Технологические процессы термической обработки стали

Наследственное зерно зависит от метода выплавки и оказывает влияние на технологический процесс термической обработки стали. [c.91]

Н. А- Минкевич являлся руководителем и непосредственным участником работ по определению, назначению и разработке технологических процессов термической обработки стали для деталей новых машин самолётов, автомобилей, тракторов, и других изделий промышленности периода первых пятилеток. [c.961]

ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ПРОЦЕССЫ ТЕРМИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ СТАЛИ 1. Классификация видов термической обработки [c.73]

Технологией термической обработки предусматривается выбор операций и режимов термической обработки в соответствии с условиями обработки и работы деталей машин, конструкций, инструментов, а также требованиями, предъявляемыми к структуре и свойствам материалов ГОСТами и техническими условиями. Технологические процессы термической обработки стали (выбор операций и режимов) основываются на теории фазовых превращений при нагреве и охлаждении, изложенной в предыдущей главе. Режимы термической обработки для конкретных деталей выбирают по соответствующим справочникам [4, 5]. Необходимое для термической обработки оборудование подразделяют на основное, дополнительное и вспомогательное. К основному относят оборудование для нагрева (нагревательные печи, ванны, аппараты и установки), для охлаждения после закалки (закалочные баки, машины и прессы) и для обработки холодом (холодильные установки) к вспомогательному — установки для приготовления защитных атмосфер и охлаждения закалочного масла к дополнительному — установки для очистки от соли, масла или окалины (моечные машины, травильные установки, дробеструйные аппараты) и устройства для правки и гибки (правильные и гибочные прессы и машины). [c.124]

Любой технологический процесс термической обработки стали состоит из определенных комбинаций этих четырех превращений. [c.82]

Начиная с 40-х годов исследования и построения диаграмм переохлажденного распада аустенита позволили вести разработку технологических процессов термической обработки на строго научной основе для каждой марки стали в отдельности, позволили пшроко внедрять в производство изотермические процессы (изотермический отжиг, изотермическую закалку на мартенсит, ступенчатую закалку и др.), в первую очередь — для инструментов и деталей, обладающих упругими свойствами в малых сечениях. [c.147]

Разработка технологических процессов термической обработки с индукционным электронагревом производится на основе диаграмм рациональных режимов нагрева стали. Индукционный электронагрев осуществляется не только током высокой частоты, но и током промышленной частоты. [c.149]

Рис. 8. Схема технологического процесса термической обработки поршней из стали ШХ-15

На рис. 8 представлена схема технологического процесса термической обработки поршней из стали ШХ-15. Рассматривая [c.271]

Технологический процесс термической обработки основных деталей, изготовленных из высоколегированных сталей, должен состоять из режимов, стабилизирующих структуру стали после закалки (обработку холодом или высокий отпуск). [c.272]

Применение сталей с определенной (регламентированной) про-каливаемостью позволяет расширить область применения низколегированных термически обрабатываемых сталей со всеми вытекающими отсюда последствиями (экономия дорогих легирующих элементов, удешевление машин, экономия металла,, облегчение веса и повышение качества, деталей, обеспечение однородности качества продукции, снижение брака, постоянство технологического процесса термической обработки и минимальные его [c.238]

В инструментальном производстве технологические процессы термической обработки режущего инструмента и оборудование для их осуществления выбирают с учетом химического состава используемой стали, вида инструмента, способа его изготовления и характера производства (единичного, серийного, массового). [c.738]

Себестоимость технологического процесса термической обработки 118, 119 Силицирование 364—366 Сталь инструментальная [c.779]

Частичное решение этой основной задачи во многом определяется достижением в фундаментальных областях науки о металлах, в таких как теория строения металлов и сплавов, теория фазовых превращений и пластической деформации, базирующихся на основных положениях физики твердого тела. Именно на основе достижений в области науки о металлах разрабатываются новые составы сталей, необходимые для народного хозяйства, и новые технологические процессы термической обработки в условиях металлургического и машиностроительного производств. Несомненно, что развитие теории строения стали, технологических процессов ее обработки, обеспечивающих повышение уровня их технологических и механических свойств, требует создания новых и совершенствования известных экспериментальных методик исследования строения металлов и методов контроля качества металлопродукции. [c.447]

Технологический процесс термической обработки резцов из быстрорежущей стали приведен в табл. 48. [c.316]

Технологический процесс термической обработки резцов из быстрорежущей стали [c.317]

Термическая обработка зенкеров. Рабочая часть зенкера из быстрорежущей стали марок Р18 и Р9 термически обрабатывается на твердость HR 2—64, а хвостовая часть — на твердость HR 30—45. Технологический процесс термической обработки и наименование необходимого оборудования приведены в табл. 49. [c.320]

Технологический процесс термической обработки характеризуется температурой нагрева стали, выдержкой при этой температуре и скоростью охлаждения до комнатной температуры. [c.26]

В книге содержатся материалы о превращениях в стали при ее термической обработке, об элементах технологического процесса термической обработки и о самих технологических процессах обработки проката, деталей машин, инструмента. Последний раздел учебника посвящен термообработке чугуна и цветных сплавов. [c.2]

Разработка технологического процесса термической обработки начинается с изучения чертежа детали. В чертеже указывается марка стали, из которой изготовлена деталь, и технические условия, которым она должна удовлетворять в результате термической обработки. Обычно техническими условиями задается твердость, реже механические или какие-либо иные свойства. Для деталей, подвергаемых химико-термической обработке, помимо твердости, устанавливается еще толщина слоя, например толщина слоя цементации. В некоторых чертежах указывается, что деталь подлежит местной закалке или местной цементации. [c.217]

Разработка технологического процесса термической обработки состоит в установлении прежде всего, каким основным операциям термической обработки должна подвергнуться данная деталь. В большинстве случаев, когда в технических условиях чертежа задана одна твердость, выбор основных операций термической обработки каких-либо трудностей не представляет. Инструменты подвергаются закалке и низкотемпературному отпуску пружины — закалке и отпуску при более высоких температурах стальные отливки — чаще всего отжигу листовые заготовки для вытяжки — нормализации и т. д. Некоторую трудность представляет выбор типа термической обработки деталей, для которых чертежом заданы определенные механические свойства можно произвести или нормализацию, или улучшение. Вопрос в этих случаях решается сопоставлением заданных чертежом механических свойств с известными по литературным или заводским данным механическими свойствами данной марки стали в нормализованном и улучшенном состоянии. Как общее правило можно принять, что детали из конструкционных углеродистых сталей подвергаются нормализации, а из легированных— улучшению. [c.217]

Технологический процесс термической обработки различных инструментов из углеродистых и низколегированных инструментальных сталей в основном одинаков. Некоторые различия в технологическом процессе обусловливаются тем обстоятельством, что одни инструменты (сверла, фрезы) должны получать сквозную закалку, для других же (метчики, плашки) предпочтительна несквозная закалка. [c.247]

Для обеспечения несквозной прокаливаемости в рассмотренный технологический процесс термической обработки вносят следующие изменения. Для изготовления метчиков из углеродистой стали выбираются плавки с минимальной прокаливаемостью (баллы /— [c.248]

Уменьшить его количество можно, применив трехкратный и даже четырехкратный отпуск (в практике автора был случай, когда требуемой твердости достигли лишь после седьмого отпуска). Между тем обработка холодом безотказно снизит количество остаточного аустенита, даже если это количество превышает нормальное. Применение же обработки холодом в качестве только способа исправления перегрева (что обычно выясняется уже после проведения отпусков), чтобы натянуть твердость,— может оказаться неэффективным, так как остаточный аустенит стабилизируется и тем значительнее, чем больше прошло времени от момента закалки. Поэтому имеет смысл включать обработку холодом в нормальный технологический процесс термической обработки инструментов из быстрорежущей стали. [c.256]

Технологический процесс термической обработки холодновысадочных матриц и пуансонов, изготовленных из стали марки УЮА, состоит из закалки с температуры 820—830° в воде с переносом в масло и отпуска при температуре 230—260° в течение 2—5 час. Для повышения прокаливаемости пуансоны и матрицы диаметром больше 60 мм закаливаются с несколько более высокой температуры 850—880°. Твердость холодновысадочных матриц и пуансонов должна быть равна 55—59 R . [c.265]

Второе превращение - при охлаждении стали - состоит в превращении аустенита в перлит или перлитоподобные продукты. Третье превращение происходит при быстром охлаждении стали (закалка), когда аустенит превращается в мартенсит. Четвертое превращение заключается в разложении мартенсита при отпуске закаленной стали, при этом в зависимости от температуры отпуска получаются различные структуры, которые будут рассмотрены Р1иже. Любой технологический процесс термической обработки стали состоит из соответствующих комбинаций этих четырех превращений. [c.161]

При выборе сталей необходимо учитывать их свойства, условия работы деталей и конструкций, харакл тер нагрузок и возникающих напряжений. При назначении стали нужно учитывать целесообразность унификации марок и профилей, применяемых как в проектируемом СП, так и на данном предприятии, освоенные технологические процессы термической обработки сталей, а также долговечность детали и возможный срок эксплуатации СП. При этом следует [c.298]

Различные технологические нагревы могут привести к образованию или растворению некоторых фаз, снятию внутренних напряжений, но при их производстве могут происходить и побочные процессы, влияющие на склонность к МКК- Так, в процессе термической обработки стали с поверхности могут подвергаться науглероживанию при наличии остатков органических смазок. Наугле-роженный слой будет нестойким против МКК (751. При этом возможна локализация МКК, поскольку науглероживание будет неравномерным. При нагревах в некоторых защитных атмосферах [c.57]

Многие крупные ученые старшего поколения отдали свои знания и опыт делу развития металловедения и технологии термической обработки металлов и сплавов в первые пятилетки индустриализации страны. Н. С. Курнаков (1861—1941 гг.) — крупнейший металлофизик, создатель науки о физических методах исследования сплавов и законах их образования. С. С. Штейн-берг (1872—1940 гг.) — создатель Уральской школы металловедов-терми-стов, внесший большой вклад в изучение проблемы аустенит и его превра-ш ения во всем многообразии связанных с этим преврагцением явлений и получением конечных результатов. Н. А. Минкевич (1883—1942 гг.) — руководитель и непосредственный участник работ по определению, назначению и разработке технологических процессов термической обработки различных марок стали для деталей самолетов, автомобилей, тракторов и изделий оборонной промышленности периода первых пятилеток. Им разработано большое количество конструкционных и инструментальных марок стали. [c.145]

Рис. 3. Схема технологического процесса термической обработки блока из стали Х12Ф1

Рис. 6. Схема технологического процесса термической обработки на вторичную твердость блоков из стали Х12Ф1

Развитие (при наличии соответствующих температурно-временных условий) вторичных процессов диффузии, приводящей к получению стабильных по составу фаз, и релаксационных явлений, изменяющих структуру границы фаз. Бели релаксация сопровождается рекристал-лизационными процессами, общность ориентировки кристаллитов, в превращающихся фазах нарушается. Эти процессы могут оказывать очень большое влияние на формирующуюся при фазовом превращении структуру и на свойства изделий, и поэтому их следует самым серьезным образом учитьшать при разработке технологических режимов термической обработки сталей. [c.122]

Термическую обработку ведущих колес можно осуществлять по следующим схемам закалка — нагрев ТВЧ и спрейерное охлаждение до 40—20° С закалка и самоотпуск — нагрев ТВЧ, спрейерное охлаждение до 200—260° С с последующим воздушным охлаждением до 40—20° С закалка и электроотпуск — нагрев ТВЧ, спрейерное охлаждение до 40—20° С, последующий нагрев ТВЧ до 210— 260° С и спрейерное охлаждение до 40—20° С. Одна из особенностей технологического процесса термической обработки колес на этих станках — регулируемая скорость охлаждения венца колеса, т. е. повышенная скорость охлаждения в интервале 900—500° С и пониженная — в интервале 500—100° С. Такой технологический процесс термической обработки ведущих колес дает возможность получать твердость литых колес из углеродистых сталей 40, 45, 50 до HR 60, глубину закаленного слоя до 10 мм, уменьшить вероятность образования закалочных трещин. Станки внедрены на Волгоградском и Онежском тракторных заводах. Они обеспечили повышение износостойкости колес тракторов ДТ-75, ДТД-75 на 25—40% [7]. Внедрение одной установки на Волгоградском тракторном заводе дало экономический эффект более 220 тыс. руб. [4]. [c.585]

Процесс термической обработки стали состоит из трех последовательных стадий нагрев до требуемой температуры с определе Н-ной скоростью, выдержка в течение требуемого времени и охлаждение с заданной скоростью. Различные виды тер М1И1че1с ой обработки преследуют две цели конструктивную — придание детали необходимой (Механической прочности и износостойкости и технологическую— улучшение обрабатываемости заготовки или снятия напряжения, 1получившвго1СЯ в результате обработки. Различают следующие виды термической обработки закалка, отжиг, нормализация, отпуск, старение. [c.11]

С. С. Штейнберг работал мастером мартеновского цеха Юрезанского завода, а затем начальником металлографической лаборатории Мотовилихинского завода. Благодаря своему таланту и исключительному трудолюбию С. С. Штейнберг стал крупнейшим учёным. В 1926 г. ОН назначается профессором Уральского политехнического института. В 1927 г. он Организует Научно-исследователь-ский институт чёрных металлов и является одиим из создателей Уральского филиала Акаде, мии наук СССР. В 1938 г. С. С. Штейнберг избирается членом-корреспондентом Академия наук СССР. Классические работы С. С. Штейнберга и его учеников по превращению аустенита являются теоретической основой существующих технологических процессов термической обработки. Труды С. С. Штейнберга по кинетике превращения аустенита, проблеме природного зерна и другим вопросам м( талловедения явились крупным вкладом [c.960]

Изготовление калибров и скоб из цементируемых сталей отличается от рассмотренного технологического процеоса в основном тем, что после предва р ительной механической обработки производится цементация на глубину 1—2 мм (в зависимости от вица инструмента и величины припуска). После цементации производится предварительная закалка с температуры 840—860° в воде с переносом в масло (инструменты, из утаеродистых сталей) или в масле (инструменты из легирован ных сталей). Скобы при закалке погружаются в закалочный бак не полностью, а только своими рабочим1и поверхностям И. Предварительная закалка может быть заменена нормализацией. Предварительный высокий отпуск после нормализации делается лишь в том случае, если инструменты изготовлены из легированной стали, иначе их окончательная механическая обработка будет затруднена. Окончательная закалка производится с температуры 770—790°, В остальном технологический процесс термической обработки инструментов з цементируемых сталей подобен рассмотренному процессу из углеродистых. [c.290]

ИЗНОСОСТОЙКИМИ и, во-вторых, чтобы инструменты не изменяли своих размеров с течением вре.мени. В работе прн производстве замеров рабочие части измерительных инструментов (особенно калибров и скоб) подвергаются истиранию, в связи с чем их размеры постепенно изменяются. Поэтому измерительные инструменты должны быть весьма износостойкими. Для повышения износостойкости эти инструменты должны изготовляться из высокоуглеродистых сталей и, кроме того, подвергаться закалке на высокую твердость. Но закалка на высокую твердость делает сталь склонной к старению. Поэтому в технологическом процессе термической обработки измерительных инструментов должно быть предусмотрено придание этим инструментам стабильности размеров во времени. [c.257]

Технологический процесс термической обработки калибров и других измерительных инструментов из углеродистых сталей марок УЮА и У12А и из легированных сталей марок X, ХГ и ХВГ состоит из следующих операций [c.257]

Технологический процесс термической обработки матриц и пуансонов из высокохромистых сталей марок Х12М, Х12Ф и Х12Ф1 выполняется в двух вариантах в зависимости от того, требуется ли добиваться при термической обработке неизменности размеров детали штампа или точное сохранение размеров необязательно, и после термической обработки будет производиться шлифование. [c.263]

Технологический процесс термической обработки матриц и пуансонов из углеродистых и низколегированных сталей значительно проще и состоит из нормализации или (для крупных деталей) предварительной закалки в масле для получения мелкозернистой структуры, затем окончательной закалки и отпуска. Температуры закалки и отпуска приведены (по данным Я. Г. Раузина и Ю. А. Геллера) в табл. 29. [c.264]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...