Поверхности испытательные

Шероховатость поверхности контролируемых деталей для выполнения ультразвукового и магнитопорошкового (уровень чувствительности В) контроля должна быть / г = 20—80 мкм и оценивается визуально путем сравнения с поверхностью испытательного образца, шероховатость которого может быть измерена специальными приборами. [c.50]

Плоскость дна / отверстия и плоскость 1 сегмента должны быть перпендикулярны к акустической оси искателя (см. рис. 5.27, 5.28). Высота сегментного отражателя должна быть больше длины поперечной волны, а отношение Л/Ь>0,4. Плоскость 1 углового отражателя располагают под прямым углом к поверхности испытательного образца. Ширину Ь и высоту h углового отражателя принимают больше длины поперечной ультразвуковой волны, а h/b соответствующим условию 0,5< (h/b) <4,0. [c.513]

На наружной и внутренней поверхностях испытательного образца изготавливают угловые отражатели (табл. 9.1). Правильность изготовления отражателей проверяют по свинцовому оттиску с контролем размеров на инструментальном микроскопе. При этом на размеры отражателей устанавливаются следующие допуски +0,1 мм на линейные размеры и +2 на угол наклона отражающей грани. [c.255]

Гиб негоден (брак), если обнаружены дефекты, амплитуда или пробег эхо-сигнала от которых равны или превышают браковочные значения для соответствующей зарубки. При этом дефекты в нижних двух третях сечения гиба оценивают по зарубке на внутренней поверхности испытательного образца, остальные — по верхней зарубке. Гиб бракуют, если на внутренней поверхности нейтральной зоны обнаружен дефект, превышающий по амплитуде контрольный уровень чувствительности. [c.257]

При подключении вольтметра непосредственно к электроду сравнения и испытательному электроду при поляризации последнего постоянным током измеряемая разность потенциалов представляет собой сумму поляризационного потенциала испытательного электрода, определенного по отношению к электроду сравнения, и некоторого падения напряжения в грунте между этими электродами. Омическая составляющая прямо пропорциональна току коэффициент пропорциональности зависит от размеров и удельного электрического сопротивления грунта. Омическая составляющая не связана с электрохимическими процессами на поверхности испытательного электрода и как помеха должна быть исключена. [c.65]

Этот способ является основным при контроле сварных швов строительных конструкций. Образец изготовляют из материала стали той же марки, такой же номинальной толщины и кривизны, что и контролируемое изделие. Обязательным условием является соответствие качества поверхности испытательного образца качеству поверхности контролируемого изделия и проведение термообработки, если она предусмотрена для штатного изделия. [c.142]

При возникновении утечки рабочей жидкости из гидросистемы во время испытаний следует прекратить испытания, убрать следы масла с поверхности испытательной площадки с помощью опилок, которые следует хранить в специальной таре вблизи испытательной площадки. [c.378]

Для уменьшения количества масла, попадающего при утечках на поверхность испытательной площадки во время испытаний, следует под краном иметь специальные поддоны для сбора масла. [c.378]

Критический тепловой поток при пузырьковом кипении азота и кислорода на позолоченной поверхности при вертикальной и горизонтальной ориентации поверхности (испытательная установка № 5) [c.181]

Поверхности деталей. Все поверхности детали подразделяют на основные, вспомогательные, испытательные, свободные (черт. 309, 310). [c.142]

Испытательные поверхности — это рабочие поверхности целевого назначения, например боковые поверхности зубьев шестеренки, боковые поверхности выступов резьбы и др. [c.143]

Возникает вопрос, как его определить. Здесь надо рассказать об определении предела выносливости при симметричном цикле изгиба. Привести схему испытательной машины (целесообразно иметь специальный плакат) для кругового чистого изгиба образцов, дать характеристику образцов, сообщить, что обычно в пределах рабочей части стандартные образцы имеют диаметр 5 или 7,5, или 10 мм, соответствующую шероховатость поверхности. Полезно показать учащимся образец или изобразить его на доске. Для испытаний изготавливают серию не менее чем из десяти одинаковых образцов. [c.173]

В некоторых случаях удается специальными мерами (например, особой смазкой) существенно уменьшить силы трения между торцами образца и плитами испытательной машины. В этом случае осаживающийся образец будет оставаться цилиндром (при уменьшении высоты и увеличении диаметра). В условиях же обычного технического эксперимента силы трения между упомянутыми поверхностями весьма значительны. Если рассматривать силы, приложенные к торцу образца со стороны плиты, то они направлены радиально от периферии к центру. Такая система сил трения несколько препятствует радиальным деформациям торцевых областей образца наружу, благодаря чему последний приобретает характерную бочкообразную форму, рис. 2.6, б. [c.54]

Отдельные контрольные испытания на надежность непосредственно в цехах завода-изготовителя могут осуществляться и для более сложных узлов и агрегатов-двигателей, коробок передач и редукторов, гидросистем и др. (см. гл. 11). Следует обратить внимание на необходимость тщательного анализа не только результативности, но и последствий контроля для особо ответственных деталей в случае, когда производится контроль надежности для каждого экземпляра и этот экземпляр поступает в эксплуатацию. Можно привести немало примеров, когда контрольно-испытательные воздействия на изделие ухудшают его характеристики качества. Например, резервуары и емкости (баки), в которых должна помещаться жидкость (например, горючее), испытываются при давлениях, больших, чем рабочее. При этом, чем выше требования к емкости, тем давление при испытании больше превосходит рабочее, чтобы была гарантия его надежной работы при эксплуатации. Однако в этом случае силовые воздействия при контрольном испытании могут настолько повлиять на прочностные характеристики, что сделают изделие менее надежным в работе — будут способствовать более быстрому его разрушению. Другой пример — контроль прецизионных деталей с высокими требованиями к качеству поверхности, например, гидравлического золотника 14-го класса шероховатости. При измерении ножка индикаторного прибора оставляет след даже на закаленной поверхности, что сказывается на эксплуатационных показателях изделия. Здесь допустим лишь бесконтактный метод контроля. [c.455]

Для производства испытаний прибор необходимо установить строго вертикально при помощи имеющегося на нем уровня. Поверхность испытуемой детали, а также испытательного столика должны [c.56]

Устройство з для непрерывного автоматического контроля за состоянием поверхности образцов при испытаниях на контактную усталостную прочность, для контроля и регулирования температуры образцов и всей испытательной машины, для автоматического выключения испытательной машины с предварительным снятием нагрузки при появлении на испытываемых поверхностях разрушений заданной интенсивности, а также для автоматического контроля работы самого устройства основано на измерении, а также регистрации уровня вибраций испытательной машины с помощью индуктивного вибродатчика. [c.275]

Критическая длина волокна (наименьшая длина, при которой волокно может действовать в композите), а также касательное напряжение на поверхности раздела волокна и пластической матрицы, характеризующее прочность связи волокна и матрицы, могут быть оценены по методике выдергивания одиночного волокна из материала матрицы. На рис, 68 показан образец, состоящий из диска матричного материала, в торец которого запрессовано одиночное волокно. Подрезая торец образца, можно создавать зоны сцепления волокна и матрицы различной длины h. Принципиальная схема испытательной установки показана на рис. 69. [c.160]

Для испытания на сдвиг используют образец в виде толстостенной квадратной пластинки, зажимаемой по периметру четырьмя парами планок. Каждая планка на стороне, прилегающей к образцу, имеет насечку для лучшего сцепления с поверхностью образца при испытании. В углах образца планки соединены шарнирно. Два противоположных шарнира прикрепляют к тягам испытательной машины. При растяжении закрепленного таким образом квадратного образца его прямые углы перекашиваются, и в нем возникает чистый сдвиг вследствие возникновения угловых деформаций. По величине перемещения активной тяги испытательной машины судят о величине абсолютного сдвига, а по величине замеренного усилия и площади поперечного сечения образца — о величине касательных напряжений. [c.176]

В испытательных образцах выполняют плоскодонные отверстия, диаметры которых выбирают из ряда 1,2 1,6 2 2,5 3,5 5 8 мм. Расстояния от поверхности ввода до торцов должны составлять 50 % толщины листа для листов толщиной до 60 мм 25, 50 и 75 % толщины листа для листов толщиной более 60 мм. [c.308]

При контроле нормальными и сдвиговыми волнами сканирование, осуществляют путем движения преобразователя в направлении, перпендикулярном направлению излучения (см. табл. 6.1), вдоль размеченных заранее линий, расстояние между которыми равно ширине полосы, контролируемой за один проход. Ширину полосы и мертвую зону определяют экспериментально по испытательным образцам со сквозными отверстиями, перпендикулярными поверхности листа, которые служат также и для настройки чувствительности. Диаметры отверстий выбирают из ряда 0,5 0,8 1,0 1,2 1,4 1,6 1,8 2,0 мм. Для настройки чув- [c.310]

Для настройки акустического блока (установления положения и ориентации преобразователя относительно трубы) и чувствительности дефектоскопа используют испытательные образцы, представляющие собой отрезки труб с искусственными протяженными дефектами типа риски и (или) точечными дефектами типа глухих отверстий малого диаметра. Искусственные дефекты выполняют на наружной и внутренней поверхностях труб. [c.313]

Для настройки чувствительности при ручном контроле используют испытательные образцы в виде отрезков труб, разрезанных по диаметру (рис. 6.11—6ЛЗ). В образцах изготовлены плоскодонные отражатели для настройки прямого РС-преобразователя, а для настройки наклонного преобразователя —сегменты, отражающая поверхность которых перпендикулярна к поверхности трубы. [c.315]

При наличии достаточно совершенной испытательной механической системы в тонкостенном трубчатом образце можно моделировать любое плоское напряженное состояние, что позволяет, по крайней мере в принципе, экспериментально построить любой участок поверхности прочности в трехмерном пространстве (аь 02, (Тб)- Такие механические испытательные системы были описаны By с соавторами [56, 57], а также Коулом и Пайп-сом [10], однако они имеются далеко не во всех лабораториях. Ограничения, определяемые несовершенством испытательной системы, частично могут быть сняты путем надлежащего выбора конфигураций образцов. [c.478]

Рабочую зону настраивают для того, чтобы она занимала большую часть экрана и сигналы от дефектов в контролируемом участке детали находились в пределах этой зоны и могли вызвать срабатывание дополнительных индикаторов. Устанавливают ее с помощью настроенного глубиномера или соответствующего испытательного образца (рис. 5.5) таким образом, чтобы участок развертки, заключенный в строб-импульсе, соответствовал участку пути УЗ луча в металле от 2—5 мм (для устранения влияния шумов преобразователя) до предельного размера детали по толщине (диаметру). Допускается установка рабочей зоны по углам или отражающим поверхностям, расположенным от места установки преобразователя на расстоянии, равном толщине контролируемой детали. / [c.89]

Чувствительность контроля настраивают по испытательным образцам, изготавливаемым из металла, по акустическим свойствам соответствующего контролируемому и не имеющего естественных дефектов. Контактная поверхность образца должна соответствовать конфигурации контактной поверхности контролируемого изделия, шероховатость ее не должна превышать / г = 80 мкм. Высота образца должна быть равна толщине (диаметру) детали. Предельную чувствительность при контроле деталей определенной толщины устанавливают по зарубке (угловому отражателю), соответствующего испытательного образца так, чтобы амплитуда сигнала от нее на экране дефектоскопа была равной отсчетному уровню (например 20 мм). Размеры зарубки определены ТУ на контроль и равны 2Х 1,5 мм. [c.89]

Для приобретения навыков по обнаружению дефектов на оси в местах их возможного возникновения рекомендуется в качестве испытательного образца использовать отслужившую свой срок или забракованную ось. В соответствующих местах контролируемых зон оси, перпендикулярно образующей поверхности наносятся фрезерованием (или выпиливанием ножовкой) искусственные отражатели площадью, соответствующей предельной чувствительности контроля. [c.100]

ОТ каждой партии испытуемом определяют в специальной ячейке собой сосуд 1, в стенки которого вмонтированы электроды 2. Сосуд должен быть изготовлен из материала, который, с одной стороны, не растворяется в жидких электроизоляционных материалах, т. е. в испытуемых жидкостях, а с другой стороны, не влияет на испытуемые жидкости. Для этой цели пригодны электроизоляционные стекло и пластмад,са, кварц. Электроды выполняют из латуни в виде сферы радиусом 25 мм. Они должны быть смонтированы так, чтобы их оси располагались на одной прямой, параллельной нижней поверхности испытательной ячейки. Зазор между электродами составляет (2,5 дЬ0,05) мм. Глубина погружения Электрода в испытуемую жидкость должна быть не менее 40 мм, а расстояние от поверхности электрода до стенок сосуда — не менее 12 мм. Конструкция ячейки должна предусматривать возможность ее легкой разборки и извлечения электродов для чистки и полировки. [c.103]

Механическое испытание — обкатка — производится для проверки правильности взаимодействия частей и приработки трущихся поверхностей деталей. Узлы устанавливаются в соответствующие приспособления для испытания, агрегаты (механизмы) и машины — на испытательные стендьг и приводятся в движение электродвигателями. [c.522]

Наиболее широкое распространение получили пробы по Бринелю и по Роквеллу. В первом случае в поверхность исследуемой детали вдавливается стальной шарик диаметром 10 мм, во втором — алмазный острый наконечник. По обмеру полученного отпечатка судят о твердости материала. Испытательная лаборатория обычно располагает составленной путем экспериментов переводной таблицей, при помощи которой можно приближенно по показателям твердости определить предел прочности материала. Таким образом, в результате пробы на твердость удается определить прочностные показатели материала, >1е разрушая детали. [c.68]

Испытания на диспергируемость проводят в стеклянных сосудах, продутых азотом и заполненных жидкостями, насыщенными H2S и СО2. Жидкостью обычно заполняют три, иногда четыре сосуда (рис. 60). Сосуд III заполняют углеводородом и минерализованной водой в соотнощении 1 1. В каждый сосуд шприцем вводят навеску ингибитора (на поверхность жидкости или на границу раздела жидких фаз) в количестве 50 мг на 100 мл испытательной жидкости и ведут наблюдение за поведением системы. Если через две минуты в пленке ингибитора на поверхности жидкости наблюдаются разрывы, то ингибитор в данной жидкости нерастворим (например, содержит в своем составе тяжелые компоненты, которые в жидкости не растворяются). [c.318]

Достоинством метода пневматического микрометрирования является то, что он позволяет производить измерения износа без контакта между измерителем н поверхностью измеряемого образца, без остановки испытательной машины и демонтажа образцов, а также дает возможность осуществлять автоматическую регистрацию износа в процессе испытания. [c.204]

Крепление образца в захватах. Создание на основе высокопрочных армирующих волокон полимерных композиционных материалов порождает значительные трудности получения стабильных значений предела прочности при растяжении этих материалов 39]. Особенно они проявляются при испытании трехмерноармнрованных материалов, изготовленных на основе углеродных волокон. Опытные данные и характер разрушения образцов свидетельствуют о том, что сложность получения стабильных и воспроизводимых характеристик прочности при растяжении композиционных материалов обусловливается главным образом необ.ходимостью надежного крепления образца в захватах испытательной машины (для исключения проскальзывания), а также влиянием формы и размеров образца. Учет этих факторов особенно необходим при испытании высокопрочных композиционных материалов. Проскальзывание образца в захватах приводит к появлению па его поверхности царапни, сколов и вмятин. Повторное нагружение образца после проскальзывания часто усугубляет эти дефекты н способствует разрушению образца в местах повреждения 23, 74]. Во избежание указанного явления используют различные дополнительные приспособления или устройства, которые усложняют [c.26]

Способ Роквелла по сравнению с другими способами имеет существенные преимущества, которые состоят в автоматизации испытательных операций, получении чисел твердости непосредственно по шкале прибора, большой скорости испытаний, требующих всего несколько секунд при подготовленной поверхности образца. Применение наконечника из самого твердого материала позволяет производить испытания весьма твердых металлов, чего нельзя сделать по методу Бринеля. [c.54]

Проведение испытания и обработка результатов. До опыта для выяснения закона распределения нормальных напряжений кривого бруса в пяти точках боковой поверхности его опасного сечения предварительно наклеивают электрические датчики сопротивления (работа 28) и закрепляют брус в испытательной машине, работающей на сжатие. Электродатчики подключают к специальному прибору для замера деформаций с ценой деления его шкалы, равной k. [c.97]

Прибор для определения твердости царапанием (рис. 160) состоит из подвижной кареткн 1 со столом 2 для образца, из рычага 4 и двух грузов. Каретка 1 перемещается в двух взаимно-перпенди-кулярных направлениях, вдоль и поперек рычага 4. Испытательный стол 2 имеет шаровую опорную поверхность позволяющую устанавливать образец в горизонтальном положении. Рычаг 4 опирается призмами 6 на стойку, расположенную посредине рычага. В конце [c.234]

Испытание на истирание проводилось на стальных пластинах размерами 230x130x5 мм, на поверхность которых наносилось исследуемое покрытие. Пластина закреплялась на вращающемся столе испытательной машины. С поверхностью пластины соприкасался керн, силу прижатия которого к покрытию можно регулировать. При вращении стола машины керн вычерчивал на покрытии концентрическую окружность (канавку) с профилем, соответствующем форме наконечника керна. После некоторого числа циклов (оборотов стола) канавка расширялась п углублялась за счет износа боковых поверхностей, керн опускался п достигал материала подлоллки. В результате замыкалась электрическая цепь н самописец фиксировал контакт менаду керном и подложкой. Все покрытия испытывались при одинаковой силе принхатия керна к покрытию 7 =ЗН п одинаковой скорости вращения стола машины oj=0.104 рад/с. [c.42]

Локальный разогрев материала приводит к окислению его поверхности, поверхности частиц и к образованию на перемычке слоя графитоподобного вещества толщиной не менее 200 нм за счет пиролиза паров углеродных соединений, присутствующих в атмосфере. Особенно это характерно для машинных испытательных залов. В образуемых на поверхности излома слоях содержится кислород в результате процесса окисления и другие элементы — S, С1, Р, N, К, Са, диффундирующие из внутренних объемов металла, а также адсорбированные из окружающей среды. В слое [c.159]

При контроле качества сплошности металла труб применяют эхоимпульсный, эхо-теневой, теневой или зеркально-теневой методы. Трубы малых и средних диаметров с небольшой толщиной стенки контролируют продольными волнами, а толстостенные — поперечными по окружности или вдоль образующей. При контактном способе контроля рабочую поверхность преобразователя притирают по поверхности трубы или используют насадки и опоры на преобразователь. В качестве испытательного образца используют бездефектный отрезок трубы. [c.56]

Для настройки предельной чувствительности контроля применяют малогабаритный универсальный испытательный образец (рис. 6.3). Его изготавливают из однородного стального бруска размером не менее 30X20 мм, обладающего таким же акустическим сопротивлением, что и контролируемая деталь образец не должен иметь внутренних и поверхностных дефектов. На его поверхность наносят зарубку (дефект) необходимого размера (2X1 мм), при этом ее глубина должна быть не более глубины проникновения поверхностной волны в металл на заданной частоте. Образец устанавливают на контролируемую поверхность в галтели подшипниковой шейки, на соответствующем расстоянии располагают преобразователь так, чтобы его ось была перпендикулярна отражающей плоскости дефекта. [c.117]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...