Рафинирование цинка

Наиболее часто встречающиеся в цинке примеси свинец, кадмий, медь, сурьма, мышьяк, олово и железо. Различные методы рафинирования цинка (путем электролиза или вторичной дистилляцией) позволяют получать высшие сорта металла, содержащие до 99,99% цинка. [c.362]

Реактивы, приведенные ниже, могут быть применены для травления как вторичного и первичного цинка, так и рафинированного (нелегированного). [c.220]

Плавка красной меди ведётся в пламенных печах с рафинированием окислительным пламенем для удаления из меди примесей свинца, сурьмы, олова, железа, цинка, никеля и серы. Окисляясь, некоторые примеси всплывают в шлак, другие удаляются в виде газов. Плавка состоит из операций 1) загрузки металла в печь 2) расплавления металла 3) скачивания шлака 4) окисления металла 5) восстановления окислов ( дразнения ) 6) разливки металла. Густой шлак разжижают добавкой песка. [c.191]

Введение расплавленной под слоем древесного угля меди в расплавленный и перегретый алюминий с последующим рафинированием хлористым цинком Введение измельчённого и нагретого до 1000 С марганца в расплавленный под слоем хлористого бария и перегретый до 950—ЮоО С алюминий с последующим рафинированием хлористым цинком Введение гранулированного никеля в расплавленный и перегретый до 850-900 С алюминий с последующим рафинированием хлористым цинком Введение мелких кусочков железа в расплавленный и перегретый до 900" С алюминий с последующим рафинированием хлористым цинком Введение небольших кусочков кремния, завёрнутых в алюминиевую фольгу, в расплавленный и перегретый до 850 — 900 С алюминий с последующим рафинированием хлористым цинком [c.192]

Постепенное введение сначала дроби никеля, подогретого до 1000 С, и затем чушек алюминия в расплавленную и перегретую до пои С медь последующее рафинирование хлористым цинком [c.192]

Присадка марганца в расплавленный и нагретый до 850 С алюминий. После рафинирования хлористым цинком двумя порциями присаживается магний К расплавленной меди присаживают железо и смешивают сплав с жидким алюминием последующее рафинирование хлористым цинком Введение магния в расплавленную лигатуру алюминий — титан [c.192]

Недостатками электротермии являются низкая производительность процесса, низкое извлечение цинка (около 70%) и получение цинка очень низкого качества, требующего сложного дополнительного рафинирования. [c.245]

Обесцинкование свинца, содержащего после выделения благородных металлов 0,6—0,7 7о Zn, можно проводить, окислительным, хлорным, щелочным или вакуумным способами. Окислительное рафинирование, основанное на переводе цинка в съемы в виде оксида, в настоящее время почти не применяется. [c.253]

Щелочное рафинирование свинца от цинка технологически аналогично очистке его от мышьяка, сурьмы и оло- [c.253]

Вакуумное рафинирование в связи с возможностью быстрой регенерации металлического цинка для стадии обессеребрения и хороших условий труда в настоящее время применяют на большинстве свинцовых заводов. Процесс основан на значительном различии в летучести свинца и цинка. При 600 °С давление паров цинка над сплавом примерно в 1000 раз выше, чем у свинца. [c.254]

Сконденсированный черновой цинк содержит 99,8 %Zn, 0,15 7о РЬ и 0,04 % d. После выпуска из конденсатора его направляют на рафинирование. Извлечение цинка из агломерата в черновой цинк составляет 92—93 %. [c.268]

Рафинирование чернового цинка [c.274]

Весь дистилляционный цинк подлежит обязательному рафинированию. Основными способами рафинирования чернового цинка являются ликвация и ректификация. Ликва-ционное рафинирование основано на уменьшении растворимости примеси — металла или его соединений — при снижении температуры и на разделении фаз по плотности. [c.274]

Для получения цинка высокой чистоты применяют ректификационное рафинирование, которому обязательно предшествует ликвация. Ректификация— очень дорогой процесс, но он позволяет получать цинк чистотой 99,996— 99,998%, что по ГОСТ 3640—65 отвечает маркам ЦВ и ЦВЧ. [c.275]

Схема ректификационной установки для рафинирования чернового цинка показана на рис. 127. [c.276]

Извлечение цинка в рафинированный металл составляет 95—96 %, а кадмия в конденсат — более 90 %. [c.277]

Электролитическое осаждение цинка из сульфатных растворов осуществляют в ваннах ящичного типа, по конструкции во многом схожих с ваннами, используемыми при электролитическом рафинировании и осаждении меди. [c.289]

Черновая медь содержит примеси неметаллических включений и около 2 % примесей железа, цинка, никеля, свинца и др. Слитки черновой меди нуждаются в рафинировании, которое осуществляется огневым или электролитическим способом. При огневом рафинировании слитки расплавляют в пламенных печах и рас плав окисляют продувкой воздухом через стальные трубы. Так как большинство примесей (Si, Мп, Zn, Fe, Si и др.) имеют более высокое сродство к кислороду, чем медь, они окисляются и переходят в шлак, который удаляют в конце периода окисления примесей. Продувка расплава меди природным газом во втором периоде способствует ее раскислению и удалению неметаллических включений. Окончательное раскисление меди осуществляют древесным углем и добавкой фосфористой меди. [c.192]

Чистый цинк (рафинированный цинк, черновой цинк, переплав цинка) — TGL 14706. [c.302]

Рафинированный цинк с содержанием 98,7 % Zn (полученный путем дистилляции или электролиза первичного цинка) черновой цинк, содержащий >97,5 % Zn (полученный с помощью дистилляции или восстановления первичного цинка) переплав цинка, содержащий > 96 % Zn (полученный путем переплава лома и отходов цинка). Эти сорта цинка используют преимущественно для цинкования стали, для получения цинковых сплавов, для литья под давлением, для изготовления полуфабрикатов из цинка, латуни, а также для получения цинковых соединений. [c.302]

При двадцатикратном разбавлении этого сплава цинком и фильтрации при температуре, близкой к 380°С, можно получить алюминий с содержанием 0,26% 51. Содержание железа в исходном сплаве не влияет на количество его в рафинированном сплаве, что позволяет расширить сырьевую базу получения электротермического сплава. [c.390]

Тетрахлорид кремния также должен подвергаться перед восстановлением тщательной дистилляции для получения чистого продукта. Цинк перед реакцией тщательно очищают. Мнение, что получение чистого цинка является сложной проблемой, по-видимому, не обосновано. Получаемый в настоящее время в промышленных масштабах рафинированный цинк имеет чистоту, близкую к пяти девяткам. [c.506]

Магний. Самым легким металлом, используемым в промышленности, является магний. Его плотность 1,74 г/см , температура плавления 651 °С, в литом состоянии 0в = 100 Ч- 120 МПа, O — 3,6%. Получают магний из магнезита, содержащего 28,8% магния, и из доломита, содержащего 21,7% магния, а также из других магниевых руд. Металлический магний получают в основном путем электролиза магния из расплавленных солей. При этом образуется черновой магний, содержащий 5% примесей. После рафинирования путем переплавки в электропечи образуется чистый магний, содержащий 99,82— 99,92% магния. Устойчивость магния против коррозии невысокая, поэтому применение его в технике очень ограничено. В промышленности магний используется в виде сплавов с алюминием, марганцем, цинком и другими металлами. Магниевые сплавы хорошо обрабатываются резанием и имеют сравнительно высокую прочность (Ств = 200- 400 МПа)..В сплавы магния вводят церий, цирконий, которые измельчают зерно и повышают механические свойства, а также бериллий, торий и другие редкоземельные металлы. Различают литейные и деформируемые сплавы магния. [c.103]

Цветные металлы и сплавы применяют в настоящее время реже, чем железо и его сплавы—стали и чугуны. Это объясняется отчасти дефицитностью некоторых цветных металлов и большей сложностью их производства. Они стоят дороже черных металлов, и поэтому везде, где это возможно, цветные металлы заменяют черными. Однако есть ряд отраслей промышленности, потребляющих большое количество цветных металлов и сплавов в связи с их физическими свойствами, — такими как малый удельный вес, высокие электро- и теплопроводность и др. Шестым пятилетним планом предусмотрено увеличение в 1960 г. по сравнению с 1955 г. производства рафинированной меди примерно на 60%, алюминия в 2,1 раза, свинца на 42%, цинка на 77%, никеля на 64%, молибденовой продукции в 2 раза, вольфрамовых концентратов на 57%, магния товарного в 2,1 раза. Значительно расширяется производство титана и редких металлов — германия, циркония, ниобия, тантала и др. [c.228]

Огневое рафинирование ведут в пламенных отражательных печах емкостью до 250 ш. Процесс основан на окислении всех примесей, кроме меди, кислородом воздуха. Для этого в жидкий металл вводят при помощи трубки диаметром 25—30 мм воздух давлением до 2 ат, который окисляет примеси. Образующиеся окислы серы, сурьмы, свинца, цинка удаляются с дымовыми газами, а другие переходят в шлак. Золото и серебро остаются растворенными в меди. [c.53]

Сырой цинк или металлургический цинк получается восстановлением руды с углем в глиняных муфелях, он дес-тиллирует из муфелей в приемники как примеси вместе с ним переходят свинец, железо и кадмий, если последний содержится в руде. Дальнейшая переработка заключается в многодневном поддержании в расплавленном состоянии при температурах, немного больших температуры плавления, при этом главное количество свинца и железа выделяется в виде осадка на дне (железо выделяется как сплав железо-цинк с содержанием до 6% железа, так называемого твердого цинка). Полученный таким образом чистый металл называется рафинированным цинком он служит для изготовления сплавов и для дальнейшей переработки прокаткой и прессовкой, поскольку для этих целей не представляется необходимым применять чистый цинк. Последний получается из рафинированного цинка или сырого цинка повторной дестилляцией или электролитическим путем. Состав получаемого цинка колеблется в зависимости от качеств руды для металлургического процесса и от способов добывания. [c.1149]

Печи для плавки цинка. В канальных печах переплавляется катодный цинк высокой чистоты, не требующий рафинирования. Температура плавления цинка равна 419 °С, температура разливки 480—500 °С, удельная мощность в каналах составляет (30—40) 10" Вт/м . Расплавленный цинк, обладая высокой жидко-текучестью, легко проникает в поры футеровки и вступает в соединение с футеровочными материалами. Поскольку процесс пропитывания футеровки цинком ускоряется с увеличением гидростатического давления металла, печи для плавки цинка имеют прямоугольную ванну небольшой глубины и индукционные единицы с горизонтальными каналами. Ванна разделяется на плавильную и разливочную камеры внутренней перегородкой, в нижней части которой имеется окно. Чистый металл перетекает через окно в разливочную камеру, примеси же и загрязнения, находящиеся у поверхности, остаются в плавильной камере. Печи оборудуются загрузочным и разливочным устройствами и работают в непрерывном режиме катодный цинк загружается в плавильную камеру через проем в своде, а переплавленный металл разливается в изложницы. Разливка может осуществляться вычерпыванием металла ковшом, выпуском его через клапан или выкачивапнем насосом. [c.277]

Плавка меди без рафинирования производится в пламенной печи (с дразнением перед выпуском), а также в тигельных печах (под слоем древесного угля) или в электропечах типа Детройт. Перед выпуском металл раскисляют фосфором, бором, боридом кальция, кальцием, литием или бериллием. Раскисление меди чаще всего производится фосфором, вводимым в виде фосфористой меди. Его окисел Р2О5 летуч и частично удаляется в виде паров, частично переходит в шлак вместе с окислами цинка и свинца. [c.193]

Кро.ме использования цинка в металлическом виде, его часто применяют в виде окнси цинка (цинковые белила) и солей различных кислот в производстве красок, в резиновой и керамической промышленности, в производстве искусственного шелка и пр. Хлористый цинк широко применяется для рафинирования сплавов цветных металлов. [c.208]

Первые сведения о производстве гаплия в СШ.4 представлены Мак-Гут-ченом (101, который выделил его из металлического остатка, полученного при рафинировании технического цинка дистилляцией. Цинковая руда, из которой был выделен галлий, добывалась из месторождения Трех штатов (Миссури - Оклахома — Канзас). [c.164]

Индий содержится в свинцовых концентратах, рудах, пылях и остатках вместе с небольшими количествами цинка. Он содержится также в слитках технического свинца и извлекается в процессе его рафинирования. При рафинировании свинцовых слитков снимаются дроссы вначале при низкой температуре для удаления меди, а затем при высокой температуре для удаления олова и индия. Дроссы, содержащие олово и индий, восстанавливают до металла, к расплавленному металлу добавляют смесь хлорида цинка п хлорида свинца, в результате чего индий уходит в виде хлорида в съемы, которые выщелачиваются затем при мокром размоле с серной или соляной кислотой. После измельчения пульпу сливают и фильтруют, а полученный раствор очищают цементацией на индиевых пластинах. Из очищенного раствора индий извлекают в виде губки цементацией на цинковых пластинах. Губку промывают, брикетируют и сплавляют под парафином в слитки. Инди11, получаемый этим способом, имеет степень чистоты 99,8 о основной нримесью является кадмий. По данным Куарма, путем электролиза может быть получен индий со степенью чистоты 99,999 6 [60]. [c.222]

Технология огневого рафинирования чернового свинца включает следующие стадии обезмеживание (очистку от меди) обестеллуривание удаление мышьяка, сурьмы и олова обессеребрение (извлечение серебра и золота) обес-цинкование обезвисмучивание качественное (окончательное) рафинирование от кальция, магния, сурьмы и иногда цинка. [c.248]

При хлорном рафинировании расплавленный свинец об. рабатывают газообразным хлором с целью перевода цинка в летучий хлорид Zn b. Недостатки хлорного способа — токсичность хлора и хлоридов, интенсивная коррозия аппаратуры, сложность получения товарного хлористого цинка и небольшой спрос на него — ограничивают промышленное применений метода. [c.253]

Насыщенный до 2,4 % цинка свинец из конденсатора перекачивается в ликвационную камеру с температурой 450 °С. Прн этой температуре растворимость цинка уменьшается и он ликвирует на поверхиосп свиица, образуя самостоятельный слой. По мере накопления циик сливается в приемник, откуда его направляют иа рафинирование. [c.272]

При ликвационном рафинировании образуются три слоя нижний — цинковистый свинец, содержаш,ий 5—6% Zn средний — железистый цинк с содержанием 4—5 % Fe, остальное цинк, и верхний — жидкий рафинированный цинк. Кроме того на поверхности цинка образуются дроссы — твердые частицы окисленного цинка. [c.274]

Рис. 127. Схема ректификационной установки для рафинирования циика t — печь-миксер 2 — приемник свинцовой колонны 3 — свинцовая ректификационная колонна 4 — камера сжигания топлива 5 — зумпф-приемннк 6 — печь ликвациоиного разделения 7 — конденсатор 8 — кадмиевая ректификационная колонна 9 — конденсатор кадмия 10 — печь-мнксер для цинка

Таким образом, состав и обработка жаропрочных спла ВОВ должны обеспечить высокий уровень сил межатомной связи, тонкую субмикроскопическую неоднородность строе ния сплавов, условия для выделения оптимального количе ства упрочняющих фаз в наиболее эффективных для упроч нения форме и состоянии, препятствия для развития меж зеренной деформации и диффузии, особенно при высокотем пературной ползучести, стабильность структуры сплавов в течение заданного срока эксплуатации, нейтрализа цию вредных примесей посредством создания тугоплавких соединений и рафинирования сплавов [c.302]

РАФИНИРОВАНИЕ ЛАТУНИ — удаление металлич. и неметаллич. вредных примесей в период выплавки металла. Р. л. за счет окисления вредных примесей невозможно из-за присутствия цинка, имеющего более высокое сродство к кислороду, чем примеси. Ослабить или нейтрализовать вредное действие легкоплавких примесей (РЬ, Bi), понижающих пластичность латуни в горячем состоянии, можно путем введения спец. добавок (Са, Се, Li), образующих с примесями тугоплавкие соединения и удаляющих примеси с границ зерен. Р. л. от газообразных примесей (водорода) при наиболее раснространенном плавлении латуни в низкочастотных печах с железным сердечником достигается перегревом рас-плавл. металла в канале печи, сопровождающимся выбросом паров цинка из металла. [c.111]

Рафинирование осуществляется восстановлением металла из окислов парами нашатыря, проходящими через слой расплавленных отходов баббита. Предварительно на поверхность расплавленных отходов насыпают слой сухого хлористого цинка, защищающий баббит от окисления. Затем в специальный рафиниро-вальник (рис. 147) укладывают нашатырь, завернутый в бумагу, и опускают его постепенно на дно тигля, непрерывно перемешивая им баббит. После того как нашатырь разложится и улетучится, в рафинировальник закладывают новую порцию, и эту операцию повторяют несколько раз. [c.257]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...