Другие пористые материалы и изделия

ДРУГИЕ ПОРИСТЫЕ МАТЕРИАЛЫ и ИЗДЕЛИЯ [c.76]

Сам аппарат представляет собой емкость (цилиндрической или прямоугольной формы), размеры которой, как и размеры печи, определяют габариты защищаемых деталей. В нижней части емкости имеется пористая перегородка, проницаемая для таза и непроницаемая для порошка. Перегородку можно выполнить из стеклоткани, стекломатов, фильтрующей керамики, технического войлока и из других пористых материалов. Сверху на перегородку насыпается порошок, а в нижнюю часть аппарата подается газ (воздух), расход которого составляет не менее 50 м /ч на 1 м площади при давлении 0,05—0,6 МПа. Этот метод рекомендуется для защиты небольших изделий сложной формы. Он во много раз производительнее газопламенного напыления. [c.256]

Основные направления развития порошковой металлургии связаны с преодолением затруднений в осуществлении процесса литья тугоплавких металлов (вольфрама, молибдена, тантала), с возможностями производства металлокерамическим методом материалов и изделий со специфическими свойствами, не достижимыми другими технологическими способами (например, литьем с последующей механической обработкой), типа псевдосплавов ( Ч-Си, Ш+Ад), твердых сплавов на основе карбидов, пористых подшипников, фильтров и т. д. [c.4]

Ручки шариковые ручки и маркеры с наконечником из фетра и других пористых материалов авторучки чернильные, стилографы и ручки прочие перья копировальные карандаши механические держатели ручек, держатели карандашей и аналогичные держатели части (включая колпачки и зажимы) изделий, перечисленных выше, кроме изделий товарной позиции 9609 [c.260]

Для определения пористости проницаемых материалов и изделий необходимо использовать рекомендации ГОСТ 25281—82 (СТ СЭВ 2287—80). Другие способы определения пористости рассмотрены в работе [1.15]. [c.13]

Применение диффузионной сварки создает благоприятные условия для получения качественного соединения пористых материалов. Их надежный контакт как в условиях высоких температур, так и в агрессивных средах сохраняет высокую механическую прочность свариваемых поверхностей при постоянной исходной пористости. Физико-механические свойства и фильтрующие характеристики сварного соединения не отличаются от свойств исходных частей изделия при сохранении заданных геометрических размеров и конфигурации. Первое качественное определение диффузионной сварки высокопористых изделий и уточнение общих условий выбора параметров сварки были разработаны в работе [4]. Разработанные принципы диффузионной сварки позволяют ориентировать исследователя при выборе технологических параметров сварки высокопористых материалов с пористостью около 40%. Для нагрева использовались токи высокой частоты. В работах приведены примеры определения давления при сварке пористой коррозионно-стойкой стали. Сваривались изделия, изготовленные из порошка со сферической формой частиц. Для других пористых материалов можно определить давление при сварке, если известно оптимальное давление компактного материала. [c.205]

В последнее время разработан метод получения пористых материалов с пористостью 30—40% из специально изготовляемых сферических частиц — так называемых микросфер, размер которых по диаметру составляет (5— 10-10 мкм. При применении полых микросфер общая пористость изделия может быть доведена до 70%. Сфероидизация частиц из оксидов или других соединений осуществляется по одному способу — путем резкого охлаждения в воде распыленного расплава этого вещества по другому способу вещество плавят с применением низкотемпературной плазмы и последующим распылением. Мельчайшие частицы-капли расплава под действием сил поверхностного натяжения принимают сферическую форму, которая и сохраняется при охлаждении. [c.67]

Пористость материалов обычно не превышает 3. .. 5 %. Ферриты представляют собой магниты из оксидов металлов (железа, цинка, кобальта, магния). При производстве ферритов особое внимание уделяют процессу подготовки шихты. Проверяют химический состав исходных компонентов и строго выдерживают расчет составляющих шихты. Порошковой металлургией удается получить высокую чистоту исходных материалов, что является первостепенным для достижения электромагнитных и других физических свойств электромагнитных изделий. Электрокон-тактные материалы изготовляют из смеси порошков тугоплавких металлов с медью и серебром. Тугоплавкие металлы (вольфрам, молибден, карбид вольфрама) служат [c.471]

Кроме обычного вида спекания (заключающегося в нагреве исходной порошковой массы или прессовки в защитной атмосфере до довольно высокой температуры, однако ниже точки плавления) имеются еще два главных вида спекания. При горячем прессовании порошковая масса или прессовка подвергается воздействию как повышенной температуры, так и внешнего давления в данном случае температура также остается ниже точки плавления материала. Этот метод широко используют для керамических материалов и тугоплавких металлов, но редко - для изделий из железного порошка. Спекание обычно рассматривают как процесс в твердом состоянии это означает, что в данном случае отсутствует расплавленная или жидкая фаза. Жидкофазное спекание относится к тем случаям, когда температура спекания достаточно высока, чтобы одна или более компонент материала присутствовали в виде жидкости в течение всего процесса спекания или его части. К этой категории относится случай пропитки жидкостью в сочетании со спеканием массу металла с более низкой точкой плавления расплавляют и она затекает в поры неспеченной прессовки. Оба типа жидкофазного спекания обеспечивают достижение высоких плотностей в спеченном состоянии. Однако метод пропитки обеспечивает уплотнение без необходимости в какой-либо усадке исходной неспеченной прессовки пористость заполняется пропитывающей жидкостью. В большинстве других случаев уплотнение означает усадку, обусловленную устранением пористости. [c.68]

Топливные шлаки и золы образуются при сжигании топлива в окислительной среде при температуре около 1400—1600° С. Термическое воздействие на неорганическую (минеральную) часть топлива, состоящую из смесей глинистых или мергелистых веществ с песком и другими минералами, содержащими соединения железа, алюминия, кальция, магния и других окислов, приводит к образованию твердых конгломератов различных соединений. Эти конгломераты выделяются в форме пылевидной массы—золы. Мелкие и легкие частицы золы с удельной поверхностью 1500—3000 см /г, содержащиеся в количестве около 90%, уносятся из топки дымовыми газами, а более крупные — оседают на под топки и сплавляются в кусковые шлаки. По химическому составу зола состоит на 85—90% из окислов кремния, алюминия, железа (окиси и закиси), кальция и магния. Золы каменных и бурых углей, антрацита и торфа, как правило, являются кислыми. Эти золы не содержат свободной окиси кальция, а общее количество СаО в них не превыщает 10—12%. В составе основных зол, которые образуются при сжигании сланцев и некоторых углей, содержится 25—60% СаО, причем до 10—15% СаО находится в свободном виде. Золы широко применяются в производстве строительных материалов в качестве активной минеральной добавки к цементу, при изготовлении изделий из плотного и ячеистого бетонов автоклавного твердения, для производства пористых заполнителей и т. д. Золы могут быть использованы также для приготовления местных вяжущих и в качестве пластифицирующей добавки к бетонной смеси. [c.52]

Развитие порошковой металлургии обусловлено особыми технологическими преимуществами получения изделий. Так, методами порошковой металлургии стало возможным получать изделия из особо тугоплавких металлов, сплавы и изделия из нерастворимых друг в друге металлов (вольфрам и медь, железо и свинец), изделия из композиций металлов с различными неметаллическими материалами, пористые материалы с контролируемой пористостью, металлы особо высокой чистоты, изделия, состоящие из двух (биметаллы) или нескольких слоев разных металлов. [c.183]

Пористость ЭТИХ изделий обусловлена степенью измельчения исходных материалов и добавкой к основной массе древесного угля, коксового порошка или других органических веществ, выгорающих в процессе обжига. [c.224]

В случае мундштучного прессования заготовки предварительно нагревают пористость полученных изделий близка к нулю, поэтому дополнительного уплотнения не требуется. Мундштучным прессованием получают прутки, трубы, уголки и другие большие по длине изделия с равномерной плотностью из плохо прессуемых материалов (тугоплавкие металлы и соединения, твердые сплавы, керметы на основе окислов и др.). [c.274]

Практически пропитка осуществляется следующим образом на изделия, спрессованные из вольфрама, молибдена или других тугоплавких материалов, устанавливают кусочки меди, серебра или их сплавов, и изделия загружают в электрическую печь в атмосфере защитного газа. Кусочки меди или серебра расплавляются при достижении соответствующей температуры и расплав впитывается в поры. Количество легкоплавкой составляющей берется из расчетного объема пор в пористой заготовке, при этом удается избежать шлифовки для удаления лишней части легкоплавкого компонента. По другому варианту изделия пропитывают погружением их в ванну с расплавленным материалом. Метод пропитки обеспечивает наиболее благоприятные условия для изготовления сложных по форме и составу металлокерамических контактных изделий для электротехнической промышленности сильных токов. В работе [5] содержится ряд практических и теоретических соображений по получению контактных материалов методом пропитки. [c.417]

Промышленность огнеупоров в настояш,ее время развивается в направлении непрерывного повышения качества и стойкости огнеупоров, благодаря чему удельный расход огнеупорных материалов соответственно снижается Эта задача решается созданием принципиально новых изделий, например огнеупоров в виде ткани, тонкостенных пустотелых порошков, формуемых фосфатно-бетонных масс, изделий с теплопроводностью выше теплопроводности металлов и теплоизоляционных — с теплопроводностью ниже 0,05 ккал м-ч-град) [2, 3], а также расширением ассортимента и повышением качества обычных огнеупоров путем изменения их структуры. Так, например, получают изделия с низкой пористостью, с прямой связью кристаллов, применяют пропитку пористых материалов, используют обогащенное сырье и др. Одновременно с этим стремятся к созданию для каждого отдельного элемента огнеупорной кладки того или другого теплового агрегата огнеупоров, соответствующих конкретным условиям службы. [c.5]

Для получения огнеупоров сетчатой или губчатой структуры [46] сначала изготовляют макет изделия из полиуретана, полистирола, целлюлозы, изоцианата и других пористых веществ. Затем из огнеупорных материалов составляют шликер, в который погружают макет и протягивают его через несколько пар валков с тем, чтобы шликер проник во все сквозные поры и осел на стенках в виде пленок. Пропитанное таким способом изделие сушат, а затем выжигают органический макет при 1000—1300°С. Так изготовляют, например, панели-горелки беспламенного горения. [c.77]

Оборудование капиллярной дефектоскопии- это совокупность приборов капиллярного неразрушающего контроля, вспомогательных средств и образцов для испытаний (тест-объектов), которыми с помощью набора расходных дефектоскопических материалов осуществляют технологический процесс контроля. Эти приборы, вспомогательные средства, расходные материалы предназначены для выявления невидимых или слабо видимых глазом поверхностных дефектов (трещин, пористости, непроваров, других несплошностей различного происхождения) в металлических и неметаллических материалах, полуфабрикатах и изделиях любой геометрической формы. [c.571]

В процессе нагрева в материале керамических изделий происходит целый ряд сложных с изических и физико-химических процессов, вызывающих изменение свойств материала. Сущность этих процессов зависит от минералогического и химического состава сырья. До температуры 110° С происходит удаление остатков гигроскопической влаги. Начиная с температуры 350° С, происходит удаление конституционной воды, входящей в состав глинистого вещества и других минералов. Отдача основной массы конституционной воды идет в интервале 430—500° С. Нагрев изделий в период удаления конституционной воды нет необходимости замедлять, так как в этот период материал обладает наибольшей пористостью, способствующей беспрепятственному удалению воды. При температуре 573° С1 [c.324]

Дефектоскопы, основанные на резонансном методе, применяют и для проверки строительных материалов. О том, насколько невыгодным и непрактичным был старый метод, говорят следующие данные раньше от каждой заводской партии кирпича, например, приходилось отбирать 5—10 изделий и распиливать их на куски. По одним кускам определяли прочность, по другим — пористость, по третьим — удельный вес. Все это требовало времени и большого труда. [c.103]

Сварные соединения. В сварных соединениях электрохимическая разность потенциалов между свариваемым материалом и металлом сварного шва значительно меньше, чем между припоем и металлом, подвергающимся пайке. На первый взгляд, можно предположить, что материал электрода должен быть катодным по отношению к свариваемому изделию, однако часто превалируют другие взгляды. При сварке алюминиевых изделий, предназначенных для эксплуатации в азотной кислоте, существует опасность, что азотная кислота будет разъедать алюминий вдоль сварного шва однако этого не будет происходить, если для сварки применяется чистый алюминий (на поверхности которого создается очень стойкая окисная пленка), несмотря на то, что чистый алюминий в большинстве жидкостей аноден по отношению к (продажному) техническому алюминию. При сварке многих материалов коррозия на сварном шве тем меньше, чем меньше пористость шва. При сварке стали этого можно достигнуть устранением газовыделения, получающегося при реакции между углеродом и окисью железа иными словами, сварка должна производиться в отсутствии воздуха. [c.201]

Распределение пористости в материале или изделии можно определить методом микрофотографий, методом измерения расхода газа при его фильтрации через отдельные участки пористой поверхности, разрезкой материала на отдельные элементы с последующим определением пористости каждого из них и другими методами [1.15]. [c.14]

Контроль качества сварного соединения с помощью образцов-свидетелей. Для контроля качества сварных соединений применяют периодические испытания контрольных технологических образцов-свидетелей. Эти образцы удобны для проведения испытаний и измерений, и их легко изготовить. При обеспечении одинаковых условий сварки образцов и сварных изделий (однородность материала, подготовка свариваемых поверхностей, режим сварки и др.) можно по измеренным характеристикам сварного соединения образцов судить о качестве сварного соединения готовых изделий. Качество сварки на контрольных образцах оценивают по результатам испытаний и измерений, проводимых соответственно требованиям, предъявляемым к сварным соединениям. Кроме механической прочности, нередко предъявляются требования особых свойств. Например, сохранение электрических свойств одного из металлов без изменения их в зоне сварного соединения или сохранение оптических свойств в сварной зоне и геометрических размеров изделий, получаемых способом ДС кварцевых элементов, и т. д. В ряде случаев к сварным соединениям не предъявляются повышенные требования по прочности. Например, для элементов электродов электролизеров, изготовленных способом ДС из пористых и сетчатых материалов, основной является электрохимическая характеристика, полученная при различных плотностях тока. Имея указанные выше данные, необходимо провести статистическую обработку результатов испытаний и измерений, используя математические методы. Основной задачей такой обработки является оценка среднего значения характеристики того или иного свойства и ошибки в определении этого среднего, а также выбор минимально необходимого количества образцов (или замеров) для оценки среднего с требуемой точностью. Эта задача является стандартной для любых измерений и подробно рассматривается во многих руководствах [8]. Следует иметь в виду, что, несмотря на одинаковые условия сварки образцов и изделий, качество соединения может быть различным по следующим причинам. При сварке деталей, имеющих значительно большие размеры по сравнению с контрольными образцами, возможны неравномерность нагрева вдоль поверхности соединения, а также неравномерность передачи давления. Образцы и изделия вообще имеют различную кривизну свариваемых поверхностей, что не обеспечивает идентичности условий формирования соединения. В ряде случаев, особенно для соединений ответственного назначения, перед разрушающими испытаниями образцов и изделий целесообразно, если это возможно, проводить неразрушающий контроль качества сварного соединения, а также другие возможные исследования для установления корреляции между различными измеряемыми характеристиками. Основные методы определения механических свойств сварного соединения и его отдельных зон устанавливает ГОСТ 6996—66. Имеются стандарты для испытаний на растяжение, ударную вязкость, коррозионную стойкость и т. д. [18]. В этих ГОСТах даны определения характеристик, оцениваемых в результате испытания, типовые формы и размеры образцов, основные требования к испытательному оборудованию, методика проведения испытания и подсчета результатов. [c.249]

В 1909 г. была выдвинута идея создания порошковых пористых материалов и изделий. В отличие от других изделий им характерна равномерная объемнораспределенная пористость, которая является едва ли не важнейшей технической характеристикой, определяющей саму возможность применения таких материалов в различных отраслях техники. Обычно поры составляют по объему 10- 13% (фрикционные материалы), 15-35% (антифрикционные материалы), 25-50% (фильтры) и от более 50 % до 95 - 98 % (соответственно высокопористые и так называемые пеноматериалы). Машиностроение и электротехника, металлургия, космонавтика и химическая промышленность, ядерная энергетика и медицина, пищевая, текстильная и десятки других Отраслей промышленности нуждаются в том или ином типе таких пористых деталей. [c.31]

Емкости предназначены для сбора, хранения и раздачи жидких и газообразных продуктов под высоким давлением, разделения жидкой и газообразной фаз рабочих сред под действием сил тяжести, сил инерции (в том числе центробежных), фильтрования на сетках и других пористых материалах, либо для обработки давлением помещенных в них продуктов и изделий. Внутри емкостей высокого давления могут размещаться различные вспомогательные конструктивные элементы - трубы, отбойные экраны, сепарационные устройства, завих-рители, диффузоры и конфузоры, фильтрующие сетчатые пакеты и перфорированные стаканы, тарелки с насыпными насадками, перегородки, ложементы и др. (рис. 8.1.1). [c.767]

Применяют графитопластики для изготовления узлов трения (вкладышей, втулок и др.), скользящих электроконтактов, деталей и изделий с высокой химической стойкостью, уплотнительных деталей в химическом оборудовании, теплообменной аппаратуры и других изделий в машиностроении, электротехнике, химической и нефтехимической отраслях, термохимических производствах и т. д. Графитопластики на основе фенолформальдегидных и некоторых других термостойких смол с высоким выходом кокса используются для получения графитированных материалов и изделий путем проведения пиролиза, карбонизации и графитации при высоких температурах. При введении в исходный материал оксидов металлов при высокотемпературной обработке изготавливаются карбидные материалы. Соотношения между графитовым наполнителем, оксидом металла и карбони-зующимся связующим должны быть такими, чтобы после формования и высокотемпературной термообработки изделия содержание углерода из углеродных компонентов было достаточным для восстановления всего оксида металла до карбида. В зависимости от условий получения углеграфитовые и карбидные материалы могут иметь различную пористость. [c.782]

Микротвердость, кгс/мм (ГОСТ 9450-76). На приборе (ГОСТ 10717-75) измеряется твердость тонких листов, фольги, пленок, покрытий и т. д. при толщине, не меньшей 10-кратной предполагаемой глубины отпечатка. Условия измерения пористых, анизотропных и других неоднородных материалов определяются ТУ на конкретные изделия. Установлены два метода испытания по отпечатку 1) по восстановленному — определением его размера (основной метод) 2) по невосстановленному — измерением его глубины (дополнительный метод). Измерения цроизводятся алмазными наконечниками, имеющими форму четырехгранной пирамиды (условное обозначение ( ) для более мягких и толстых материалов трехгранной пирамиды (Н ), ромбической пирамиды но) бицилиндра Измерение самых тонких (3 мкм) листов произво- [c.8]

Керамика на основе А1зОз (корундовая) обладает высокой прочностью, которая сохраняется при высоких температурах, химически стойка, отличный диэлектрик. Термическая стойкость корунда невысокая. Изделия из него широко применяют во многих областях техники резцы, используемые при больших скоростях резания, калибры, фильеры для протяжки стальной проволоки, детали высокотемпературных печей, подшипники печных конвейеров, детали насосов, свечи зажигания в двигателях внутреннего сгорания. Керамику с плотной структурой используют в качестве вакуумной, пористую — как термоизоляционный материал. В корундовых тиглях проводят плавление различных металлов, оксидов, шлаков. Корундовый материал микролит (ЦМ-332) по свойствам превосходит другие инструментальные материалы, его плотность до 3960 кг/м , Осда до 5000 МПа, твердость 92—93 НКА и красностойкость до 1200 °С. Из микролита изготовляют резцовые пластинки, фильеры, насадки, сопла, матрицы и др. [c.515]

В зависимости от плотности и назначения порошковые материалы подразделяются на две группы 1) плотные — материалы с минимальной пористостью, изготовленные на базе порошков железа, меди, никеля, титана, алюминия и их сплавов и 2) пористые, в которых после окончательной обработки сохраняется свыше 10-15 % пор по обьему. Первая группа материалов нашла широкое применение в машино- и приборостроении, автомобильной и авиационной технике и других отраслях оборонного и общегражданского производства. Высокая пористость материалов второй группы обеспечивает приобретение ими специальных свойств и позволяет применять их для изготовления специальных изделий (изделий анти- [c.789]

Основной недостаток изделий из аминопласта на основе мочевино-формаль-дегидных смол — склонность к растрескиванию при эксплуатации, в результате продолжающихся химических реакций и выделения летучих компонентов. Другой недостаток — высокое водопоглощение — объясняется небольшим молекулярным весом и высокой полидисперсностью. Аминопласты применяют в виде прессовочных материалов (порошков и волокнистых материалов), слоистых пластиков и пористых материалов. [c.154]

К природным материалам неорганического происхождения, применяемым в электротехнике для изготовления изделий второстепенного значения, относятся мрамор, шифер, талькохлорит. Эти материалы можно использовать для распределительных щитов низкого напряжения, для оснований рубильников, нагревательных приборов, реостатов и других изделий, где не требуются высокие электрические свойства и особая механическая прочность. Все названные выше природные диэлектрики имеют пористую структуру и гигроскопичны. [c.257]

Изделия строительной керамики, как и другие виды материалов с пористой грубой структурой (например, большинство огнеупоров обычной плотности) содержат значительное количество пор, сообщающихся друг с другом. Такие поры называются открытыми или канальными, а пористость, создаваемая ими — открытой пористостью Яо. Эти изделия характеризуются и повышенной водо-, паро- и газопроницаемостью. Проницаемость оценивается коэффициентом проницаемости, показывающим, какое количество газа, пара или жидкости протекает в единицу времени через единицу площади и толщины образца прн определенном перепаде давлений. Например, паро-проницаемость прессованной плитки с водопоглощением 8,5 6,5 и 0,25 % равна соответственно 0,15 0,05 и, 0,03 г/(м -ч-Па) в изделиях со спекшимся каменным че- [c.272]

Современное машиностроение широко использует детали из по рошковых материалов. Методы порошковой металлургии позволяют создавать принципиально новые материалы, которые сложно или даже невозможно получить другими способами. С помощью этих методов можно получать многослойные компози ции, различные комбинации металлических и неметаллических компонентов, пористые материалы с широким диапазоном контролируемой пористости, изделия из тугоплавких металлов и т. д. Порошковая металлургия дает возможность свести к минимуму отходы металла в стружку, упростить технологию изготовления деталей и снизить трудоемкость их производства. [c.248]

ИСПЫТАНИЕ СТРОИТЕЛЬНЫХ МАТЕРИАЛОВ, экспериментальное опробование их строительных свойств, знание к-рых необходимо для расчета сооружений. И. с. м. производится на их основные свойства — крепость, вес, пористость, влагоемкость, водопроницаемость, твердость, теплопроводность, морозоустойчивость, огнестойкость, огнеупорность, кирлотоупорность и расширение от нагревания. Для различных, по преимуществу искусственных, материалов (бетон, дорожные материалы, толевые изделия) применяются особые испытания, здесь не приведенные. В соответствии со своими свойствами строительные материалы применяются на те или другие сооружения. Возлагая на материалы определенную работу в здании, необходимо [c.218]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...