Производство профилей волочением

Производство профилей волочением [c.92]

Для повыщения эффективности процесса волочения прутков сложной формы применяют дисковые составные волоки. С большим эффектом они были использованы при организации производства профилей высокой точности переменного сечения [35]. На рис. 55 показана схема конструкции дисковой волоки для трехгранного профиля. [c.267]

При проектировании роликовых волок ориентируются на силы волочения и воздействия металла на ролики, соответствующие условиям производства профиля максимального сечения, и обжатие 8 = 0,3 - 0,4. [c.607]

Волочильными станами называются машины, служащие для обработки металлов волочением, т. е. протягиванием изделия через отверстие, размеры сечения которого меньше размеров сечения исходного материала. Этот способ обработки металлов давлением обеспечивает такую точность профиля и чистоту поверхности при производстве проволоки, тонкостенных труб, различных прутков круглого и фасонных сечений, которые не могут быть достигнуты прокаткой. [c.824]

Требования современного машиностроения обусловливают широкое применение различных операций обработки давлением в производстве как полуфабрикатов, так и деталей и узлов машин. Достаточно сказать, что до 90% всей выплавляемой стали подвергается обработке давлением с применением прокатки, различных видов штамповки, прессования, волочения и других операций [37] большая доля стали подвергается прокатке для получения разнообразной номенклатуры профилей, плит и листов. Многие полуфабрикаты исходного металла (15—20%) подвергаются двухкратной и даже трехкратной обработке давлением. Листовые и профилированные полуфабрикаты, полученные прокаткой, на машиностроительных предприятиях при изготовлении деталей подвергаются гибке, вытяжке, формовке, отбортовке и другим операциям холодной и горячей штамповки. [c.198]

В условиях массового и крупносерийного производства должен найти широкое применение прокат специальных профилей, что значительно снизит трудоемкость механической обработки. Использование профильного проката с последующим волочением [c.3]

Волочение применяется для получения тонкой проволоки диаметром 0,02—1 мм и более тонкостенных труб, изготовленных предварительно прокаткой или прессованием при калибровке горячекатаного сортового проката диаметром до 100 мм для изготовления фасонных профилей, из которых путем разрезки получают затем готовые детали — призматические и сегментные шпонки, призматические направляющие для приборов, опорные призмы, шлицевые валики, зубчатые и храповые колеса для часового производства и т. п. [c.188]

Сортамент проката. Продукцией прокатного производства являются как готовые изделия (например, балки, трубы, рельсы и др.), так и заготовки для последующей обработки ковкой, штамповкой, волочением или резанием. Основные виды профилей проката показаны на фиг. 102. [c.269]

Обычно волочение применяют при изготовлении проволоки размером меньше 5 мм, при полз чении тонкостенных труб (рис. 123, б—5), при калибровке и получении высокого качества поверхностей горячекатанных прутков размером до 150 мм (круг, квадрат) при производстве сложных фасонных профилей (рис. 124, б) для изготовления деталей, которые раньше обрабатывались резанием на станках. [c.225]

В метизном производстве нельзя использовать в холодновысадочных автоматах горячекатаную сталь с большими колебаниями размеров профиля. Поэтому для обработки в холодновысадочных автоматах применяют дополнительно холодную калибровку проволоки путем волочения. Калибровка приводит к потерям от 4 до 10% металла [92], увеличению стоимости (в 3—4 раза) по сравнению с переделом стали путем горячей прокатки, а уровень механизации и автоматизации, а также производительность труда в калибровочном производстве значительно ниже, чем в прокатном. [c.266]

Волочение — протяжка металла через неподвижное волочильное очко (отверстие), размеры которого несколько меньше размеров сечения исходной заготовки (рис. 9). Волочение, как правило, производится в холодном состоянии и применяется при производстве проволоки, прутков и труб при наличии повышенных требований к точности профиля и чистоте поверхности. [c.35]

Из указанных видов обработки металлов прокатка и прессование являются процессами массового производства прутков разного профиля, балок, рельсов, труб и толстой проволоки. Волочение является процессом массового производства тонкой проволоки и тонкостенных труб. Эти виды продукции широко используются во всех отраслях народного хозяйства. [c.5]

Волочение проволоки и стержней Волочение труб Волочение проволоки, волочение осей, стержней и профилей Производство труб Волочильный станок Волочильный стан [c.846]

Применение электроискрового способа целесообразно там, где затруднительна или невозможна обработка резанием. Основным преимуществом электроискрового метода перед обработкой резанием является возможность образования при помощи латунного проволочного электрода сквозных и глухих отверстий малых диаметров (0,15—0,3 мм), отверстий с любой формой поперечного сечения, отверстий с криволинейной осью применяя в качестве электрода пластину или диск, можно получить тонкие прорези и щели. При этом все виды обработки могут производиться в материалах любой твердости, в том числе и твердых сплавах. Для ускорения обработки большого числа отверстий при изготовлении сит и сеток проволочные электроды закрепляются на нужных расстояниях в пластинах, образуя таким образом групповой электрод. Обработкой отверстий сложного профиля в волочильных фильерах удается удешевить их производство и расширить область применения холодного волочения. Электроискровой метод применяется при изготовлении и ремонте штампов, приспособлений и оборудования (например, для извлечения сломанного инструмента), а также при затачивании и доводке инструмента. [c.200]

В условиях массового и крупносерийного производства должен найти широкое применение прокат специальных-профилей, что обусловит не только значительную экономию металла, но также и снижение трудоёмкости процессов последующей механической обработки. При изготовлении деталей высоких классов точности из проката путем последующего профильного волочения может быть получен профиль, полностью соответствующий контуру готовой детали с точностью, исключающей необходимость последующей обработки резанием. [c.482]

В последние годы холодную прокатку начали широко применять для производства точных фасонных профилей наряду е волочением. Потребности в холоднокатаном металле растут из года в год электромашиностроение, авиация, автомобильная и тракторная промышленность, криогенная техника и др. Холоднокатаный Л1К Т является самой высококачественной продукцией, хотя себестоимость его выше, чем горячекатаного. Холодной прокаткой изготавливают лист и ленту из стали всех классов, цветных металлов (алюминия, титана, медных сплавов) и тугоплавких сплавов. [c.324]

Наряду с указанными методами для производства цилиндрических зубатых колес применяют также следующие высокопроизводительные методы обработки а) одновременное долбление всех впадин зубьев заготовки специальными многорезцовыми головками в таких головках число резцов равно числу впадин на обрабатываемом колесе, а форма режущих кромок является точной копией профилей впадин зубьев б) протягивание зубьев колес в) образование зубьев без снятия стружки волочением или накаткой г) холодная и горячая прокатка зубьев д) прессование зубчатых колес (из синтетических материалов). [c.287]

ВТМО на стадии получения полуфабрикатов на металлургических заводах. Этот путь предусматривает проведение ВТМО в технологических процессах металлургического производства — прокате сорта, листов волочении проволоки, фасонных профилей и т. д. Практически такой полуфабрикат может найти применение в производстве деталей простой формы, которые не требуют трудоемкой механической обработки. [c.7]

Подкат для стальных фасонных профилей высокой точности можно изготовлять прокаткой и прессованием, но независимо от способа производства подката окончательным технологическим переделом является волочение и в отдельных случаях для профилей мелких сечений холодный прокат, обеспечивающие заданные степени от- [c.360]

Общий вид роликов с нарезанными калибрами и чертежами калибров показаны на рис. 77. Пример составления переходов при волочении ряда профилей из обычного сортового проката дан па рис. 78. Схема переходов при производстве крупных партий профиля из фасонного подката показана на рис. 79. [c.382]

Изложены основы пластической деформации металлов, теории прокатки и волочения. Описаны технологические процессы и контроль качества производства полупродукта, сортовой и листовой стали, специальных видов профилей и труб. Даны характеристики основного и вспомогательного оборудования и электрооборудования прокатных станов и других агрегатов. Рассмотрена автоматизация и механизация технологических процессов. Приведены калибровки рабочего инструмента при производстве различных видов профилей. Изложены основы проектирования прокатных цехов и общие вопросы организации производства и техники безопасности. Приведен сортамент выпускаемой продукции. [c.749]

В настоящее время деформируемые сплавы на основе тугоплавких металлов применяют в виде прутков, листов, штамповок, труб, профилей, проволоки и фольги Обработка давлением тугоплавких металлов осуществляется различными способами в завнсимости от условий производства и вида заготовок. К основным способам относятся ковка, штамповка, прессование, прокатка, волочение, деформация с применением энергии взрыва, комбинированные методы. [c.399]

Отожженная проволока из кипящей или спокойной мягкой стали имеет еще более низкий предел текучести. При растяжении проволоки по длине ее образуются небольшие шейки. При изгибе тонкой проволоки получается не гладкая, а ломаная кривая Это явление может быть подавлено волочением с небольшими степенями обжатия. Для регулирования профиля и размеров прутков используют волочение через фасонные фильеры, как и при производстве шестигранников и труб (см., например, квадратные трубы на микрофотографиях 612). [c.44]

Развитие техники волочения было неразрывно связана с усовершенствованиями волочильного инструмента. В проволочном производстве стали широко применять вместо стальных волочильных досок волоки из алмаза, сапфиров и рубинов. Их использовали для протяжки проволоки тонких и очень тонких размеров (диаметром до 0,008 мм). Наиболее эффективными были алмазные волоки. Благодаря очень высокой твердости и износостойкости канал алмазной волоки практически не разрабатывается. Получаемая при этом проволока сохраняет на протяжении десятков и даже сотен километров одинаковый диаметр и профиль поперечного сечения. Качество такой проволоки имеет особо важное значение в электротехнике и некоторых других областях. Производство алмазных волок в последней трети XIX в. было монополизировано несколькими западноевропейскими (преимущественно французскими и итальянскими) фирмами, поставлявшими их во многие страны мира. В 1899 г. производство алмазного волочильного инструмента с полным циклом создается в России товариществом Московских соединенных золотоканительных фабрик Владимир Алексеев и П. Вишняков и А. Шамшин . Инициатором и одним из организаторов первого в России цеха алмазных волок был председатель правления и один из директоров этой фирмы К. С. Станиславский (Алексеев), обессмертивший свое имя как выдающийся актер и реформатор сценического искусства. Во втором десятилетии XX в. в волочении начали использовать высокоэффективные специальные твердые сплавы. Вначале для этой цели служили стеллиты и литые карбиды. Стеллиты — кобальтохромовольфрамовые сплавы, хорошо сохраняющие прочность при высоких температурах, применяли для изготовления волочильного инструмента до появления более твердых и стойких в эксплуатации литых карбидов. Литые карбиды были разработаны перед первой мировой войной Ломаном (Германия). Наиболее твердым из них оказался карбид вольфрама, на основе которого позже был получен сплав, названный воломитом. По стойкости воломитовые фильеры (волоки) превосходили стальные на 60—70%, но уступали алмазным. Несмотря на ряд положительных [c.127]

Hot extrusion — Горячая экструзия. Процесс, при котором нагретую заготовку протягивают через профилированное отверстие штампа. Температура, при которой производится волочение, зависит от материала. Горячая экструзия используется для производства длинных, прямых металлических изделий постоянного поперечного сечения, типа арматурного железа, твердых и полых профилей, труб, проводов и лент из материалов, которые не могут быть получены холодным волочением. [c.978]

Дефекты при обработке металлов давлением возникают в процессе прокатки, волочения, прессования, ковки и штамповки металлов в виде усадочных и газовых раковин, рыхлот, ликваций, трещин, расслоений, волосовин, флокенов, неметаллических включений (являются следствием некачественного исходного материала) заусенцев, сдвигов одной части профиля по отношению к другой, рисок от задиров на валках прокатного стана, плен, закатов, зажимов, утонений и разрывов (дефекты производства). Флокены — дефекты внутреннего строения стали в виде серебристо-белых пятен (в изломе) или волосовин (на протрав.ченных шлифах) — встречаются главным образом в катаных или кованых изделиях и обусловлены повышенным содержанием водорода. [c.537]

Изготовление изделий круглого и фасонного сечений методом волочения позволяет получать весьма высокую точность и чистоту поверхности изделий, которую невозможно получить методом прокатки- При волочении также значительно повышаются механические свойства протягиваемого металла, так как происходит наклеп (упрочнение). Процесс волочения широко используют для получения проволоки диаметром от нескольких микрон до 10 мм и более при производстве труб различных диаметров, а также для получения точных фасонных профилей различного назначения. За последние годы достигнуто значительное повышение стойкости волок при больших обжатиях и скоростях волочения порядка 50—60 м/с, что обеспечивает высокую производительность волочильного оборудования. [c.419]

В промышленности начал развиваться новый технологический процесс — процесс теплой обработки давлением. В частности, разработано и освоено теплое волочение труб [498, 499], теплая прокатка труб [500], теплое волочение прутков и проволоки [501—503]. Получает распространение теплая прокатка высококремнистых трансформаторных и динамных сталей [504], теплое прессование [505]. Разрабатываются новые способы механико-термической и термо-механической обработки, включающие теплую обработку давлением [506]. Опробована теплая правка катанки и таврового профиля [474]. Проводят систематические исследования по изучению температурных и скоростных зависимостей сопротивления деформированию металлов и сплавов [466, 507]. Разработано и внедрено теплое (полугорячее) выдавливание втулок и сменных головок торцовых гаечных ключей [518, с. 27]. Все возрастающий интерес к теплой деформации обусловлен тем, что она занимает промежуточное положение между холодной и горячей обработкой давлением и обладает достоинствами, присущими им обоим. Незначительное окисление поверхности, повышенные прочностные характеристики, более высокая точность и чистота поверхности изделий по сравнению с горячей обработкой давлением, более высокие допустимые степени деформации по сравнению с холодной обработкой давлением способствуют дальнейшему развитию теплой обработки давлением. Следует, однако, отметить, что теплая обработка давлением получает применение в основном при производстве труднодефор-мируемых сплавов. Основное внимание уделяется исследованию энергетических, силовых и других параметров, относящихся к области обработки давлением. [c.268]

Производство стальных фасонных профилей высокой точности методом холодного волочения распространено и в Японии. Эту продукцию (в прутках или мотках) выпускают несколько фирм, в том числе Фудзи сэйтэцу . Блюмы, предназначенные для производства катаных профилей, подвергают огневой зачистке, а заготовки — дробеструйной зачистке, магнитной дефектоскопии поверхности и шлифовке. Для производства стальных фасонных профилей высокой точности на японских предприятиях имеется 6 прокатных станов, 60 волочильных станов, 33 щлифовальных станка, 6 правильных мащин, 25 острильно-заточных станков, 3 станка бесцентрового шлифования, 4 линии травления, 2 установки о.медпения, [c.361]

В производстве прутков калиброванной стали простой формы обычно известкованию подвергают протравленные прутки. Опыт работы Омутнинского и Ижевского металлургических заводов показал, что в производстве фасонных профилей этот способ нанесения подслоя ведет к образованию задиров на прутках, налипанию металла на волоки и быстрому их износу. К числу эффективных способов покрытия протравленных прутков фасонного сечения перед волочением относится фосфати-рование. Фосфатное покрытие характеризуется хорощей адгезией к металлу, адсорбционной способностью к смазке и обеспечивает значительное снижение коэффициентов трения. [c.368]

И. М. Шумилин, обобщив материалы Всесоюзного семинара по производству стальных фасонных профилей высокой точности [39], приводит данные из опыта работы Омутнинского металлургического завода, из которых следует, что подсмазочиый слой из извести (например, при волочении простых профилей проката) не является совершенным. При волочении фасонных профилей после известкования с использованием в качестве смазки машинного масла волочение заготовки более чем в одну протяжку невозможно, единичное обжатие не может превышать 15% при скорости волочения не более 8 м1мин. При большем обжатии и скоростях более 15 м/мин резко снижается стойкость волок, на волоченых заготовках образуются задиры и царапины. [c.368]

Обработка металлов давлением применяется, с одной стороны, в металлургической промышленности — преимуш ествепно прокатка и волочение — для производства проката, как полуфабриката (блюмсы, слябы), или заготовок для машиностроительных заводов в виде листа, полос, прутков, труб, фасонного, профильного и периодического проката и т. д. (прокат в свою очередь подвергается дальнейшей обработке в кузнечно-прессовых цехах машиностроительных заводов), а также для производства готовой продукции металлургии в виде рельсов, бандажей, труб, листа, проволоки балок различного профиля, элементов металлоконструкций и т. д. С другой стороны, обработка металлов давлением применяется в машиностроительной промышленности преимуществепно как ковка, штамповка и топкое волочение для получеиия заготовок деталей машин и готовых изделий. [c.52]

Преимущественно волочение применяется для производства тонкой проволоки (от 4 до 0,01 мм и тоньше), а также для изготовления калиброванных Прутков (заготовок для токарных автоматов) и других профилей. Этпм способом изготовляют тонкостенные трубы из бесшовных или сварных труб. Часто заготовкой для волочения служат трубы, обработанные па станах холодной прокаткп. [c.57]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...