Выбор коррозионно-стойкой стали

Выбор коррозионно-стойкой стали [c.34]

Коррозионно-стойкие стали являются прекрасным конструкционным материалом, но необходимо обеспечивать их оптимальное использование. При выборе коррозионно-стойкой стали следует проанализировать многие аспекты ее применения целевую оправданность использования [c.34]

При создании и эксплуатации композитных конструкций, как правило, применяются высокопрочные коррозионно-стойкие стали в сочетании с другими сталями и сплавами. Выбор материалов определяется не только условиями работы, но и технологической совместимостью материалов в процессе изготовления. Эта особенность проявляется в необходимости проведения технологических операций с использованием нагрева и совместной ТО для получения оптимальных параметров каждого материала в отдельности (высокая прочность, коррозионная стойкость под напряжением и т.д.). Кроме того, важно исключить возникновение дополнительных остаточных напряжений в процессе изготовления и добиться стабильных размеров деталей и изделий, а при создании напряженных конструкций — заданных уров- [c.159]

Ядерные топливные элементы, содержащие ядерное топливо, должны быть плакированы нерасщепляющимся материалом для предотвращения коррозии, деформации и потери радиоактивных частиц в охлаждающую жидкость. Ядерные топливные элементы плакируются различными металлами, в частности алюминием, коррозионно-стойкой сталью, магнием и его сплавами, цирконием и его сплавами, никелем, бериллием, ниобием, ванадием, а также графитом. Основными плакирующими металлами являются алюминий, цирконий, магний и коррозионно-стойкая сталь. Выбор плакирующих материалов зависит от их ядерных свойств, химической и физической совместимости с ядерным топливом, коррозионной стойкости и механических свойств. Плакированный слой должен обладать достаточно высоким пределом ползучести, чтобы оказать сопротивление деформации, вызванной давлением газов, вследствие процесса расщепления атомов. [c.102]

Следует также иметь в виду, что на коррозионную стойкость стали влияет состояние ее поверхности, которое при термической обработке может претерпевать значительные изменения. Таким образом, выбор режима и проведение термической обработки изделий из коррозионно-стойкой стали являются специфической задачей, решение которой требует знания как металловедения, так и вопросов коррозионной стойкости стали. [c.663]

Данные о влиянии гидродинамических факторов на коррозионное и электрохимическое поведение сталей и сплавов в пассивном состоянии представляются весьма важными при выборе коррозионно-стойких конструкционных материалов и определении оптимальных параметров анодной защиты. [c.24]

На выбор материала влияет также сортамент штампуемых материалов, который непрерывно изменяется в результате появления материалов новых марок. Одним материалам придают большую пластичность, для других одновременно с пластичностью увеличивают прочность, например, для коррозионно-стойких сталей и т. д. [c.444]

Выбор источников тока зависит также от материала обрабатываемых изделий. При резке нелегированных сталей оптимален постоянный ток обратной полярности, обеспечивающий более высокую производительность процесса при удовлетворительном качестве обрабатываемой поверхности. При обработке легированных коррозионно-стойких сталей во избежание науглероживания поверхности реза и последующей межкристаллитной коррозии следует применять источники переменного тока. Для обработки чугуна также рекомендуются источники переменного тока, при этом параметры шероховатости поверхностей реза сопоставимы с этими же параметрами поверхности отливок. ВДР цветных металлов и их сплавов осуществляют с применением как сварочных преобразователей, так и трансформаторов [8]. [c.403]

Коррозия коррозионно-стойких сталей приводит к разгерметизации емкостей оборудования, трубопроводов. Наиболее действенны следующие меры борьбы с точечной коррозией сталей правильный выбор материала с учетом состава среды соблюдение условий эксплуатации и конструирования электрохимическая или протекторная защита ингибирование среды. [c.610]

Возрастающие темпы развития различных отраслей химической промышленности вызывают необходимость широкого применения коррозионно-стойких сталей. Стали этого класса применяют для изготовления технологического оборудования, облицовки производственных помещений, трубных и вентиляционных коммуникаций при производстве минеральных удобрений, пищевых продуктов, химических материалов, в различных горно-химических процессах, при извлечении редкоземельных элементов, в атомной и других отраслях промышленности. В связи с этим перед инженерами, конструкторами и технологами, проектирующими химические производства, постоянно возникают конкретные вопросы выбора материалов для аппаратурного оформления технологических процессов. [c.3]

Обобщая имеющийся опыт, можно однозначно утверждать, что для коррозионно-стойких сталей замедленность охлаждения при сварке всегда вредна и поэтому на практике надо стремиться к ускоренному охлаждению. Этого можно достигать различными способами подбором соответствующих режимов сварки (с минимальной энергией), выбором конструкций сварных соединений (с минимальным сечением шва), назначением специальных технологических приемов (сваркой на медных водоохлаждаемых подкладках, обдувом воздухом и т. д.). Правило максимальной скорости охлаждения швов для коррозионно-стойких сталей может быть необязательным в том случае, когда изделие после [c.47]

Естественно, разработать рекомендации по выбору СОТС, учитывающие все эти факторы, практически невозможно. В известных рекомендациях [1, 10, 16, 24, 30, 34 - 36, 40, 47, 51, 57] выбор СОЖ для операций абразивной обработки поставлен, как правило, в зависимость от двух факторов - материала подлежащей обработке заготовки и вида обработки резанием, причем оба фактора задают обычно в самой общей форме. Так, материалы заготовок разделяют на группы чугуны, конструкционные углеродистые и низколегированные стали, конструкционные высокопрочные стали, коррозионно-стойкие стали и др. Между тем, понятно, что при современном многообразии марок чугунов или, тем более, сталей в каждую такую группу попадут многие десятки материалов, уровень обрабатываемости которых резанием далеко неоднозначен. Следовательно, и технологическая эффективность одного и того же СОТС при обработке заготовок из различных материалов одной группы обрабатываемости может быть существенно различной. Точно также обстоит дело и со вторым фактором - видом обработки резанием, поскольку, например, условия выполнения шлифовальных операций далеко неодинаковы в плане эффективности СОТС. [c.288]

Некоторые подходы к разработке рекомендаций по выбору СОЖ при шлифовании заготовок из коррозионно-стойких сталей. Анализ особенностей процесса шлифования Заготовок из коррозионно-стойких [c.290]

Предложения по выбору СОЖ для шлифования заготовок из коррозионно-стойких сталей [c.296]

СОЖ для шлифования заготовок из коррозионно-стойких, жаростойких и жаропрочных сталей и сплавов. Основные принципы разработки рекомендаций по выбору СОЖ для шлифования заготовок из коррозионно-стойких сталей были рассмотрены выше. Так как большая часть этих сталей относится к жаростойким и жаропрочным, очевидно, что [c.308]

При выборе электродов для сварки конструкций из коррозионно-стойких сталей необходимо получить бездефектное соединение, в котором металл шва и ЗТВ удовлетворяет по антикоррозионным свойствам требованиям, предъявляемым к нему условиями эксплуатации конструкции. Соотношение химической прочности ряда композиций представлено на рис. 10.23. Вследствие повышенной склонности аустенитных швов к образованию ГТ, пониженной их коррозионной стойкости, трудности легирования легкоокисляющимися элементами (алюминием, титаном и др.) часто ориентируются на получение швов, по химическому [c.62]

Неправильный выбор материала или недостаточная его антикоррозионная обработка приводят к резкому сокращению срока службы элементов вентиляционных сетей. Однако и при изготовлении воздуховодов из рекомендуемых материалов (см. табл. 17) срок их службы ограничен. Опыт эксплуатации показывает, что, например, воздухо-Еоды из коррозионно-стойкой стали толщиной 0,8 мм, использованные в местных вытяжных системах цеха производства нитроцеллюлозы, выходят из строя через 15— 18 месяцев воздуховоды из листового алюминия толщиной 1 мм в прядильном цехе завода искусственного волокна при транспортировке по ним воздуха с серной кислотой функционируют 10—12 месяцев, а вытяжные воздуховоды химических ш кафов, изготовленные из кровельной стали и окрашенные изнутри и снаружи кислотоупорной краской, требуют замены через 3—4 месяца [23]. [c.124]

Многие трубопроводы ЖРД Р-1 изготавливались из никелевых сплавов. Снижение массы трубопроводов обеспечивает использование титановых сплавов (например, сплава 6 А1-4У). Однако отработка технологии сварки титановых деталей представляет определенные трудности, в частности из-за склонности таких швов к образованию трещин. Для изготовления трубопроводов широко применяют коррозионно-стойкую сталь (304 Ъ и др.). При выборе материала трубопровода учитывают не только требуемую прочность (она зависит от давления и температуры рабочей среды и от уровня виброускорений, воздействующих на трубопровод), но совместимость материала с рабочей средой. [c.365]

Применение диффузионной сварки создает благоприятные условия для получения качественного соединения пористых материалов. Их надежный контакт как в условиях высоких температур, так и в агрессивных средах сохраняет высокую механическую прочность свариваемых поверхностей при постоянной исходной пористости. Физико-механические свойства и фильтрующие характеристики сварного соединения не отличаются от свойств исходных частей изделия при сохранении заданных геометрических размеров и конфигурации. Первое качественное определение диффузионной сварки высокопористых изделий и уточнение общих условий выбора параметров сварки были разработаны в работе [4]. Разработанные принципы диффузионной сварки позволяют ориентировать исследователя при выборе технологических параметров сварки высокопористых материалов с пористостью около 40%. Для нагрева использовались токи высокой частоты. В работах приведены примеры определения давления при сварке пористой коррозионно-стойкой стали. Сваривались изделия, изготовленные из порошка со сферической формой частиц. Для других пористых материалов можно определить давление при сварке, если известно оптимальное давление компактного материала. [c.205]

Правильный выбор присадочного материала препятствует быстрой коррозии сварного соединения, т. е. образованию микроэлементов. Не следует сваривать тонкий лист с массивной деталью. Коррозионно-стойкие аустенитные стали необходимо приваривать к конструкционным с помощью малоуглеродистого вкладыша, чтобы предупредить их науглероживание (рис. 44). [c.51]

Углеродистые стали стойки к воздействию ряда коррозионных факторов. При выборе типа стали следует пользоваться таблицами коррозионной стойкости сталей. [c.97]

Рекомендации по выбору СОЖ для операций шлифования заготовок из коррозионно-стойких, жаростойких и жаропрочных сталей и сплавов [c.308]

Из наиболее перспективных ускоренных методов испытания коррозионно-стойких сталей на устойчивость к МКК можно отметить метод потенциостатического травления (метод НИФХИ— ВНИТИ), позволяющий контролировать течение и сварные образцы. Этот метод был рекомендован для опробования с целью выбора единых методов ускоренных электрохимических испыта- [c.63]

Эти стали можно сваривать ручной и механизированной дуговой сваркой, а также другими способами, причем предпочтительны способы сварки с невысокой погонной энергией. Техника выбора режима такая же, как и для других коррозионно-стойких сталей. Благодаря высокому содержанию феррита швы обладают достаточной стойкостью против горячих трещин. При сварке плавлением используют электроды ЦЛ-11, ОЗЛ-7, ЦТ-15-1, НЖ-13, АНВ-36, проволоку Св 08Х21Н7ВТ, Св 03Х21Н10АГ5, флюсы АН-26, АИК-45МУ. При сварке деталей с толщиной кромок 16...20 мм рекомендуется обрабатывать границы шва с основным материалом сварочной дугой, горящей в аргоне с неплавящегося электрода. Такой местный нагрев с малой погонной энергией обеспечивает мелкозернистую ферритную структуру с аустенитными прослойками по границам зерен. Это повышает пластичность и коррозионную стойкость. [c.187]

При выборе материалов для сварки аустенитных сталей различного легирования главное требование - исключить образование горячих трещин кристаллизационного и подсолидусного типа (см. рис. 10.6, б), а также локальных разрушений и снижение коррозионной стойкости. Сварку сталей с малым запасом аустенитности производят электродами (табл. 10.8), обеспечивающими в шве 4. .. 6 % ферритной фазы. Однако при сварке различных стабильно-аустенитных коррозионно-стойких сталей, как правило, не допускается в швах наличия ферритной фазы. Необходимо применять сварочные материалы, обеспечивающие швы с однородной аустенитной структурой без горячих трещин, что достигается легированием их молибденом, марганцем и азотом, например [c.401]

Основные принципы соединения прокаткой можно проиллюстрировать при рассмотрении процесса, применяемого фирмой Lukens Steel для производства плакированных сталью слоистых материалов (например, слоистых материалов из углеродистой стали, плакированных коррозионно-стойкой сталью). После выбора правильного соотношения толщин покрытия и основного компонента — стали, обеспечивающего окончательные пропорции плакировки, соединяемые поверхности тщательно очищаются. Плакирующие пластины из высоколегированных сплавов (кроме никеля) затем покрывают никелем для обеспечения лучшей связи с металлом-основой. Никель также предотвращает проникновение [c.51]

Основы выбора режима термической обработки коррозионио-стойких сталей. Разнообразие марок и типов стали вызывает дополнительные трудности прн выборе режима термической обработки, так как достижение одной и той же цели для различных марок стали часто осуществляется различными режимами термической обработки. [c.666]

Вопрос рационального выбора сплавов, стойких против гидроэрозии, находится в стадии изучения и, по-видимому, требует дальнейших серьезных исследований. В зарубежной практике детали гидротурбин, подвергающиеся гидроэрозии, чаще всего изготовляют из коррозионно-стойкой стали 12X13. Однако применение подобных сталей полностью не решает вопроса, и кавитационное разрушение в гидротурбинах продолжает оставаться распространенным явлением. [c.15]

После таких испытаний образец имеет характерную бороздчатую поверхность, снидетельствующую о царапании абразивными частицами поверхности металла. На рис. 23 показана поверхность двух образцов из углеродистой стали 25, подвергнутых коррозион нб-эрозионным испытаниям при враш,ении со скоростью 15 м/с При выборе конструкционных материалов для деталей гидро машин, работающих в условиях коррозионно-эрозионного износа важно установить эрозионную прочность коррозионных пленок образующихся на поверхности этих материалов. Как показывают результаты испытаний, наиболее прочные пленки имеют коррозионно-стойкие стали и латуни (рис. 24). Все остальные испытанные материалы имеют непрочные и даже рыхлые пленки, которые сравнительно легко разрушаются и смываются водой. [c.44]

Очень ограничен выбор насосного оборудования из коррозионно-стойких сталей и сплавов. Наиболее легированная из них — 06ХН28МДТ — имеет температурный предел 80 °С при работе в сернокислотных растворах. [c.127]

Решение проблемы коррозии теплоэнергетического оборудования ввиду сложных условий службы металла потребовало разработки новых средств противокоррозионной защиты. При этом внимание должно уделяться выбору коррозионно-стойких конструкционных материалов. Оборудование из углеродистой стали успешно защищается от воздействия агрессивной среды путем устранения из нее коррозионных агентов и создания на металле защитных или пассивных пленок. В связи с этим необходимо отметить применение декарбонизаторов для удаления из воды угольной кислоты, гидразина — для связывания кислорода, трилонирования — для создания защитных пленок и нейтральных режимов — для пассивации стали. Для предупреждения коррозии теплообменной аппаратуры и трубопроводов производственного конденсата заслуживает внимания применение пленкообразующих аминов. Этот способ про-, тивокоррозионной защиты весьма перспективен для ТЭЦ со значительным отпуском пара производству. [c.4]

На основании результатов исследований УлГТУ и других имеющихся данных разработаны предложения по выбору СОЖ для операций шлифования заготовок из коррозионно-стойких сталей (табл. 6.3). При выборе абразивного материала, связки шлифовального круга и состава СОЖ предпочтительны те жидкости, которые указаны в таблице первыми. [c.295]

При сварке разноименных металлов (см. табл. 26) требуемое проплавление детали с меньшим р получают соответствующим выбором рабочей поверхности электродов (роликов). Режим сварки выбирают по металлу с большим сопротивлением пластической деформации (требует большого F .b)- Значительные трудности возникают при сварке коррозионно-стойких сталей с низкоуглеродистыми и низколегированными. В связи с резко различными теплофизическими свойствами этих металлов зона расплавле- [c.128]

На выбор материалов оказывают влияние не только условия работы подшипника, но и хранение ТНА. Например, при работе опоры в протоке жидкого кислорода консервация подшипника с применением масел не допускается, поэтому следует использовать коррозионно-стойкие стали типа 95X18, 95X13 и другие материалы, стойкие в криогенной среде и обработанные холодом. [c.248]

Методы защиты ингибирование, рациональный выбор конструк-циовного материала, коррозионно-стойкое легирование сталей, защитные покрытия. [c.14]

Для выбора материалов, стойких в коррозионно-эрозионной среде, и путей реализации мероприятий по защите быстроизнашиваемых элементов котельных поверхностей нагрева было проведено лабораторное исследование износа образцов из различных материалов. С этой целью на подложки из стали вручную и полуавтоматически на стационарной установке при помощи наплавочного аппарата А-384 электродуговым, электроискровым способом или способом электрической металлизации наплавлялся защитный слой толщиной 3—4 мм. Затем из заготовки вырезались полоски с наплавленным металлом, с которых снимался слой ос-новной стали. Оставшаяся пластинка наплавленного металла шлифовалась до толпщны 2 мм и разрезалась вулканите-вым кругом на образцы 10X15 мм. Эти образцы подвергались износу на центробежной установке, описанной выше. [c.119]

Сварные соединения сосудов подвергают неразрушающему контролю в объемах, предусмотренных правилами [24] и приведенных в табл. 5.19. Выбор методов неразрушающего контроля сварных соединений сосудов регламентирован ОСТ 26-291—79 и Руководящими техническими материалами РТМ 26-290—75 и РТМ 26-230—75. Эти руководящие материалы предусматривают осуществление контроля при сварке малоуглеродистых и низколегированных сталей, высоколегироваиных коррозионно-стойких [c.192]

При выборе СОТС для вытяжки лег ких и цветных металлов, титановых сплавов, жаропрочных и коррозион но-стойких сталей следует руковод ствоваться данными табл. 5. Для вы тяжки жаропрочных сталей широкое распространение получило омеднение заготовок. [c.344]

При двойном легировании роль легирующих компонентов сводится не только к повышению коррозионной устойчивости, но и к изменению типа кристаллической решетки. Если роль второй присадки ограничить изменением типа решетки, то ее количество может не подчиняться правилу N/8. Так, в сталях типа Х18Н9, предназначаемых для работы в сильно окислительных средах (например, в азотной кислоте), роль никеля сводится к обеспечению аустенитной структуры, т. е. имеет место косвенное влияние на коррозионную стойкость через изменение кристаллической решетки и большую однородность (однофаз-ность) сплава Ре—Сг—N1. На основании применения правил границ устойчивости возможны как корректировка состава различных коррозионно-стойких сплавов, подобранных опытным путем, так и рациональный выбор состава новых сплавов. [c.40]

Физические и механические свойства во многих случаях могут быть решающими при выборе тех или других нержавеющих сталей. Однако при выборе сталей для химического машиностроения основным критерием остается их стойкость против коррозии в рабочей среде. Конструктор и металловед должны при выборе сталей учитывать не только их стойкость в условиях, заданных технологией производственного процесса, но также и характерные свойства отдельных сталей с точки зрения их обработки. Из-за незнания коррозионных свойств среды и свойств материа.тгов иногда выбираются недостаточно стойкие стали, что является причиной преждевременного выхода изделий из строя. Наоборот, часто для изделий выбираются стали, очень стойкие против коррозии и очень дорогие, хотя можно было бы применить более дешевые стали. [c.30]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...