Резьбовые Материалы

Болтовыми, шпилечными, винтовыми и другими резьбовыми соединениями можно объединять в сборочные единицы детали, изготовленные из различных материалов, в том числе и из пластических масс. При назначении материала для деталей с подвижными резьбовыми соединениями (ходовые винты и др.) учитывают коэффициент трения. Две свинчиваемые детали из алюминиевых сплавов обычно не изготовляют, так как без применения специальных смазочных паст резьбовое соединение заклинивается, получается неразъемным. [c.278]

Шпилька представляет собой цилиндрический стержень, концы которого имеют резьбу. Наибольшее распространение получили шпильки, изготавливаемые по ГОСТ 22032-76 (рис. 305, а). Резьбовой конец шпильки /, называется ввинчиваемым или посадочным резьбовым концом. Он предназначен для завинчивания в резьбовое отверстие одной из соединяемых деталей (рис. 305,6). Длина /, ввинчиваемого резьбового конца определяется материалом детали, в которую он должен ввинчиваться, и может выполняться разной величины /, = d-аля стальных, бронзовых и латунных деталей /j = = l,6 /-для чугунных деталей, 1 = 2,5г/-для деталей из легких сплавов ( /-наружный диаметр резьбы). Резьбовой конец шпильки Iq называется просто резьбовым концом и предназначен для навинчивания на него гайки при соединении скрепляемых деталей. Под длиной шпильки / понимается длина стержня без ввинчиваемого резьбового конца. Длина резьбового (гаечного) конца Iq может иметь различные значения, определяемые диаметром резьбы d и высотой гайки. Шпильки изготавливаются на концах с одинаковыми диаметрами резьбы и гладкой части стержня посредине (рис. 305) нормальной и повышенной точности. [c.162]

Каждый класс прочности и каждая группа определяют требования к механической прочности резьбовой детали и предусматривают марки материалов, из которых могут изготавливаться эти детали. [c.165]

Щелевой коррозией принято называть усиленное коррозионное разрушение металла конструкций в щелях и зазорах между металлами (в резьбовых и фланцевых соединениях конструкций и др.), а также в местах неплотного контакта металла с прокладочными материалами, а в морских условиях — между обрастающими организмами и обшивкой корабля. Щелевая коррозия наблю- [c.414]

Материалы резьбовых изделий и допускаемые напряжения [c.43]

Материалы для изготовления резьбовых деталей по ГОСТ 1759—70 указаны в табл. 1.1. В отдельных случаях применяют сплавы цветных металлов (латунь, бронзу и др.). [c.43]

Резьбовые соединения е натягом требуют ограничения допусков на 2 и Пг, а следовательно, и допуска натяга. Это объясняется тем, что при больших колебаниях натягов, в случаях сборки деталей, обработанных по размерам, дающим малые натяги, мси-ут появиться соединения, не обеспечивающие заданной неподвижности в случаях получения натягов, близких к наибольшим предельным, в материале свинчиваемых деталей возникнут высокие напряжения, и весьма возможны скручивание шпилек и срыв резьбы. Уменьшение допусков по < 2 и >2 неэкономично поэтому в подобных случаях, применяют групповой подбор деталей пли селективную сборку. [c.165]

Отвердевающие замазки применяют для соединения фарфора и стекла с металлом, фарфора с фарфором и других материалов. Невысыхающие замазки применяют для уплотнения фланцевых и резьбовых соединений, стекол и других деталей (при отсутствии разности давлений внутри и вне механизма). [c.399]

Механические характеристики материалов резьбовых деталей [c.104]

Гистерезис. Во многих случаях разделение полной силы на упругую и диссипативную является условным, а зачастую и вообще физически неосуществимым. Последнее относится прежде всего к силам внутреннего трения в материале упругого элемента и к силам конструкционного демпфирования, связанного с диссипацией энергии при деформации неподвижных соединений (заклепочных, резьбовых, прессовых и т. д.), [c.279]

Длина ti назначается для следующих материалов детали с резьбовым от- [c.83]

Расчет резьбового соединения, нагруженного осевой силой. Если соединение собирается без предварительной затяжки, то под действием силы Р в материале винта (болта) возникают напряжения растяжения Ор, [c.266]

Разовое или периодическое закладывание или намазывание применяется для смазывания шарниров, резьбовых соединений, цепей передач, низкооборотных подшипников скольжения, подшипников качения при окружной скорости вала не более 10—15 м/с и т. д. При этом пластичные смазочные материалы закладывают в корпуса подшипников (в объеме /з — 7г свободного пространства), намазывают при сборке или подают [c.465]

Отметим, что в зависимости (32.18) среднее напряжение не учитывается, так как экспериментально установлена независимость предела выносливости резьбовых соединений от величины среднего напряжения при 0,5ат- Значения пределов выносливости соединений для некоторых распространенных материалов болтов даны в табл. 32.5. [c.519]

Резьба. Прессованием и литьем можно изготовить резьбовые элементы деталей, не требующие последующей механической обработки. Не рекомендуется для пластмассовых деталей прямоугольные резьбы и резьбы с шагом менее 0,4 мм вследствие их недостаточной прочности. Минимально допустимый диаметр резьбы для заготовок из термопластов и волокнистых пресс-материалов 2 мм, а для деталей из пресс-порошков — 3 мм. Желательно, чтобы длина резьбы не превышала двух ее диаметров. [c.197]

Классы прочности и материалы резьбовых деталей [c.61]

Материалы резьбовых деталей. Стандартные крепежные резьбовые детали общего назначения изготовляют из низко- и среднеуглеродистых сталей СтЗ, 10, 20, 35, 45 и др. Эти стали в условиях массового производства позволяют изготовлять резьбовые детали методом холодной штамповки с последующей накаткой резьбы. Они хорошо обрабатываются резанием. [c.61]

Какие материалы применяют для изготовления резьбовых и крепежных деталей [c.71]

Материалы резьбовых деталей. [c.236]

Фреттинг-коррозия наблюдается у валов, резьбовых соединений, подшипников качения, муфт и других деталей, находящихся в подвижном контакте. Значительные скорости и интенсивности изнашивания при малых относительных перемещениях контактирующих поверхностей деталей авиационных двигателей приводят к отбраковке большого количества дорогостоящих изделий [180]. Фреттинг-коррозия является одним из самых опасных процессов разрушения деталей машин и может происходить как в условиях сухого трения, так и при наличии смазки у многих материалов. [c.106]

В связи с таким характером разрушения необходимо изучение трещиностойкости материалов (предназначенных для изготовления резьбовых соединений) при продольном и поперечном сдвигах. В работах [4—6] приведена подробная библиография работ, выполненных советскими и зарубежными исследователями по оценке трещиностойкости и методом испытаний в условиях продольного и поперечного сдвига. Вопросы расчета коэффициентов интенсивности напряжений применительно к крепежным изделиям энергетических установок рассмотрены в работе [7]. В зависимости от протекания процесса разрушения поле напряжений в вершине трещины определяется тремя коэффициентами интенсивности напряжений. Вид излома образца с трещиной является объективным критерием смены одного механизма разрушения другим. В работе [4] приведены возможные схемы разрушения образцов материала с наклонными боковыми трещинами в условиях хрупкого (обобщенный нормальный обрыв) и квазихрупкого (смешанное разрушение и продольный сдвиг) разрушений. [c.388]

В связи с этим при выборе материалов для резьбовых соединений различных конструкций должна учитываться трещиностойкость оценка ресурса эксплуатируемых соединений также должна учитывать эти обстоятельства. [c.388]

С целью сопоставления результатов сопротивления разрушению образцов с выточкой и резьбового соединения выполнены специальные исследования на соединениях М20 X 2,5 (гайка сжатия, высота 0,8 диаметра) изготовленных из тех же материалов. Условия нагружения идентичны условиям нагружения образцов с кольцевым надрезом. [c.389]

Деформация и разрушение металлов резьбовых соединений при малоцикловом нагружении / Каган В. А.— В кн. Механическая усталость металлов Материалы VI Междунар. коллоквиума. Киев Наук, думка, 1981, с. 387—391. [c.437]

Образцы из пластин толщиной 12,7 мм имели лыски в резьбовой части и в заплечиках это вряд ли могло отрицательно повлиять на результаты испытаний, хотя, возможно, именно с этим связано разрушение в резьбовой части образцов нескольких наиболее чувствительных к надрезу материалов. Указанное обстоятельство, по-видимому, не должно влиять на результаты оценки относительной чувствительности материалов к надрезу, поскольку оно имеет значение только для материалов, наиболее чувствительных к надрезу. [c.193]

Армко-железо и алюминиевый сплав Д16 испытывались на растяжение со скоростями деформирования 2—2,5 мм/с, 5,8 и 75 м/с в диапазоне температур от —193 до 500°С [54, 55]. В процессе испытания во всем диапазоне скоростей деформирования выдерживалась примерно постоянная скорость деформации е путем поддержания постоянной скорости движения активного захвата образца. Для проведения испытаний использовали образцы с укороченной рабочей частью диаметром 4 мм, длиной 10 мм с резьбовыми головками. Время увеличения скорости движения подвижной головки образца до номинальной (контролировалось по крутизне фронта упругого импульса в динамометре) примерно соответствовало времени пробега упругой волны по удвоенной длине рабочей части образца, что обеспечивало однородность напряженного и деформированного состояний материала в рабочей части образца в соответствии с условием (2.8). Химический состав и режим термообработки материалов приведены в предыдущем параграфе (см. табл. 3). Испытанные материалы имеют различную чувствительность к скорости деформации и температуре, что объясняет их выбор для исследований. [c.127]

Быстрорежущие стали по-прежнему остаются широко распространенным инструментальным материалом, из которого изготовляют сложные по конструкции многолезвийные и фасонные инструменты (фрезы, долбяки, шевера, протяжки, сверла, развертки, зенкеры и т. д.). Из быстрорежущей стали изготовляют фасонные и резьбовые резцы, а также и все другие типы резцов, если по условиям обработки к ним не предъявляют повышенных требований в отношении теплостойкости. Основное достоинство быстрорежущих сталей — высокая прочность предел прочности, например, у стали Р18— 320 кгс/мм, а у твердых сплавов— ПО—130 кгс/мм . В отличие от последних, инструмент из быстрорежущей стали хорошо противостоит также вибрациям и ударам, обладает достаточно высокой износостойкостью и работает при нагреве до 500—600° С (твердые сплавы при нагреве до 900—1000° С). [c.20]

Прямая (резьбовая) для пластичных материалов. Тин 1 (по ГОСТ 19853—74) [c.344]

Шпилька представляет собой цилиндрический стержень, концы которого имеют резьбу. Резьбовой конец щпильки U, включая сбег резьбы, называется ввинчиваемым или посадочным резьбовым концом. Он предназначен для завинчивания в резьбовое отверствие одной из соединяемых деталей (рис. 76). Длина и внинчиваемого резьбового конца определяется материалом детали, в которую он должен ввинчиваться, и выполняется разной величины l)=d — для стальных, бронзовых и латунных деталей / = fid для чугунных деталей h=2,5d для деталей из легких сплавов (d наружный диаметр ре и)бы). Резьбовой конец шпильки / прсд11а шачен для навинчивания на него гайки при соединении скрепляемых деталей. Пол длиной [c.261]

Форма впадины резьбы влияет нл циклическую долговечность болтов [1 ]. Наименьшую циклическую долговечность имеют болты с плоской впадиной профиля, наибольшую —со впадиной, очерченной радиусом R = Я/4 0,216Р (ири закругленной внадине резьбы значительно уменьшается концентрация напряжений). Указанная зависимость подтверждена результатами экспериментальных исследований резьбовых соединений с натягом, изготовленных из титана и жаропрочных материалов [21 ]. Статическая прочность болтов с закругленной впадиной незначительно превышает прочность болтов с плоским срезом впадины (разница обусловлена лишь увеличением диаметра болта). [c.277]

Твердость материалов болтов (шнилек) должна быть выше твердости материала гаек, как правило, ие менее чем на HR 5—10. Важно также не допускать больших перекосов опорных поверхностей соединяемых детален. Циклическая долговечность при перекосах опорных поверхностей на а 2" сни/кается до 50 %, а при перекосах на а 30 —до 12 %. Для иовышепия циклической долговечности резьбовых соединений целесообразно создавать гарантированные зазоры по диаметрам резьбы и обеспечивать малую шероховатость впадин резьбы болта Ra = 0,32. .. 0,16 мкм). [c.293]

Материалы. Стандартные крепежные детали общего назначения изготовляют нз углеродистых сталей СтЗ, 10, 20, 35, 45 и др. Эти стали в условиях массового производства позволяют изготовлять резьбовые детали методом холодной высадки с последующей накаткой резьбы. Легированные стали 35Х, 38ХА и другие применяют для высоконагруженных деталей при переменных и ударных нагрузках. Стальные болты, винты н шпильки изготовляют 12 классов прочности 3.6, 4.6, 4.8, 5.6, 5.8, 6.6, 6.8, 6.9, 8.8, 10.9, 12.9, 14.9 (ГОСТ 1759—70). Первое число в обозначении класса прочности, умноженное на 100, определяет минимальное значение а в МПа, а произведение двух чисел, умноженное на 10, определяет в МПа (для класса прочности 3.6 приблизительно). Например, классу прочности 6.8 соответствует 0 =600 МПа и а. =480 МПа. [c.293]

Материалы резьбовых деталей. Для изготовления болтов, винтов, шпилек и гаек применяют углеродистые конструкционные стали обыкновенного качества марок Ст. 3, Ст. 5, качественные углеродпстые стали марок 10, 20, 30, 35, а также лл нрованные стали марок ЗОХ, 38Х.4, 45Г и др. Механические свойства сталей, применяемых для изготовления резьбовых деталей общего назначения, должны отвечать техническим требованиям по ГОСТ 1759-70. Для резьбовых деталей, работающих в особых условиях, используют специальные стали н сплавы. [c.376]

В простейшем случае — это сверление с раззенковкой (см. рис. 3.126), впрессованные или ввинчиваемые шариковые масленки (рис. 3.128, а, б), применяемые для пополнения смазывающего материала при помощи шприцев. Для этой же цбли при смазывании только пластичным (густым) смазочным материалом применяются колпачковые масленки (рис. 3.128, в). Давление для нагнетания смазочного материала, заложенного в полость масленки, создается резьбовым колпачком. [c.522]

Молекулярно-механическое изнашивание происходит при высоких контактных напряжениях в зоне сопряжения деталей из однородных материалов (зубчатых и гиперболондных передач, резьбовых соединений и др.). Оно начинается с локального пластического деформирования и разрушения окисных пленок на отдельных участках поверхности контакта, а заканчивается молекулярньпи сцеплением (схватыванием) материала этих участков деталей и последующим разрушением зон схватывания при относительном движении. [c.267]

Сварка трением взамен контактной в 2...4 раза уменьшает припуски и в 1,5...2 раза брак. При применении сварки трением получают существенную экономию материалов. Так, гладкие и резьбовые калибры (пробки) ранее изготавливались из дорогой стали ШХ15 методом ковки в несколько переходов (рис. 6.1, а). После внедрения сварки трением хвостовик из стали 45 приваривается к рабочей части из стали ШХ15 (рис. 6.1, б). Валики центров точились из прутка (рис. 6.2, а). Внедрение сварки трением (рис. 6.2, б) увеличило число операций отрезка двух прутков и сварка, но зато в общем сократило затраты рабочего времени и значительно уменьшило расход инструментальной стали. Изготовление штампосварных заготовок клапанов двигателей внутреннего сгорания позволило резко сократить расход жаропрочной стали и упростить горячую штамповку (рис. 6.3). [c.154]

Проекторы широко применяют для контроля различных изделий во многих отраслях промышленности инструментов, резьбовых деталей, зубчатых колес, приборных камней, объектов сложной формы (например турбинных лопаток), а также изделий из хрупких и легкодеформируемых материалов и т. д. [c.56]

Резьбовые изделия, подверженные действию воды или других окислительных сред, оксидируют, омедняют, рцинковывают и т. п. для повышения коррозионной стойкости. Для резьбовых деталей применяют также неметаллические материалы (нейлон, полиамид и др.). [c.62]

Для водных сред, например для защиты подводных стальных конструкций и сооружений в прибрежном шельфе, а также для внутренней защиты резервуаров, тоже применяют в основном цилиндрические аноды, конструкция которых описана в разделе 8.5.1. Кроме таких материалов как графит, магнетит и ферросилид, дополнительно используют еще и аноды из сплавов свинца с серебром, а также платинированный титан, ниобий или тантал. Впрочем, такие аноды обычно выполняют не сплошными, а в форме труб. В конструкциях из сплавов свинца с серебром это делают ввиду большой массы анодов и сравнительно малой плотности анодного тока в случае платинированных вентильных металлов коррозионному износу и без того подвергается только платиновое покрытие. К тому же трубчатая форма позволяет получить большую площадь поверхности и тем самым больший анодный ток. На подсоединения анодоа из сплавов свинца с серебром распространяются рекомендации, приведенные в разделе 8.5.1. Однако можно припаивать кабель и непосредственно к материалу анодов при помощи мягкого припоя, если обеспечена особо эффективная разгрузка кабеля от растягивающих напряжений. В случае титана это невозможно. Такие аноды должны быть снабжены (в отдельных случаях тоже привариваемым) резьбовым соединением, изготовленным также из титана. В этом случае кабель свинчивается с кабельным наконечником, который тоже может быть изготовлен из титана. Все соединение окончательно заливается литой смолой. Иногда и всю трубу заполняют подходящей заливочной массой. Ввиду плохой электропроводности титана целесообразно в случае сравнительно длинных анодов с большой нагрузкой осуществлять подвод тока параллельно на обоих концах. [c.210]

Одним из интересных примеров возможного практического применения наноструктурных материалов являются высокопрочные резьбовые изделия, ышроко используемые в авиа- и автомобилестроении (рис. 6.18). Элементы резьбы являются концентратами напряжений, которые обычно лимитируют свойства изделий. [c.245]

В современных конструкциях сосудов высокого давления, энергетических установках и аппаратах широко применяются резьбовые соединения больших диаметров, работающие в условиях переменного теплового и механического воздействия. Такие условия внешнего нагружения приводят к упругопластическому циклическому деформированию с возможным выходом из строя при малом числе циклов нагружения. Из-за ограничений по компоновке увеличить размеры этих соединений не представляется возмонсным. Для изготовления элементов крепежа в энергетике и других отраслях техники применяются теплоустойчивые стали, обладающие высокими характеристиками сопротивления однократному нагружению и пониженными свойствами пластичности. Дальнейшее повышение механических свойств применяемых металлов не приводит к увеличению сопротивления циклическому разрушению резьбовых соединений из-за смены механизма разрушения усталостного на хрупкий). Повышения работоспособности резьбовых соединений можно достигнуть лишь совершенствованием конструкций и применением материалов, обладающих повышенной сопротивляемостью циклическому нагружению при наличии трещин [c.387]

Результаты исследования представлены на рис. 1 (кружочки — образцы с выточкой, треугольники — резьбовые соединения). Во всех случаях зарождение трещины происходит раньше в резьбовых соединениях, чем в образцах с концентратором. Число циклов до полного разрушения больше у последних на всех уровнях напряжений. Отношение Ур/Атр для образцов с концентратором составило для стали 25Х1МФ (закалка) 1,9—2,7 для стали 25ХМФ (нормализация) 1,9—4, для стали 20Х1М1Ф1ТР (закалка) 2—3,5. Очевидно, на базе 10 это отношение для всех материалов приблизительно одинаковое и близко к двум. [c.389]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...