Детали резьбовых соединений, материалы

Болтовыми, шпилечными, винтовыми и другими резьбовыми соединениями можно объединять в сборочные единицы детали, изготовленные из различных материалов, в том числе и из пластических масс. При назначении материала для деталей с подвижными резьбовыми соединениями (ходовые винты и др.) учитывают коэффициент трения. Две свинчиваемые детали из алюминиевых сплавов обычно не изготовляют, так как без применения специальных смазочных паст резьбовое соединение заклинивается, получается неразъемным. [c.278]

Материалы 220, 221 Резьбовые соединения — Детали — см. Детали машин резьбовые [c.995]

Резьбовые детали, с помощью которых выполняют резьбовые соединения, называют крепежными. К ним относят болты, винты, шпильки и гайки. Под гайки и головки винтов, болтов при соединении деталей подкладывают шайбы, а для исключения самоотвинчивания крепежных деталей, воспринимающих переменные или ударные нагрузки или подверженных вибрации, применяют пружинные шайбы, шплинты (рис. 36,0 и б), штифты и др. Форма и размеры этих деталей устанавливаются по соответствующим ГОСТам, а требования к материалу, покрытию и прочие условия изготовления деталей регламентирует ГОСТ 1759—70 (СТ СЭВ 607 -77, СТ СЭВ 1018—78, СТ СЭВ 4203-83). [c.160]

Материалы для изготовления арматуры. Выбор материала для арматуры производят в соответствии с ГОСТом 356-59. Детали, не подлежащие сварке, обычно изготовляют из автоматной стали (ГОСТ 1414-54), свариваемые детали из сталей 20 и 30 (ГОСТ 1050-60) особо нагруженные детали с резьбовым соединением изготовляют из сталей 40 и 45 (ГОСТ 1050-60) с улучшением до НВ 180—220. [c.475]

Резка металлов ножницами и ножовками 170—175 Резьбовые соединения виды 561—564 детали, материалы 601—606 разборка 564, 565 ремонт 589—Й1 сборка 607—623 стопорение 616—623 Резьбомер 597, 598 Резьбы [c.656]

Сборка резьбовых соединений производится при нормальной температуре. Если резьбовое соединение в рабочем состоянии находится в повышенном температурном режиме, то при различных материалах болта (винта, шпильки) и скрепляемых им деталей, когда температурная деформация болта меньше температурной деформации этих деталей, болт так же, как и соединяемые им детали, испытывает дополнительные (температурные) напряжения. [c.64]

При исследовании [140] винтовых соединений тонкостенных деталей из порошкообразных пресс-материалов (например, марки К-211-2) не было обнаружено разрушения соединения в результате смятия или среза витков резьбы, характерного для резьбовых соединений металлических деталей. Решающее влияние на прочность оказывают напряжения, возникающие в стенке детали с резьбой. Достаточно прочное соединение обеспечивается при отношении наружного диаметра D ступицы к диаметру резьбы d, равном 2,25-2,50 (для резьбы диаметром до М 18). Дальнейшее увеличение отношения D/d не имеет практического смысла. [c.256]

Сюда относятся также резьбовые детали, имеющие сочетания материалов соединения 1-го типа, но высоту гайки больше критической. [c.85]

Важнейшими причинами увеличения частоты отказов при длительной эксплуатации машин являются изнашивание и усталостные напряжения в деталях машин. Исследования показывают, что 80—90% поломок происходит из-за усталости материалов деталей. Например, корпусные детали часто выходят из строя из-за изнашивания и повреждения посадочных мест при перемонтаже, а также повреждении резьбовых соединений, поломок при авариях и т. д. Опоры скольжения постепенно приходят в негодность прежде всего из-за абразивного изнашивания, заедания, а также усталостных напряжений. Зубчатые передачи выходят из строя из-за усталостных выкрашиваний и излома, заеданий, особенно в высокоскоростных передачах, где теряется защитная способность масляной пленки. Переключаемые передачи выходят из строя из-за повреждения зубьев [35]. [c.162]

Болтами скрепляются детали относительно небольшой толщины их применяют также для скрепления деталей из материалов, не обеспечивающих требуемую надежность резьбы. Винты применяют, когда одна из скрепляемых деталей относительно большой толщины, при отсутствии места для расположения гаек, при жестком требовании уменьшения массы данного резьбового соединения, для придания соединению красивого внешнего вида. Во всех этих случаях деталь, в которую ввинчивают винты, должна иметь достаточную толщину. Материал, из которого изготовляется деталь, должен обеспечивать требуемую прочность и надежность резьбы. Шпильки применяют вместо винтов в тех случаях, когда материал скрепляемой детали с нарезанным отверстием не обеспечивает требуемой долговечности резьбы при частых разборках и сборках соединений. [c.64]

Сборку резьбовых соединений производят при нормальной температуре. Если резьбовое соединение находится в повышенном температурном режиме, то при различных материалах болта и соединяемых деталей, когда температурная деформация болта меньше температурной деформации деталей, резьбовое соединение испытывает дополнительные (температурные) напряжения. Эти напряжения учитывают тем, что в соответствующей расчетной формуле для болта (см. 6.5) к силе, по которой рассчитывают болт, прибавляют дополнительную силу F , получающуюся в результате температурной деформации болта и соединяемых им деталей. Силу F определяют следующим образом. Если при рабочем режиме температуру резьбового соединения повысить на t градусов, то болт и соединяемые им детали соответственно могли бы получить удлинения Ад = agi/ и A, = LlX th , где Ag — удлинение болта 6 — температурный коэффициент линейного расширения материала болта / — длина деформируемой части стержня болта Ад — удлинение деталей а. — температурный коэффициент линейного расширения материала -й детали h — толщина этой детали. [c.92]

Крепежные детали. Материалы. Основными деталями резьбовых соединений являются (рис. 10.3) болты 1, шпильки 4, винты 5, гайки 2. [c.116]

В настоящее время ненагруженные резьбовые детали из пластмасс многих марок получили широкое распространение. Начинают применять пластмассы и для нагруженных резьбовых соединений, используя в первую очередь материалы с высокими механическими свойствами (реактопласты с волокнистым наполнителем, полиамиды и др.). Однако еще недостаточен опыт применения пластмассовых резьбовых деталей в нагруженных резьбовых соединениях. [c.219]

В блоках контакторов на клеммах проводов, идущих к пусковым резисторам, блоках коммутации, а также на наборных зажимах после тщательной проверки производится подтяжка креплений и соединений. Эту необходимость можно определить не только методом поверочной затяжки при помощи соответствующих инструментов, но и покачиванием от руки закрепленного провода, узла или детали, а также внимательным наружным осмотром мест сопряжений контролируемых деталей и узлов присоединения проводов. В последнем случае можно обнаружить взаимное смещение деталей, ослабление крепления проводников, следы свежей ржавчины, трения, подгорание контактных соединений и др. Многие детали аппаратуры скреплены одна с другой винтами или болтами с гайками. Не следует сразу затягивать какой-либо один болт, винт или гайку, так как это приведет к перекосу закрепленных деталей, а при их затяжке, возможно, даже и к поломке деталей, в особенности если они изготовлены из пластмассы, керамики, слоистых электроизоляционных материалов и др. В таких случаях все точки крепления надо подтягивать постепенно и равномерно. Проверяя и подтягивая резьбовые соединения, нельзя удлинять рукоятки ключей, применять более мощные отвертки, чем нужно, так как при этом можно сорвать резьбу или сломать деталь. [c.92]

На рисунках 2,д,е показаны примеры соединения металла с деревом и другими неметаллическими материалами с помощью самонарезающих винтов с полупотайной головкой (рис. 61, а—3) и с плоской головкой (рис. 61, а—/). При этом в металлической (верхней) детали рассверливают предварительно отверстие несколько большего диаметра, чем диаметр винта, а в остальных деталях — несколько меньшего. В последних и накатывают резьбу самонарезающим винтом. В этом случае можно изготовлять клее-резьбовые соединения по способам 1 и 2. [c.223]

В современных отраслях промышленности, таких как машиностроение, приборостроение, радиотехника и многих других, широко используют пластмассовые детали с наружной и внутренней резьбой. Резьбовые соединения пластмассовых деталей с металлическими и пластмассовых деталей между собой встречаются в конструкциях узлов и приборов весьма часто. Возможны варианты соединений такого вида а) болт металлический — гайка пластмассовая, б) болт пластмассовый — гайка металлическая, в) болт и гайка — пластмассовые из одного материала, г) болт и гайка—пластмассовые из разных материалов. [c.110]

Шпилька представляет собой цилиндрический стержень, концы которого имеют резьбу. Наибольшее распространение получили шпильки, изготавливаемые по ГОСТ 22032-76 (рис. 305, а). Резьбовой конец шпильки /, называется ввинчиваемым или посадочным резьбовым концом. Он предназначен для завинчивания в резьбовое отверстие одной из соединяемых деталей (рис. 305,6). Длина /, ввинчиваемого резьбового конца определяется материалом детали, в которую он должен ввинчиваться, и может выполняться разной величины /, = d-аля стальных, бронзовых и латунных деталей /j = = l,6 /-для чугунных деталей, 1 = 2,5г/-для деталей из легких сплавов ( /-наружный диаметр резьбы). Резьбовой конец шпильки Iq называется просто резьбовым концом и предназначен для навинчивания на него гайки при соединении скрепляемых деталей. Под длиной шпильки / понимается длина стержня без ввинчиваемого резьбового конца. Длина резьбового (гаечного) конца Iq может иметь различные значения, определяемые диаметром резьбы d и высотой гайки. Шпильки изготавливаются на концах с одинаковыми диаметрами резьбы и гладкой части стержня посредине (рис. 305) нормальной и повышенной точности. [c.162]

Чаще применяются соединения с промежуточными деталями, выполняемыми с помощью резьбовых элементов как из металлических сплавов, так и из полимерных материалов. Эти соединения можно разделить на две группы со сквозным болтом, проходящим через отверстие в детали из полимерного материала, и с винтом, ввинчиваемым в полимерный материал. [c.144]

Винтовые соединения предложено [2] классифицировать на две большие подгруппы 1) соединения с помощью резьбы, оформленной в материале соединяемой детали и 2) соединения с помощью промежуточного резьбового элемента, устанавливаемого в детали (рис. 5.102). [c.248]

Выбор места расположения металлического резьбового элемента (фитинга) осуществляют с учетом различия в упругих свойствах соединяемых материалов. Так как модуль упругости ПМ на один-два порядка меньше, чем для сталей, фитинги в трубах, сосудах и аппаратах, работающих под внутренним давлением, приходится располагать над полимерной деталью (рис. 5.143, а). Под действием внутреннего давления стенки полимерной детали, деформируясь, плотно прилегают к фитингу. Расположение полимерной детали над фитингом снижает надежность соединения, так как при определенном давлении неизбежно происходит его расслоение. Для компенсации деформаций, возникающих при изменениях температуры эксплуатации, и предотвращения отслоения фитинга от ПМ используют дополнительную клеевую прослойку. [c.304]

Как и в шпилечном соединении, винт завинчивается в отверстие с резьбой, выполненное в одной из соединяемых деталей (рис. 323). Длина ввинчиваемого резьбового конца винта и резьбового отверстия определяется материалом детали. На виде сверху шлицы винтов принято изображать под углом 45° к осям. [c.192]

Степени точности 7Я/8/г и 7Я/8 (грубый класс) рекомендуются для нагруженных резьбовых соединений. В этих соединениях не рекомендуется сопрягать детали из хрупких и упругопластичных материалов, так как прочность соединений при этом снижается в 3—5 раз. [c.260]

Методика расчета резьбовых соединений на мапоцикловую прочность при долговечностях 10° — 10 регламентируется нормами [11]. В основу принятых в нормах методов расчета положены принципы оценки прочности по предельным состояниям (см. гл. 2) разрушение, пластическая деформация по всему сечению детали, потеря устойчивости, возникновение остаточных изменений формы и размеров, приводящее к невозможности эксплуатации конструкции, появление макротрещин при циклическом нагружении. При выборе основных размеров резьбовых соединений, изготовляемых из материалов с отношением предела текучести (То,2 к пределу прочности щ, не превышающим 0,6, в качестве характеристики предельного напряжения принимается предел текучести. Запас прочности по пределу текучести = 1,5. В случае изготовления соединений из сталей с в [c.199]

В резьбовых соединениях дефекты появляются редко, есл 1 их детали изготовлены из правильно подобранных материалов и термически обработаны, если за гайками и винтами ведется постоянное наблюдение, так что они всегда нормально затянуты, и если соединения разбирают не часто. Дефекты возникают из-за недостаточной затяжки винтов и гаек, особенно в соединениях, воспринимающих во время работы большие или знакопеременные нагрузйи. Под совместным действием этих нагрузок и по некоторым другим причинам болты и винты растягиваются, шаг резьбы и ее профиль нарушаются, гайки начинают заедать . Происходят поломки и аварии деталей соединения [c.238]

Уменьшение жесткости (уве.чичение податливости) резьбовых дета.чей достигается различными способами уменьшением диаметра стержня болта (фиг. 154), удлинением деталей, особенно в нарезной пх части (фиг.155, я), устройством перехода сечения в теле детали, где крепится деталь (фпг. 155, 6), пршюнением разгрузочных буртов и разгрузочных надрезов у буртов (фиг. 155, в и 156), применением висячих (упругих) гаек и т. п. Подбором материалов крепе кной пары можно достигнуть существенного улучшения выносливости резьбового соединения. Устраняя, например, путем подбора для гайкп материала с меньшим л1одулем упругости (легкие сплавы, чугуны), добавочные [c.188]

Класс точности 2а предназначается для деталей повыщенной точности, к которым предъявляются требования по герметичности (с использованием специальных паст) 3-й класс рекомендуется для нагруженных резьбовых соединений, в которых одна или обе детали пластмассовые. Не рекомендуется соединять детали из хрупких и упругопластичных материалов, так как прочность соединения при этом снижается в 3—5 раз 4-й класс точности рекомендуется для слабонагруженных резьбовых соединений деталей из пластмассы и соединений металлической детали с пластмассовой. [c.414]

Методы соединения металлических деталей в производстве электронных ламп выбирают, учитывая специфику производства, которая О пределяется использованием небольших количеств металла, необходимостью легкого обезгаживания деталей и применения материалов с низким давлением насыщенных паров. Кроме того, следует учитывать, что в электровакуумных приборах применяются также сравнительно легкоплавкие и чувствительные к температуре стеклянные детали. Это привело к распространению и преимущественному использованию точечных и шовных соединений (электрическая контактная сварка). В последнее время в ироизводстве цельно- металлических электронных ламп СВЧ большое значение приобрело также соединение деталей пайкой твердыми припоями. Механические методы соединения, особенно так часто при.меняе.мое в обычной те.хнике резьбовое соединение, используется, за исключением некоторых специальных случаев, в вакуумной технике очень редко и только при изготовлении очень мощных электронных приборов. Обзор обычных методов сварки приведен на схеме табл. 9-3-1 (см. также (Л, 9 и 148]), [c.508]

Допуск среднего диаметра резьбы деталей, сортируемых на группы, является не суммарным, как это предусмотрено для метрических резьб с зазором, а допуском иа собственно средний диаметр резьбы гнезда или шпильки. Это обясняется тем, что крутящий момент при затяжке соединения в большей степени зависит от натяга по собственно средним диаметрам, чем по приведенным средним диаметрам резьбы. Поэтому указанные в стандарте предельные отклонения собственно средних диаметров резьбы гнезда и шпильки используют при их сортировке на группы для селективной сборки. Допуски среднего диаметра резьбы деталей, не сортируемых на группы, являются суммарными. Допуски на внутренний диаметр наружной резьбы не устанавливают. Он ограничен предельными отклонениями формы впадины резьбы. Верхнее отклонение наружного диаметра внутренней резьбы также не регламентируют. Установленные поля допусков и посадки приведены ч табл. 11.2. Длины свинчивания резьбовых соединений при посадках с натягом должны быть от Ы до 1,25 — когда материалом детали с внут-ренней резьбой является сталь от 1Д5магниевые сплавы. При других длинах свинчивания или других материалах требуется дополнительная проверка посадок. [c.239]

Шпилька представляет собой цилиндрический стержень, концы которого имеют резьбу. Резьбовой конец щпильки U, включая сбег резьбы, называется ввинчиваемым или посадочным резьбовым концом. Он предназначен для завинчивания в резьбовое отверствие одной из соединяемых деталей (рис. 76). Длина и внинчиваемого резьбового конца определяется материалом детали, в которую он должен ввинчиваться, и выполняется разной величины l)=d — для стальных, бронзовых и латунных деталей / = fid для чугунных деталей h=2,5d для деталей из легких сплавов (d наружный диаметр ре и)бы). Резьбовой конец шпильки / прсд11а шачен для навинчивания на него гайки при соединении скрепляемых деталей. Пол длиной [c.261]

Корпусные детали при работе выполняют функции относительного ориентирования движущихся деталей афегата при его работе. Отличительные признаки таких деталей - коробчатая форма, необходимая для образования закрытого рабочего объема для размещения различных механизмов афегата жесткие стенки, подверженные статическим и динамическим нафузкам, с оребренными приливами и бобышками, в которых выполнены гладкие и резьбовые отверстия или направляющие наличие глубоких отверстий, выполненных в собранных деталях (в том числе из разных материалов), когда плоскость соединения проходит через ось отверстий наличие стыковых плоскостей высокая точность размеров, формы и расположения основных цилиндрических и плоских поверхностей. [c.574]

В соответствии с программой Минвуза СССР объекто.м курсового проекта являются механические передачи для преобразования вращательного движения, а также вращательного в поступательное Наиболее. распространенными объектами в курсовом. проекте являются передачи цилиндрические, конические, червячные и передачи с гибкой связью. Такой выбор связан с большой распространенностью и важностью их в современной технике. Весьма существенным является и то, что в механическом приводе с упомянутыми передачами наиболее полно представлены основные детали, кинематические пары и соединения, изучаемые в курсе Детали машин . Возьмем для примера редуктор с передачами зацеплением. Здесь имеем зубчатые (червячные) колеса, валы, оси, подшипники, соединительные муфты, соединения резьбовые, сварные, штифтовые, вал-ступица, корпусные детали, уплотнительные устройства и т. д. При проектировании редуктора находят практические приложения такие важнейшие сведения из курса, как расчеты на контактную и объемную прочность, тепловые расчеты, выбор материалов и термообработок, масел, посадок, параметров шероховатости поверхности и т. д. [c.3]

При завинчивании деталей значительной твердости необходимый для затяжки соединения крутящий момент можно уменьшить на 20%, а в случае применения мягких материалов деталей, а также резиновых, пластмассовых и других упругих прокладок или уплотнений между деталями крутяший момент следует увеличить на 25-35%. В ряде случаев при большом количестве крепежных соединений (например, сборка головки с блоком цилиндров) после окончания затяжки всех шпилек с требуемым крутящим моментом сила затяжки некоторых из них окажется ниже или выше заданного значения из-за наличия уплотнительной прокладки, отклонения от плоскостности посадочных поверхностей блока цилиндров и головки. Это происходит при значительных допустимых отклонениях от перпендикулярности осей резьбовых отверстий в базовой детали и оси резьбы гайки относительно ее базового торца, а также от параллельности торцов шайбы. [c.167]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...