей с содержанием углерода более 0,8% уменьшается интервал температур начала и конца прокатки. Прокатку высоколегированных сталей из-за пониженной пластичности за Капчивают при более высокой температуре. Обычно температуру выдачи металла из печи и конца прокатки для каждой стали на заводах определяют опытным путем. Стали, имеющие одинаковые температуры нагрева, объединяют в группы. [c.375]

По ударной вязкости при 20 и — 40° С сварные швы не уступают основному металлу. Склонность к образованию горячих и холодных трептн при сварке у стали отсутствует. В зоне влияния сварки металл имеет твердость Wfi 220. Ударная вязкость после старения при отрицательных температурах резко уменьшается. Штампу ем ость удовлетворительная. Температура нагреза металла при прокатке лист 1180 — 1200° С, фасонный прокат 1250 — 1260° С. Температура конца прокатки лист 700—750° С. фасонный прокат 860—900° С. [c.292]

Окончательное раскисление металла в ковше осуществляется добавкой 0,8 кг т А1 и 0,04%Ti (без учета угара). Оптимальная температура конца прокатки листовой стали 10Г2С1 составляет 800—900° С при более низкой температуре имеет место значительный наклеп, сопровождающийся пониженной пластичностью и вязкостью горячекатаных листов. Для повышения свойств таких листов рекомендуется применять отпуск при 600— 620° С. При медленном охлаждении после проката толстых листов возможно понижение прочности. Нормализация таких листов (890—930° С) приводит к повышению характеристик прочности и повышению ударной вязкости. [c.63]

Титановые слитки или кованые сутунки перед прокаткой нагревают до 850—1050° С в газовых или электрических печах и подают к стану. Для прокатки листов из титана и его сплавов чаще всего применяют станы кварто. Толстые листы прокатывают без покрытий, а более тонкие — в пакетах, покрытых листами из никеля или нержавеющей стали с целью предотвращения налипания титана на валки и предохранения его от насыщения газом. В первых проходах, пока металл имеет высокую температуру, предусматривают большие обжатия (30—40% за проход). За один нагрев достигают 85% суммарного обл атия. Температура конца прокатки должна быть не ниже 700—800° С. Для устранения анизотропности свойств титановых листов применяют прокатку с выверсткой. [c.365]

Быстрое охлаждение поверхности полос при прокатке, вызываемое прежде всего соприкосновением металла с водой при гидросбиве окалины и с охлаждаемыми валками, увеличивает опасность, что температура конца прокатки будет ниже Лгз и микроструктура металла будет более крупной [29]. После прокатки с критическими степенями деформации крупная структура в полосе образуется лишь в том случае, когда полоса после прокатки охлаждается медленно и свертывается в рулон при высоких температурах (см. рис. 15). При низ кях температурах свертки полосы в рулон крупные зериа в полосе не успевают образоваться. [c.69]

Литой цинк при обыкновенной температуре имеет более или менее грубое кристаллическое строение и хрупок в зависимости от способов литья и охлаждения. При температуре выше 100° металл становится пластичным и поэтому может быть обрабагываем прокаткой и прессовкой. При температуре выше 250° он опять становится хрупким и легко распадается в порошок. В сухом воздухе цинк не подвергается изменениям, а в сыром покрывается тонким, плотно прилегающим слоем основной углекислой соли цинка, содержащего воду, предохраняющим цинк от дальнейшего разрушения. Нагретый на воздухе до 500° цинк воспламеняется и горит светлым, голубовато-зеленым пламенем в окись цинка. Чистая вода не разрушает цинка, но вода с содержанием аммиака, углекислоты или солей разрушает его сильно. Щелочи растворяют цинк медленнее, чем кислоты (в азотной кислоте цинк растворяется легко, в соляной и серной — немного труднее) чем чище цинк, тем он растворяется труднее. Гипс, раствор гипса с песком и цемент без песка сильно разрушают цинк. Рафинированный цинк и чистый цинк могут быть прокатаны в листы и полосы и обработаны под прессом при температурах между 100 и 160°. Обработанный таким образом цинк может быть легко тянут в проволоку. Прокатанный, пресованный и тянутый цинк мелкозернист и волокнист, с в о й ст в а прочности совершенно отличны от литого металла см. таблицу 4. При нагревании выше 100°, а при особенно больших размерах предмета выше 150° наступает с повышением температуры быстро ускоряющаяся рекристаллизация, понижающая хорошие свойства механической прочности и уменьшающая их в конце концов до той же степени, как у литого цинка, сопротивление которого в лучшем случае 2 кг/млА, также при длительном пребывании катанного или прессованного цинка в температуре воздуха он становится крупнозернистым. [c.1151]

Раскисление сгалм — завершающая операция при всех способах ее выплавки. Выплавка стали из чугуна и скрапа является окислительным процессом. Поэтому в конце плавки сталь содержит растворенный кислород, ухудшающий прочность и в особенности пластичность стали металл становится хрупким при горячей прокатке (красноломкость), при пониженных температурах (хладноломкость). Поэтому завершающей операцией является восстановление железа из его закиси FeO. [c.47]

Проведенными на Челябинском металлургическом заводе исследованиями по влиянию технологических факторов на карбидную сетку в стали ШХ15 установлено, что нормализация прутков перед отжигом позволяет уменьшить карбидную сетку на 0,5—1 балл, электрошлаковый и вакуумно-дуговой переплавы — соответственно на 0,9 и на 0,4 балла. Эффективной мерой борьбы с карбидной сеткой является высокая скорость охлаждения металла с температуры конца прокатки до 600— 700° С. [c.325]

Содержание водорода в стали в конце плавки мало зивисит от типа процесса и обычно составляет 3— 6 мл/100 г металла. Это значительно выше растворимости его в a-Fe (см. рис. 60). К тому же пока не найдены элементы, которые могли бы в стали образовать прочные, нерастворимые в жидком железе гидриды. Поэтому водород выделяется из металла в виде газа, как правило, в области температур ниже 800—950°С (после окончания прокатки или ковки). Выделение водорода может вызвать образование внутренних трещин, называемых флокенами. Большой склонностью к образованию флокенов обладают обычно легированные стали. [c.293]

Охлаждение кованых заготовок целесообразно проводить не на воздухе, а в колодцах. При транспортировке кованых заготовок нельзя допускать динамических нагрузок, так же как и при зачистке поверхности, которую следует производить только режущим инструментом. Зачистка наждачным камнем недопустима, так как приводит к появлению трещин. При горячей прокатке после нагрева до 1100 С, так же как и при ковке, металл деформируется Легко благодаря низкому сопротивлению деформации. Крутый сорт обычно деформируют до диаметра 8 — 11 мм, лен1у - до толщины 3,5 - 4 мм. Ответственным моментом является температура конца горячей прокатки, если она превышает температуру рекристаллизации сплава, формируется неблагоприятная структура, вызывающая затруднения при последующем холодном переделе. В зтом сл) ае термообработка сортового металла может быть совсем не эффективна. Холодная обработка нихромов и ферронихромов не вызывает затруднений. При волочении проволоки и прокатке ленты из Fe- r- А1 сплавов на первом проходе металл обладает наименьшей пластичностью. Если он ломается при размотке, то его можно продеформировать только с подогревом выше 200 — ЗОО С. Вообще Fe- r—А1 сплавы в толстом сечении целесообразно деформировать с подогревом. [c.128]

Свойства металла после горячей обработки (механические характеристики, величина зерен) зависят от температурного режима обработки, степени и скорости деформации. В процессе горячей обработки происходит одновременно разрушение зерен в результате деформации и зарождение новых в результате рекристаллизации. Для суждения о величине зерен в результате горячей обработки последнюю можно рассматривать как С01вмещение во времени процессов холодной обработки давлением и рекристаллизации. Если горячая обработка осуществляется в несколько операций, следующих одна за другой (несколько ударов молота, несколько проходов при прокатке), то величина зерен определяется в основном температурой и степенью деформации в покле Д1нем проходе, т. е. режим1ам конца горячей обработки давлением. [c.159]

При прокатк е труб кратной длины с высокими требованиями к точности внутреннего диаметра, вследствие разницы в температуре переднего и заднего концов, а также в результате характерного для раскатного стана некоторого расширения внутреннего диаметра на заднем конце, часть труб на длине одной кратности не укладывается в установленные допуски по внутреннему диаметру, что влечет повышенные отходы металла при их обрезке на отделке. [c.450]

Процесс раскисления и обуглероживания. Продутый бессемеровский металл содержит (в зависимости от температуры конца операции, наличия остаточных защитных примесей, состава шлака и других факторов) б. или м. значительное количество растворенной закиси я>е.леза. В целях получения пригодных для прокатки доб-рок-ачественных слитков необходимо по возможности полно удалить из металла закись железа и довести в ием содержание углерода. [c.312]

Предварительная обработка. Дальнейшая обработка сваренных штабиков в проволоку, жесть, диски или детали определенно формы после удаления неполностью сваренных контактных концов штабика производится прокаткой, а также ротационной и плоской ковкой с промежуточными отжигами в атмосфере водорода при температурах, понижающихся с возрастанием степени деформации (например, пруток диаметром 6 мм отжигается при I 300° С, пруток диаметром 0,8 мм при 750° С). При обработке, естественно, часть металла (около 15%,) теряется вследствие окисления нагреваемого вольфра.мового штабика на воздухе. Для изготовления круглых штабиков используются ротационные ковочные машины (см., например, [Л. 72] и рис. 3-2-5 и 3-2-5А). Проволока диаметро.м более 1 мм протягивается через волоки из твердых сплавов при 700—800 С, проволока меньших диаметров — через алмазные фильеры при комнатной температуреПри этом для защиты фильер от износа и предохранения проволоки от окисления используют смазку в виде графитовой суспензии, через которую предварительно прово дятся проволока [c.21]

Пикеринг указывает на то, что образование полости на концах включений во время прокатки зависит от способности металла течь в отверстия, образовавшиеся (по майней мере,, иа мгновение) при разрыве включений более вероятно, что это происходит при более низких,, а не при более высоких температурах прокаткн, и при наличии хрупких, а не пластичных включений. Он соглашается с тем, что нет необходимости объяснять повреждения, вызываемые водородом, наличием полостей значительных размеров и указывает на то, что скопление-дислокаций в действительности представляет собою полости атомного масштаба, а поверхность раздела между включением и окружающим металлом может рассматриваться как тонкая, полость значительных размеров, так как не имеется доказательства когерентности поверхности раздела. В частицах шлака (в особенности основного шлака) может содержаться больше водорода, чем в окружающей стали. Зти частицы могут образовывать источник скопления водорода, расположенный достаточно близко к полостям 155]. [c.382]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...