Отвод стружки - Приспособления

Отвод стружки — Приспособления 9 — 243 [c.257]

Отвод стружки — Приспособления 9—243 [c.302]

В люльке закреплены корытообразные направляющие 8 с приспособлением, фиксирующим спутник. Пневматический цилиндр 3 перемещает подвеску в поперечном направлении к оси транспортера. Вместе с подвеской перемещается и люлька с установленным в ней спутником. Рейка 6 прикреплена к верхней части камеры и зацепляется с зубчатым колесом 7, находящимся на подвеске. Шток цилиндра присоединен к подвеске и передвигает ее по швеллерам. Зубчатое колесо 7, вращаясь, поворачивает звездочку 4, так как они укреплены на одном валу. Звездочка 4 обкатывает цепь 16, закрепленную на внешней окружности люльки. Для щтанги и транспортера предусмотрена направляющая 9. Снизу видны звездочки И и цепь 12 скребкового транспортера, служащего для отвода стружки. [c.334]

Решающим условием для получения высокой точности обработки является отличное состояние подшипников рабочих шпинделей станка (радиальное биение до 0,005 мм) и отсутствие вибраций шпинделей и приспособлений с обрабатываемыми изделиями. Необходимо обеспечить также быстрый и удобный отвод стружки, удобное обслуживание и высокую степень автоматизации управления станком (автоматический останов и переключение, торможение шпинделей, ускоренные холостые хода, устройства для тонкой регулировки и установки резцов, автоматизация загрузки и выгрузки изделий и др.). [c.497]

Кроме организационных мероприятий, на снижение времени по обслуживанию рабочего места влияют технические средства, как, например, рациональные подъемно-транспортные устройства, весьма нужные при установке тяжелых деталей н для смены приспособлений (делительных головок, поворотного стола, постоянного набора фрез и т. д.), облегченная конструкция подвес ки (кронштейна хобота), централизованная смазка станка, автоматические устройства для отвода стружки, подводки сжатого воздуха для очистки стола и приспособления от стружки и т. д. [c.526]

Для лучшего отвода стружки и охлаждения при глубоком сверлении сверло периодически выводится из отверстия, причем по мере углубления его отвод учащается. Такой цикл обработки глубоких отверстий обеспечивается соответствующим профилированием кулачка сверлильного приспособления. [c.205]

Сверление отверстий производится с помощью специальных устройств, описанных ранее. Для увеличения скорости резания сверлу сообщают вращение в направлении, обратном вращению заготовки. В этом случае скорость резания равняется сумме скоростей детали и инструмента. Сверление рекомендуется производить в начале обработки, когда пруток минимально выступает из люнета. Это уменьшает увод сверла. Для лучшего отвода стружки и охлаждения сверла при сверлении глубоких отверстий кулачок сверлильного приспособления профилируется таким образом, чтобы сверло периодически выводилось из отверстий. В это время струя охлаждающей жидкости смывает стружку и охлаждает инструмент. [c.185]

Приспособления для отвода стружки [c.100]

ПРИСПОСОБЛЕНИЯ ДЛЯ ОТВОДА СТРУЖКИ [c.321]

Степень совершенства отвода стружки играет весьма большую роль в обеспечении нормальной работы линии. Хотя обычно во время периода отладки различными техническими средствами удается устранить основные неполадки, вызываемые застреванием стружки в приспособлениях, целиком исключить нежелательные последствия такого застревания не удается. [c.42]

Существенным в автоматизации станочного оборудования является стандартизация захватных приспособлений и универсальных магазинных загрузочных устройств, а также приемных и транспортирующих механизмов автоматического действия. Неотложными задачами, выдвинутыми техническим прогрессом, являются унификация и нормализация основных звеньев системы автоматического управления режимом работ на станках с охватом элементов программного управления и автоматического контроля размеров обрабатываемых деталей, узлов и устройств, механизирующих и автоматизирующих вспомогательные операции по загрузке, креплению и съему заготовок, а также элементов межстаночного транспорта для подачи деталей на станок и отвода стружки. [c.124]

Блокирование обычно применяют для проверки 1) правильности установки деталей в приспособлениях на всех позициях линии 2) исправности режущих инструментов и допускаемых пределов значений сил резания, действующих на них 3) работы систем смазки, охлаждения и отвода стружки. [c.285]

Для отвода стружки у резцов с формой передней поверхности I и П дополнительных приспособлений не требуется для резцов с формой передней поверхности П1 требуется применение стружколомов. [c.842]

Особенности физико-механических свойств пластмасс и специфика их строения существенно влияют на технологию обработки, конструкцию режущего инструмента и приспособлений. Смолы, входящие в состав пластмасс, при нагреве размягчаются и обволакивают рабочую поверхность инструмента, что затрудняет отвод стружки и ухудшает качество получаемой поверхности. [c.333]

При передней поверхности форм I и II применения дополнительных приспособлений для отвода стружки не требуется. При форме III такие приспособления необходимы. [c.84]

Автомат КА-350 (рис. 7.7) Имеет предельно простую конструкцию. Ротор 1 со шпинделями 2 установлен на вертикальном валу 5 и снабжен червячным приводом. 4. Неподвижный инструмент в виде резцовых блоков 5 располагается на кольцевой станине 6. Для подналадки резцов во время работы без останова автомата предусмотрены простые приспособления. В кольцевом проеме станины размещается роторный транспортер 7 с радиальными стенками для уборки стружки. Установленный на том же вертикальном валу, что и шпиндельный блок, транспортер вращается совместно с ним и эффективно отводит стружку в боковые окна станины. [c.228]

Для отвода стружки внутрь станины станков в нижней плите приспособления имеются проемы с наклонными стенками. Проваливаясь через эти проемы, стружка попадает на отводящий желоб станины и далее на транспортер для уборки стружки с линии. [c.106]

Структура металлорежущих станков формировалась и развивалась главным образом в направлении достижения целесообразного выполнения комплекса операций формообразования, т. е. обработки изделий. Выполнение операции контроля загрузки, разгрузки и удаления стружки решалось от случая к случаю путем наслоения узлов и механизмов к общей структуре станков. В большинстве же выполнение этих операций возлагалось на рабочего-оператора. В связи с этим в настоящее время структура целого ряда станков оказывается совершенно непригодной для автоматизации указанных вспомогательных операций. Например, в некоторых станках для центрового шлифования не остается места для устройства загрузочного приспособления. Все занято механизмом правки и контрольным измерительным устройством. В карусельных, строгальных и фрезерных станках невозможно обеспечить автоматический сбор стружки. В токарных станках роторного типа трудно осуществить загрузку изделий и отвод стружки. [c.418]

Определяя степень концентрации обработки (операций) по отдельным рабочим позициям станков линии, следует учитывать необходимость выполнения основных требований удобство обслуживания рабочих зон станков, синхронность обработки деталей на всех технологических позициях станков, надежность и удобство отвода стружки со станков, обеспечение повышенных требований к жесткости системы станок — приспособление — инструмент — деталь (СПИД). [c.7]

Базовые и зажимные элементы приспособлений должны иметь надежный отвод стружки. В противном случае перед загрузкой должна быть свободная позиция для промывки или продувки приспособления от стружки. [c.646]

Оснащение рабочего места. Заготовки диаметром больше и меньше диаметра отверстия шпинделя керн, молоток, кусочки мела центроискатель (угольник с линейкой) и чертилка приспособление спиральное сверло зенковка комбинированное центровочное сверло сверлильный патрон проходной правый отогнутый резец пуансон для центровых отверстий сборное центровочное сверло крючок для отвода и удаления стружки специальное приспособление для центрования. [c.83]

За последние годы широкое применение получили агрегатные станки барабанного типа. Общей особенностью таких станков является применение вместо делительного стола поворотного барабана, на гранях которого размещают приспособления с обрабатываемыми деталями. Как правило, на таких станках обрабатывают отверстия, торцы и наружные цилиндрические поверхности у деталей, имеющих плоскость симметрии, с двух сторон одновременно. Один из простых примеров такой компоновки показан на рис. 116. Это — агрегатный 12-шпиндельный станок барабанного типа АМ2102 конструкции Минского СКВ АЛ. Барабан с обрабатываемыми деталями размещен в двух вертикальных стойках 3. Силовые головкп 1 несут шпиндельные коробки 2 с шестью инструментами каждая. Обрабатываемая деталь — вилка кардана. Схема обработки представлена на рис. 117. На схеме изображены по три инструмента левой и правой силовой головки. Остальные шесть инструментов являются дублирующими на каждой рабочей позиции одновременно обрабатывается по две одинаковые детали. Комбинированный зенкер предназначен для обработки отверстия 036 и одновременно снятия фаски. Зенкер вставлен в удлинитель (переходную втулку) с фрезерованными канавками, которые облегчают отвод стружки и грязи при вращении удлинителя в кондукторной втулке. [c.205]

Оборудование. При прецизионной обработке частота вращения шпинделя 1500 — 12000 мин-1, подача 0,01—0,2 мм/об. Для высокой точности обработки. топускается радиальное биение подшипников рабочих шпинделей станка до 3 мкм должна отсутствовать вибрация шпинделей и приспособлений с обрабатываемыми деталями. Необходимо обеспечить быстрый и удобный отвод стружки, удобное обслуживание и высокую степень автоматизации управления станком — автоматический останов, переключение и торможение шпинделей, ускоренные вспомогательные ходы. Оборудование должно иметь устройства для тонкого регулирования положения и установки резцов, автоматического измерения детали и автоматической подналадки по мере износа инструмента, автоматический загрузки и выгрузки деталей. [c.375]

Оборудование. При прецизионной обработке частота вращения шпинделя 1500 -12 ООО мин , подача 0,01 - 0,2 мм/об. Для высокой точности обработки допускается радиальное биение подшипников рабочих шпинделей станка до 3 мкм должна отсутствовать вибрация шпинделей и приспособлений с об-рабэтываемыми деталями. Необходимо обеспечить быстрый и удобный отвод стружки, удобное обслуживание и высокую степень автоматизации управления станком - автоматический останов, переключение и торможение шпинделей, ускоренные вспомогательные ходы. [c.574]

Большой наклон трубки-резца создает малый угол резания и сильно облегчает отвод стружки последняя, почти не деформируясь, течет прямой лентой внутри трубки. Попеременно работающие режущие кромки вращающейся трубки-резца не на1 реваются сильно, поэтому обладают большой стойкостью и допускают работу с большими скоростями резания, чем нормальные резцы. Этот резец пригоден лишь для больших обдирочных работ. Недостаток резца — дороговизна изготовления, кроме того, такой резец требует специально приспособленного супорта. [c.40]

Примером использования классификации деталей для проектирования групповых перелалаживаемых приспособлений может служить кондуктор для сверления деталей типа крышки. Раньше для сверления этих деталей применяли специальные кондукторы. Для обработки каждой детали приходилось снимать, а затем вновь устанавливать кондукторную плиту, вес которой достигал 30 кг. Громоздкие корпуса кондукторов занимали много места, отвод стружки был затруднен (она накапливалась в корпусе кондуктора), зажимы были ручные. [c.11]

При обработке резцами, оснащенными пластинками твердых сплавов, более прочных сталей (с пределом прочности О , > 80 кг мм ), когда на резец будут действовать большие силы, применяются плоская отрицательная двойная (фиг. 130, г) и плоская отрицательная одинарная (фиг. 130, д) формы. Первую (форма ///) целесообразно применять при достаточной жесткости системы станок—заготовка—резец—приспособление с протеканием износа по передней и задней поверхностям. Эта форма применяется также при обработке сталей (включая и стали с < 8Q кг мм ) с ударом и неравномерным припуском по корке. Для облегчения отвода стружки необходимо применять специальные стружколомы-завиватели или создавать комбинацию углов (т = — 5--— 10° ср = 60 70° А = + 10 - + 15°), при которой обеспечивается хорошее завивание и дробление стружки [c.190]

Для выполнения любой технологической операции при обработке конкретной детали возможно несколько структурных схем построения операции и несколько типов станочных приспособлений. Кроме того, при определении влияния варианта структуры на производительность станочной операции можно сделать вывод, что каждой схеме присуще несколько типов приспособлений, отличающихся удобством установки, закерепления и съема заготовок, удобством отвода стружки, степенью внутренней механи- [c.41]

Вибрационное сверление. Осевые колебания, создаваемые виброустройствами станков и специальными приспособлениями в процессе сверления, улучшают условия стружкообразования и отвода стружки [30]. Это объясняется в основном тем, что в условиях вибрации сверла величина коэффициента трения меньше, чем при безвибрационном сверлении. [c.47]

Блокировочные устройства. Система блокирования автоматических линий отключает или не дает возможности включать в работу те агрегаты линии, на которых имеются неполадки, обеспечивая таким образом безаварийную работу оборудова,-ния, приспособлений и инструментов. Блокирование обычно применяется для проверки правильности установки деталей в приспособлениях, исправности режущих инструментов, работы системы сцазки, охлаждения и отвода стружки, [c.145]

На рис. VH-I1, в приведена компоновочная схема, существенно отличающаяся от схем на рис. VH-l 1, а, б. Здесь шпиндельный барабан установлен в верхней и нижней опорах, что в совокупности с портальной станиной значительно повышает жесткость системы станок — приспособление — инструмент — деталь (СПИД). Перенесение коробки привода в верхнюю часть автомата высвобождает часть полости станины для дополнительного размещения системы подачи СОЖ и масла. Основной недостаток рассматриваемой компоноючной схемы — крайне затруднительный отвод стружки из зоны станка. [c.172]

На рис. 15, а приведена планировка АЛ для обработки поворотных кулаков (рис. 15, 6) двух типов (А и Б) с применением промышленных роботов. Подаваемые подвесным конвейером I заготовки рабочий-оператор устанавливает на станок 2 (рис. 15, а), на котором выполняются сверление отверстий фланца и развертывание базового отверстия. По окончании обработки тот же рабочий-оператор проверяет обработанную деталь на контрольном устройстве 3 и укладывает ее во вращающийся накопитель 4. Робот 5 берет заготовку из этого накопителя, иодает на позицию продувки 6, поворачивая ее иод струями сжатого воздуха для очистки от стружки. После этого робот перемещает заготовку в вертикальном положении на позицию 7 фрезерного станка 22. Станок имеет две фрезерные головки 23 и 10 и салазки II, на которых установлены соответственно два приспособления. Первое приспособление служит для зажима заготовки во время фрезерования при движении изделия от позиции 7 до позиции 8, второе — для ее зажима во время фрезерования при движении от позиции 8 до позиции 9. При отводе салазок в позицию 7 подается приспособление (без заготовки), робот 5 опускается, обдувает приспособление, устанавливает на него заготовку и дает команду на зажим робот 5 отводится в исходное положение, и дается команда на начало рабочего цикла. [c.230]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...