Прессовые процессы

Угол а в прессовых процессах обычно выбирают в пределах 45—60° величину h определяют из следующего выражения [c.105]

В приборостроении при малых размерах более экономичными оказываются прессовые соединения с накаткой (рис. 254). Обычно втулка имеет гладкое отверстие, а на валу накатывают треугольные выступы (шлицы). В процессе запрессовки материал втулки деформируется и заполняет впадины вала. Соединения с накаткой хуже прессовых центрируют детали и плохо воспринимают осевые нагрузки. Поэтому при действии осевых нагрузок детали фиксируют в осевом направлении. Однако этот вид соединения не требует высокой точности и чистоты обработки поверхностей и упрощает сборку. Соединения с накаткой применяют для сборки стальных или латунных валиков с пластмассовыми или алюминиевыми деталями. Длина посадочной части должна находиться в пределах 1 1,5 диаметра. [c.393]

При классификации процессов сварки целесообразно выделить три основных физических признака наличие давления, вид вводимой энергии и вид инструмента — носителя энергии. Остальные признаки можно условно отнести к техническим или технологическим (табл. 1.1). Признак классификации по наличию давления применим только к сварке и пайке. По виду вводимой в изделие энергии все сварочные процессы, включая сварку, пайку, резку и др., могут быть разделены на термические, термомеханические и прессово-механические способы. [c.20]

ПРЕССОВО-МЕХАНИЧЕСКИЕ ПРОЦЕССЫ [c.26]

В основе всех прессово-механических процессов лежит пластическая деформация, создаваемая тем или иным способом в зоне сварного соединения. [c.26]

Для прессовых (П) и механических (М) процессов характерно обязательное приложение давления в месте сварки. Источник энергии при этом может быть как внешним (газопрессовая, печная сварка), так и внутренним (контактная, индукционная сварка). [c.131]

С энергетической точки зрения процессы кузнечной сварки достаточно выгодны, не требуют высококонцентрированных источников энергии, но для их осуществления, как правило, необходимо сложное и металлоемкое кузнечно-прессовое оборудование. [c.135]

Механическая энергия для М-процессов может вводиться сдавливанием, трением, ультразвуковым воздействием, взрывной волной, причем давление в данном случае прикладывается к месту образования соединения во всех случаях без исключения. В связи с этим при классификации в название процессов введена приставка прессовые . [c.135]

Износостойкость, контактная жесткость, прочность прессовых посадок и другие эксплуатационные свойства сопрягаемых поверхностей деталей связаны с фактической плош,адью их контакта. Для определения опорной площади, которая образуется под рабочей нагрузкой, строят кривые относительной опорной длины профиля Для этого расстояние между линиями выступов и впадин делят на несколько уровней сечений профиля с соответствующими значениями р. Для каждого сечения по формулам (8.16) и (8.15) определяют значение и строят кривую изменения опорной длины профиля (рис. 8.16). При выборе значений tp следует учитывать, что с его увеличением требуются все более трудоемкие процессы обработки например, при значении t,, х 25 %, определенном но средней [c.188]

Классификация соединений. Все многообразие сопряжений деталей машин при сборке можно подразделить на следующие виды соединений — по возможности относительного перемещения деталей (подвижное и неподвижное) —по сохранению целостности деталей при разборке (разъемное и неразъемное) — по форме сопрягаемых поверхностей (плоское, цилиндрическое, коническое, сферическое, винтовое, профильное) — по методу образования, определяемого процессом получения соединения или конструкцией соединяющей детали (клепаное, сварное, паяное, клееное, прессовое, резьбовое, шпоночное, шлицевое, штифтовое, клиновое и др.). [c.16]

Рассмотрим применение ЭВМ для проектирования технологических процессов изготовления заготовок и для оформления документации на примере кузнечно-прессового производства. Задача автоматизации технологического проектирования (АТП) сводится [c.220]

В качестве достижений отечественного кузнечно-прессового машиностроения следует указать на развитие импульсных процессов штамповки [c.55]

Прогрессивным направлением является организация термической обработки в потоке основных цехов — механосборочных, кузнечно-прессовых. Примером такой организации является, например, термическая обработка задних полуосей на ГАЗе, поверхностная закалка и даже газовая цементация зубчатых колес на ЗИЛе и др. [57]. Последнее достижение в организации производства— включение процессов термической обработки в автоматические линии производства деталей машин, например производство колец шарикоподшипников. [c.155]

Автоматизируются технологические процессы кузнечно-прессового производства. Прежде всего это относится к процессам нагрева заготовок. Автоматическое кузнечно-прессовое оборудование оснащается индукционными нагревателями. В нагревательных печах автоматизируются операции загрузки и разгрузки, а также регулирования тепловых режимов. Последнее обстоятельство имеет особое значение, так как только автоматическое регу- [c.282]

Пластифицирующее де/ ствие латунной пленки проявляется в процессе работы прессового соединения. Линия контакта искривляется за счет того, что в приповерхностных областях образуются зоны пластической деформации. Особенно велика зона деформации в области концентрации напряжений — у кромки втулки. На валике, проработавшем 3,3-10 циклов при =210 МПа, слой упрочненного, пластически деформированного материала имел протяженность около 5 мм. [c.152]

В зависимости от применяемого кузнечно-прессового оборудования, технологических процессов и конструкций штампов в табл. 141, разработанной [c.504]

Во всех случаях, где это допускается формой и габаритами изделия, рекомендуется применять в первую очередь прессовую клепку, как обеспечивающую получение заклепочных соединений стабильного качества при высокой производительности процесса. [c.580]

Прессово-ударное уплотнение (уплотнение встряхиванием с одновременным прессованием) является комбинацией статического и динамического уплотнений, при которой в процессе прессования смеси по столу машины (обычно снизу) наносят периодические удары бойком в результате в смеси возникают кратковременные напряжения сжатия, накладывающиеся на статические напряжения, действующие в смеси постоянно при прессовании. [c.207]

С помощью цилиндра 13, смонтированного на тележке 6, открываются жалюзи затвора дозатора, и смесь заполняет опоку. Тележка 6 возвращается в крайнее левое положение, многоплунжерная головка 11 устанавливается над опокой. Поршень прессового цилиндра 7 начинает опускаться вместе с многоплунжерной головкой. Одновременно (или с некоторым запозданием) начинает работать ударный (встряхивающий) механизм 5 происходит процесс уплотнения смеси. По истечении заданного времени ударный механизм выключается, прессовый поршень поднимается одновременно (но с меньшей скоростью) поднимается и кромочный конвейер механизма 5 происходит вытяжка модели. При входе очередной опоки на кромочный конвейер механизма 5 готовая полуформа выталкивается из автомата. [c.213]

Получение соединений простого с фиксацией его положения, прессового, клепаного, винтового В процессе соединения смазывание деталей Смазывание собранного изделия и его упаковка [c.369]

В ряде случаев штамповка взрывом имеет большие преимущества перед штамповкой на прессах благодаря высокой экономической эффективности и широким технологическим возможностям. Штамповкой взрывом можно изготовлять детали с размерами от нескольких десятков миллиметров до десятка и более метров. Так как при штамповке взрывом используется только одна часть инструмента — пуансон или матрица (в соответствии с этим назначение матрицы или пуансона выполняет передающая средавода), то стоимость штампа относительно невелика, а сроки его изготовления значительно короче, чем инструментального. Благодаря высокому гидростатическому давлению пластичность материала заготовки значительно увеличивается, поэтому можно штамповать многие высокопрочные и труднодеформируе-мые сплавы, обработка которых обычными методами сложна. Штамповка взрывом обеспечивает высокую точность деталей, определяемую в основном только точностью формообразующих поверхностей штампа. Это объясняется тем, что после контакта инструмента и заготовки в жидкости может быть создано высокое давление калибровки, уменьшающее упругую отдачу. Стоимость установок для штамповки взрывом почти в 40 раз меньше, чем прессов такой же мощности. Подготовка производства занимает в 10... 15 раз меньше времени, чем при обычных прессовых процессах. [c.27]

Этот коэффициент действителен для машин-орудий с ручным управлением, обслуживаемых операторами (например, металлообрабатывающие станки, кузнечно-прессовое оборудование). Величина Цузц, зависит от типа оборудования, совершенства организации рабочего процесса, размеров партий обрабатываемых изделий. Для металлорежущих станков в среднем [c.24]

Производительность л11гс июто процесса и качество отливок значительно повышаются при машинной формовке (набивка опок с помощью прессовых, встряхивающих п пескометных. машин). [c.53]

Для сварки характерны высокие экономические показатели малая трудоемкость процесса, относительно низкая стоимость обо[)удования, возможность автоматизации и т, д. Относительно низкая стоимость сварочного оборудования определяется тем, что оно не связано с использованием больп1их сил (как кузнечно-прессовое оборудование) и с необходимостью плавления большого количества металла (как литейное производство). [c.58]

Давление в прессово-механических сварочных процессах может осуществляться как при помощи мощных пневмогидравли-ческих устройств, так и за счет энергии взрыва (сварка взрывом). [c.26]

К наиболее распространенным способам ТП-сварки следует отнести контактную сварку со всеми ее разновидностями газопрессовую, дугопрессовую и сварку в тлеющем разряде с давлением индукционно-прессовые способы сварки, диффузионную сварку и, наконец, различные способы кузнечной сварки — самого первого сварочного процесса, осуществленного человеком и до сих пор применяющегося в различных модификациях (сварка на кузнечно-прессовом оборудовании, сварка прокаткой, сварка волочением). [c.131]

Оригинальность нового метода сварки труб с трубными решепгя-ми заключается в том, что при этом реализуется процесс подобный процессу диффузионной сварки, по без приложения внешнего давления и защиты от окрунсающей среды. Последнее оказывветсц возможным благодаря образованию прессового соединения между трубой и трубной решеткой. [c.145]

В отличие от НТМО, ВТМО не требует прессового оборудования большой мощности. Однако существенным недостатком ВТМО являются определенные технологические трудности, связанные с необходимостью во многих случаях подавлять процесс рекристаллизации [161]. Так, проведение ВТМО конструкционных легированных сталей в условиях прокатки при температуре 800—1100° возможно только на сечениях толщиной около 10 ММ] дальнейшее увеличение толшины заготовок приводит к развитию процесса рекристаллизации и к снятию эффекта упрочнения. В то же время одним из перспективных направлений в использовании ВТМО является аналогичная по технологии обработка поверхностных слоев изделий [131, 132] поверхность детали или отдельные ее участки (в особенности в местах концентрации напряжений) могут быть упрочнены в результате локального екоростного индукционного нагрева токами высокой частоты, совмещаемого с последующей местной пластической деформацией и закалкой [161]. [c.79]

Начальные напряжения возникают в процессе сборки узлов машин, например при соединении деталей с гарантированным иатяюм (горячая, прессовая и другие посадки). [c.244]

Фирма Maytag выпускает легкие корпуса измельчителей пищевых продуктов, изготовленные из премиксов. Такой корпус выдерживает массу электродвигателя, коррозионно-стоек при воздействии повышенных температур и сохраняет стабильность размеров. В процессе изготовления в корпус впрессованы несколько металлических вкладышей, включая четыре вкладыша с резьбой для установки электродвигателя, расположенные в нижней части изделия, а также два боковых фланца для крепления измельчителя к сливному желобу и втулке, в которую после прессования установлен на прессовой посадке подшипник вала электродвигателя. [c.390]

Обезжиривание представляет собой процесс удаления жиров и масел, применяемых главным образом в заготовительном производстве, т. е. в прессовых цехах, цехах холодной прокатки и т. д. Если речь идет о загрязнениях растительного или животного происхождения, их омыляют или эмульгируют в щелочных водных растворах. Омыливание и последующее растворение образовавшегося мыла обеспечивают хорошее обезжиривание. Удалять жиры, приготовленные из нефтепродуктов, сложнее, так как в этом случае важную роль играет, например, температура плавления данного жира, зависимость его вязкости от температуры обезжиривающей ванны, способность подвергаться эмульгации в зависимости от температуры, поверхностного натяжения и т. д. В этом случае в щелочную ванну добавляют различные эмульгаторы, смачиватели и т. д. Однако основное понятие очистки поверхности имеет широкое значение, поэтому требование к чистоте поверхности необходимо определять так, чтобы было ясно, какие загрязнения вредны для данного технологического процесса. Например, наличие тонкого окисного слоя для некоторых операций совершенно безразлично, но имеет решающее значение для электролитического нанесения покрытий. [c.71]

Впервые термин технологическая надежность станков был введен А. С. Прониковым [63]. Это понятие определено А. С. Прониковым как способность станка сохранять качественные показатели технологического процесса (точность обработки и качество поверхности) в течение заданного времени . В работах 11, 24, 72] были рассмотрены некоторые количественные оценки технологической надежности токарно-револьверных автоматов, прецизионных токарных станков, бесцентровых внутришлифовальных, радиально-сверлильных и других видов станков. В этих работах исследуется в основном только способность сохранять точность обработки в течение определенного периода времени. Но, очевидно, что точностные характеристики обработанных деталей зависят не только от состояния станка, но и от многих других факторов (состояние инструмента, оснастки, характеристики материалов и т. д.). Поэтому логическим развитием понятия технологическая надежность станка явилось введение термина технологическая надежность . И. В. Дунин-Барковский [24] определил это понятие как свойство технологического оборудования и производственно-технических систем, таких, как станок — приспособление-инструмент — деталь (СПИД), система литейного, кузнечно-прессового или другого производственно-технического оборудования или автоматических линий, сохранять на за- [c.184]

Тонкий слой никелевого покрытия толщиной 50 мкм, нанесенный на соединяемые поверхности, значительно улучшает смачи-заемость и растекание припоя, повышает прочность соединения. С использованием припоя кадмий—серебро отработан эффективный и экономичный процесс изготовления тавровых, уголковых и других соединений, не требующих прессового и печного оборудования. [c.191]

Коэффициент трения накладок, уже обгоревших в процессе работы, значительно выше, чем у нового сырого материала. Поэтому, чтобы получить с первых же торможений высокое значение коэффициента трения, следует провести термообработку материала Ретинакс , заключающуюся в нагревании поверхности трения материала до 400—420° С (т. е. до начала выгорания легких составляющих фенолформальдегидной смолы) без свободного доступа окисляющей среды (например, в песке) до прекращения обильного дымовыделения [193]. Хотя Ретинакс при нагреве выше 450° С и не сгорает, но интенсивность его изнашивания резко возрастает. И все же в тормозных узлах с температурой 1000, 600 и 400° С износостойкость колодок из материала Ретинакс выше, чем износостойкость других видов фрикционных материалов, соответственно в 3, 6 и 10 раз. Прирабатываемость колодок из Ретинакса несколько затруднена вследствие его высокой износоустойчивости и изменения фрикционных свойств неработавшего материала под действием температуры (в связи с падением коэффициента трения). Поэтому в случаях применения указанного материала необходимо добиваться возможно более полного прилегания колодок к тормозному шкиву, протачивая для этого шкив и колодки. Для получения оптимальной прира-батываемости пары трения и получения максимальных начальных значений коэффициента трения рекомендуется [181] наносить на поверхность трения металлического элемента пары мягкий теплопроводный слой. В настоящее время исследовательские работы по изучению свойств Ретинакса широко ведутся в различных областях машиностроения и диапазон тормозных устройств с использованием этого материала непрерывно расширяется. Широкая экспериментальная проверка Ретинакса на тормозах шагающих экскаваторов, где температура нагрева достигает 360° С при давлении 7—12 кПсм и где за одно торможение выделяется до 660 ккал (работа торможения примерно равна 2,6-10 кГм), показала значительное преимущество его перед другими существующими типами фрикционных материалов как по износоустойчивости, так и по стабильности величины коэффициента трения. Поверхности трения шкивов тормозных устройств в процессе работы полировались без заметных царапин или задиров. Срок службы тормозных накладок из Ретинакса оказался в 10—13 раз выше, чем из других материалов. Хорошую работоспособность Ретинакс показал также в тормозах буровых лебедок [194], где температура достигает 600° С при давлении р = 6ч-10 кГ/см . В этих тормозах износостойкость материала Ретинакс оказалась в 6—7 раз выше, чем у асбокаучукового материала 6КХ-1. Срок службы материала Ретинакс в тормозах грузовых автомобилей оказался в 4—7 раз выше, чем у других асбофрикционных композиций. Проведенные лабораторные испытания Ретинакса в муфтах и тормозах кузнечно-прессового оборудования [192] (при р = 10ч-13 кГ/см 5.% [c.536]

Вдоследствии в связи с разработкой многочисленных способов введения магния и других компонентов в чугун с целью получения графита шаровидной формы, включая способ принудительного глубинного погружения магния путем закладки его в патронах в герметизированных поворотных ковшах емкостью от 0,25 до 10 т включительно и др., этот процесс был достаточно надежно освоен в производстве литья для газовых и паровых турбин, дизелей, электродвигателей, электровозов, горнорудного, кузнечно-прессового, прокатного и прочего оборудования. [c.97]

С. В. Котовой, А. М. Баришевский, Б. П. Платонов за разработку, внедрение в производство и создание комплекса прессовых установок и прессовых автоматических линий для изготовления литейных земляных форм методом прессования под высоким давлением в 1965 г. удостоены Ленинской премии. Работа по механизации и автоматизации процессов изготовления отливок [c.100]

Замена на прессах ручных систем смазки автоматизирован-ными с цикличными подачами доз смазки на сопрягаемые поверхности позволяет поддерживать постоянный тонкий слой смазки и уменьшить случаи непосредственного контакта трущихся поверхностей, что улучшает условия их работы. Автоматизированная система смазки создает возможность автоматизировать технологический процесс. Аналогичными системами смазки последовательного действия было оснащено кузнечно-прессовое оборудование РА1732, К8336. Отличие централизованных систем смазок этих прессов от ранее указанных заключалось в применении электро- и гидропривода для насосной станции и установке питателей, подающих большие дозы смазки к поверхностям трения. [c.90]

Система управления А К (АЛ) должна обеспечить их бесперебойную работу и объективную информацию о технологическом процессе. Быстродействие прессового оборудования, опасность нахождения людей около рабочей зоны обусловливают определенные требования к системам управления, блокировкам и информации. АК (АЛ) должны быть оснащены защитными устройствами, исключающими возможность доступа человека в рабочую зону при их работе. Включение АК (АЛ) должно сопровождаться звуковым или световым сигналом. При отказах или по окончании работы также должен выдаваться сигнал. Управление желательно сосредоточить на едином центральном пульте управления (ЦПУ). При этом каждая единица оборудования должна иметь индивидуальный пульт для осуществления наладочных работ. Для АЛ штамповки крупногабаритных деталей и для комбинированных линий, когда их габариты не позволяют видеть всю линию с одного места, рекомендуется делать два ЦПУ или более, разбивая линию на функциональные участки. Часто этот прием используют в заготовительных АЛ, устанавливая один ЦПУ на участке подачи исходного материала, а другой — на участке получения (стапелирования, намотки ленты) заготовок. [c.264]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...