Другие способы борьбы с коррозией

Т1. ДРУГИЕ СПОСОБЫ БОРЬБЫ С КОРРОЗИЕЙ [c.158]

Конструкции, оформление которых обосновано принципиальными соображениями, заложенными в идею механизма или сооружения, требуют специальных мер ухода, предохраняющих устройств и других способов борьбы с коррозией. [c.352]

Для того чтобы создать основу для разработки способов борьбы с коррозией низкотемпературных конвективных поверхностей нагрева, необходимо было измерить температуру точки росы дымовых газов отечественных топлив и исследовать зависимость скорости коррозии or температуры поверхности металла и других факторов. Такое исследование было поставлено в котельном отделении ВТИ. [c.46]

В промышленности СК для защиты стальных конденсаторов, дефлегматоров и других подобных аппаратов, эксплуатируемых в контакте с проточной водой, применяют замедлители коррозии, лакокрасочные покрытия и протекторную защиту. Основным способом борьбы с коррозией теплообменной аппаратуры, внедрённым на заводах СК более 30 лет назад, является окраска бакелитовыми композициями. Широкому внедрению этого экономичного метода предшествовали экспериментальные работы, проведенные на Казанском заводе СК [12]. Лабораторные испытания образцов из стали Ст. 3 в промышленной (озерной) воде при 50° С показали, что применение бакелитовых покрытий снижает скорость кор- [c.144]

Защита металла лакокрасочным покрытием является самым распространенным способом борьбы с коррозией. Лакокрасочные покрытия служат также основным защитным средством и других материалов, например дерева. [c.342]

Таким образом, эмалевое покрытие как средство защиты от коррозии металлов в агрессивных средах по сравнению с другими методами борьбы с коррозией представляется наиболее дешевым и незаменимо при правильном подборе состава эмали, хорошо разработанной технологии нанесения ее на поверхность изделий. Однако успех в технике эмалирования и последующего использования эмалированных изделий и аппаратов во многом зависит от качества металла способа его производства, химического состава, структуры и подготовки поверхности изделия перед эмалированием. [c.8]

В книге обобщены сведения по защите от коррозии компрессоров, работающих в разнообразных средах. Дан анализ конкретных случаев разрушения различных деталей и узлов вследствие неправильного выбора материала для их изготовления, нарушения технологических режимов и других причин. Изложены современные представления о межкристаллитной коррозии и коррозионно-механическом разрушении, описаны способы борьбы с ними, рассмотрены вопросы консервации машин и оборудования на период от изготовления до монтажа. [c.2]

И, наконец, остается рассмотреть последний, т. е. пятый, путь уменьшения реакционной способности металлов посредством снижения окислительно-восстановительного потенциала системы. Следует сразу же оговориться, что хотя этот путь и приводит к падению скорости катодной реакции, он отличен от рассмотренного до этого случая торможения катодной реакции. В предыдущем случае скорость катодной реакции, как было показано, замедляется благодаря созданию на поверхности металла пленок, представляющих диффузионный барьер для кислорода или другого деполяризатора. Уменьшение же окислительно-восстановительного потенциала системы связано, как правило, с уменьшением концентрации деполяризатора. На этом принципе, в частности, основаны методы борьбы с коррозией энергетических установок, заключающиеся в химических или термических способах удаления из воды кислорода. Уменьшая окислительный потенциал системы, смещают потенциал металла к значению равновесного потенциала реакции в данной среде, при котором скорости прямой (ионизации металла) и обратной (осаждения металла) реакций практически равны, т. е. к условиям, когда коррозии по существу нет (фах на рис. 1,1). Технология осуществления подобной защиты изложена ниже (см. стр. 251). [c.52]

Опыт эксплуатации показал, что попытки снизить интенсивность низкотемпературной сернокислотной коррозии путем применения существующих присадок, а также снижением коэффициента избытка воздуха оказались недостаточно эффективными. Наиболее эффективным способом борьбы с низкотемпературной сернокислотной и кислородной коррозией является повышение температуры стенки труб путем увеличения температуры воды на входе в водогрейный котел. При кратковременной работе на мазуте (в пределах ПОО ч в год) рекомендуется поддерживать температуру воды на входе в котел не менее 70 °С, а при сжигании только сернистых мазутов — около ПО °С. При сжигании природного газа или других топлив, не содержащих серы, температура воды на входе в котел должна быть выше точки росы, т. е. не менее 60 °С. Поддержание указанных температур на входе в котел достигается смешением выходящей из котла воды с обратной сетевой водой, т. е. рециркуляцией горячей воды. [c.91]

В настоящее время значительная роль в борьбе с коррозией металлов принадлежит пластическим массам. Покрытия из пластмасс наносят при прокатке металлов и другими способами, указанными в главе УП1. [c.171]

Для этих двух групп проблем общим является то, что наиболь-щие потери от коррозии связаны с действием воды, которая содержит растворенные твердые вещества, газы и органические соединения и служит средой для развития вызывающих или облегчающих коррозию бактерий, водорослей, слизняков и других представителей водной микрофлоры и микрофауны. Общим является и метод борьбы с коррозией — применение ингибиторов и более сложных композиций с непременным участием ингибиторов в качестве их основных ингредиентов, а также других способов защиты в сочетании с ингибиторами. [c.6]

Наиболее распространенными способами борьбы с атмосферной коррозией углеродистых сталей являются использование различных металлических и лакокрасочных покрытий, содержащих пассивирующие пигменты применение замедлителей коррозии, смазок и др. В зависимости от конструктивных особенностей сооружений, деталей и изделий, эксплуатационных условий, характера агрессивной атмосферы и других факторов в каждом отдельном случае выбирают тот или иной метод защиты. [c.69]

Почвенная или подземная коррозия вызывается действием грунтовых вод и растворенных в них солей и газов, а также действием блуждающих токов. Она протекает с кислородной деполяризацией и лимитируется доступом кислорода к металлу. В наибольшей степени почвенной коррозии подвержены металлические трубопроводы, кабельные сети, подземные хранилища, тюбинги метро, сваи и другие конструкции, соприкасающиеся с почвой или грунтом. Способы борьбы с подземной коррозией сводятся к применению различных изолирующих покрытий и электрохимической защиты. [c.157]

Наконец, позиция металлургов состоит в большинстве случаев в том, что трудно создать материал длительно и надежно работающий в реальных условиях и что можно найти и другие способы повышения сопротивления материала коррозии (например, поверхностный наклеп или защитные покрытия), однако для этого требуются многие годы. При всей противоречивости взглядов считается, что борьбу с коррозионной усталостью следует вести по всем направлениям. Что же касается практического применения тех или иных мер, то они определяются экономическими соображениями. Например, одной из мер борьбы с присосами в конденсаторе является применение титановых трубок, привариваемых к трубным доскам. Однако, одна из проблем, которая возникает при этом, состоит в малом модуле упругости титана и, следовательно, в большом количестве промежуточных перегородок. Это затрудняет смену трубок и, главное, удлиняет ее, что приводит к экономическим потерям. [c.453]

Для защиты от общей коррозии в сероводородных средах оборудования из углеродистой стали и обеспечения приемлемого срока его службы можно также увеличить расчетную толщину стенок (сказанное не относится к таким элементам оборудования, как теплообменные трубы, само назначение которых требует малой толщины стенки). Однако этот способ не предотвращает растрескивания металла, которое для оборудования, эксплуатируемого в сероводородных средах, представляет значительно большую опасность, чем общая коррозия. Другие пути снижения сероводородной коррозии также не во всех случаях гарантируют отсутствие растрескивания. Методы борьбы с этим видом хрупкого разрушения рассматриваются ниже. [c.44]

Затраты на производство нитрованных масел минимальны по сравнению с затратами на другие способы борьбы с коррозией. Применение жидких смазок и универсальных консервационно-рабочих масел и топлив, полученных на основе нитрованных маСел, увеличивает срок службы машин, механизмов, запасных частей и других металлоизделий в результате ликвидации наружной и внутренней электрохимической коррозии, а также улучшения противокоррозионных, противонагарных и других эксплуатационных свойств масел и топлив. Это приводит к уменьшению расходов на текущий и капитальный ремонт и запасные части, значительному снижению трудовых и материальных затрат на проведение консервации, технического обслуживания машин и расконсервации и повышает готовность машин к эксплуатации. Суммарная экономия в целом по народному хозяйству составляет сотни миллионов рублей. Поэтому организация. массового производства нитрованных масел, смазочных материалов на их основе и защитных топлив— большая народнохозяйственная задача. [c.175]

Воздействие на среду. Специальные меры, понижающие агрессивность среды, широко примеяются для решения многих практических прочем, связанных с коррозией. Например, при нагреве металла, сварке и т.п. используют инертные или защитные атмосферы. Одним из способов борьбы с коррозией является осушение атмосферы в замкнутом пространстве специальными адсорбентами. Для уменьшения электрохимической коррозии в среду вводят ингибиторы (анодные и катодные), представляющие собой соли тяжелых металлов. Другой способ снижения коррозии в водных растворах — удаление кислорода (обескислораживание). [c.250]

Наиболее надежный способ борьбы с коррозией — изготовление аппаратов, машин и т. п. из коррозионно-стойких материалов. Но его не всегда можно использо-Бать в силу экономических, технических и других соображений, например коррозионностойкие материалы имеют низкие пластические свойства и дорого стоят. Поэтому большинство изделий готовят из дешевых и доступных материалов с последующей защитой их от коррозии. [c.114]

Несмотря на существенные технологические различия в способах получения бутилкаучука и полиизобутилена с коррозионной точки зрения эти синтезы имеют много общего. В обоих процессах, основанных на использовании изобутилена, в результате разложения катализаторов выделяются галогенводородиые кислоты, которые по интенсивности коррозионного действия на металлы, как известно, превосходят любые другие кислоты. В качестве катализаторов в обоих процессах применяют хлористые или фтористые соли металлов, весьма легко подвергающиеся гидролизу [1, 2]. В этих условиях особенно важное значение приобретают технологические приемы борьбы с коррозией оборудования, в первую очередь такие, как осушка сырьевых и вспомогательных материалов, герметизация, продувка аппаратуры сухими инертными газами после ее вскрытия и промывки. [c.305]

В технике борьба с коррозией ведется различными способами разрабатывают коррозионностойкие снлавы, применяют электрохимическую защиту подводных и подземных сооружений, добавляют во внешнюю среду ингибиторы коррозии, тормозящие коррозионный процесс. Наиболее расиространенным способом защиты от коррозии является нанесение специальных покрытий. При этом можно сравнительно быстро и недорого защитить металл и одновременно придать поверхности другие требуемые свойства. [c.532]

Из сказанного выше следует, что существуют две основные причины, вызывающие склонность аустенитных нержавеющих сталей к межкристаллитной коррозии. На основе накопленных в настоящее время знаний можно говорить о склонности к межкристаллитной коррозии, зависящей или от выпадения карбидов или от образования а-фаэы или других фаз по границам зерен. Для предотвращения коррозии и сохранения вязкости стали необходимо по возможности предупреждать образование всех этих фаз. По этому пути и направлены почти все способы борьбы с межкристаллитной коррозией нержавеющих сталей. [c.48]

Механизм фреттинг-корроаии, так же как любого коррозионно-механического износа, объясняется протеканием химической и (или) электрохимической коррозии с последующим илн одновременным наложением механического фактора отличается он тем, что продукты износа не выводятся из зоны контакта. Таким образом, механический износ разрушает защитные окисные пленки на пов )хности металла, а продукты разрушения, более твердые, чем ювенильный металл, оставаясь в зоне контакта, вызывают абразивный его износ (каверны, вмятины и пр.), что, в свою очередь, интенсифицирует электрохимический процесс в результате разрушения пассивных пленок и поляризации поверхности металла. Способы борьбы с фреттинг-коррозией принципиально не отличаются от способов борьбы с коррозионно-механичеоким износом используют металлические постоянные покрытия (свинцевание, меднение, серебрение, золочение, цинкование и т. д.) неметаллические постоянные покрытия (фосфатирование, анодирование, сульфидиза-ция и т. д.), а также различные масла, пластичные смазки, удаляемые и неудаляемые пленочные покрытия. Так как одним из основных факторов коррозионно-механического износа, в частности фреттинг-коррозии, является электрохимическая коррозия, предпочтение отдается рабоче-консервационным и другим ингибированным защитным смазочным материалам. [c.117]

Более распространенным способом борьбы с фреттинг-коррозией и коррозионно-механическим износом является использование композиций маслорастворимых ПАВ — уже упоминавшихся противоокислительных, моющих, противокоррозионных, противоизносных, противозадирных присадок и маслорастворимых ингибиторов коррозии для подавления электрохимической составляющей коррозионного износа. Но далеко не все маслорастворимые ингибиторы коррозии можно использовать для введения в смазочные материалы. Многие из них коррозионно-агрессивны по отношению к цветным металлам при высоких температурах, т. е. значительно ухудшают противокоррозионные свойства смазочных материалов (см. табл. 16). Кислые соединения, обладающие низкой термической устойчивостью, типа жирных кислот и их солей с аминами, а также жирные амины, имидазолины, продукты реакции жирных кислот и триэтаноламина и другие значительно ухудшают не только противокоррозионные, но и моющие свойства масел (табл. 24). [c.124]

Диапазон скоростей распространения коррозионных трещин чрезвычайно широк и для хроминикелевой стали I2X18H10T находится, в зависимости от природы раствора, напряжений и других факторов, ориентировочно в пределах 10- —10 мм/год. Снижение уровня напряжений, концентрации хлор-ионов в растворе и деполяризатора (например, Ог), гомогенизация структуры стали, ее катодная поляризация (например, металлизацией электроотрицательными металлами, как А1, Zn) являются надежными способами борьбы с этим видом коррозии. [c.28]

Глубина коррозионных точек имеет большое значение при общей оценке развития коррозионного процесса металлической конструкции. Борьбу с точечной коррозией ведут различными яутями. Применяют металлы высокой чистоты, так как ннтерметаллические и другие примеси часто являются очагами коррозии. Эффективный способ. борьбы с точечной коррозией — легирование добавками таких элементов, которые повышают устойчивость металла к точечной коррозии или препятствуют разрушению защитной пленки (например, дополнительное легирование аустенитной стали молибденом, если агрессивной средой являются хлориды). [c.31]

Методы борьбы с коррозией многообразны, но в основном они сводятся к двум направлениям созданию устойчивых к коррозии материалов (пластмасс и т. п.) и замене ими обычных металлов и к разработке эффективных способов защиты металлов от коррозии. Существует много способов защиты металлов от коррозии в зависимости от ее типа покрытие другими металлами, более стойкими к коррозионному воздействию (хромиро- [c.127]

Основным способом защиты от высокотемпературной сероводородной коррозии является цравояьный выбор конструкционных материалов оборудования. Для борьбы с низкотемпературной сероводородной коррозией в щ)исутствии влаги могут использоваться и другие задат-ныв мероцриятия. [c.35]

Способы предотвращения кислородной, углекислотной, нитритной, подшламовой и межкристаллитной коррозии металла котлов в настоящее время хорошо известны и сравнительно легко осуществимы. Борьба с трещинообра-зованием в барабанах и других элементах паровых котлов, пароводяной коррозией участков поверхности нагрева, с местными, высокими, тепловыми напряжениями под действием пара и горячей воды гораздо сложнее. Пароводяная коррозия сопровождается наводороживанием и обезуглероживанием металла. Причины этих коррозионных процессов заключаются часто в конструкции парового котла, параметрах пара, высоких теплонапряжениях, заложенных в проекте, и других причинах, трудно устраняемых в условиях эксплуатации. Персонал ТЭС при этом вынужден лишь добиваться соблюдения заданного оптимального водно-химического и теплового режимов эксплуатации оборудования и осуществлять контроль за выполнением конкретных профилактических мероприятий, появлением и развитием трещин, язв и других коррозионных повреждений и не допускать их опасного развития. [c.233]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...