Резьбовые Пределы выносливости

Спецификой вероятностных расчетов резьбовых соединений в плане курса деталей машин является установление коэффициентов вариации основных параметров напряжений начальной затяжки, напряжений от суммарной нагрузки, пределов выносливости и коэффициента концентрации напряжений. За средние значения этих параметров в первом приближении можно принимать приведенные выше в этой главе значения. [c.119]

Здесь а ]б — предел выносливости резьбового соединения [c.294]

Контактными называют напряжения в зоне (зонах) контакта деталей машин. На практике часто появляется необходимость определения напряжений и деформаций в этих зонах как при расчете на контактную прочность (зубчатые и фрикционные передачи), так и для оценки предела выносливости (резьбовые и прессовые соединения и др.). [c.227]

Отметим, что в зависимости (32.18) среднее напряжение не учитывается, так как экспериментально установлена независимость предела выносливости резьбовых соединений от величины среднего напряжения при 0,5ат- Значения пределов выносливости соединений для некоторых распространенных материалов болтов даны в табл. 32.5. [c.519]

Рис. 128. Испытание болта иа изгиб для оценки предела выносливости резьбового конца по месту окончания удлинительной втулки, имитирующей навернутую гайку

Применением в металлургическом машиностроении профиля упорной резьбы с увеличенным в 2—3 раза шагом. S и с увеличенным радиусом впадин до 0,385 S удается повысить предел выносливости винтов в 1,5 раза. Отработаны оптимальные формы винтов и гаек, работающих при переменных нагрузках винты с утоненным стержнем и конической рассверловкой в резьбовой части, с корригированным шагом резьбы, с пониженной жесткостью резьбы, с плавным сопряжением с головкой гайки, работающие на растяжение, самоустанавливающиеся гайки, резьбовые вставки и др. [c.59]

Предел выносливости резьбовых соединений принято оценивать по предельной амплитуде переменных напряжений Сад. [c.178]

Обычный способ определения предела выносливости состоит в последовательном разрушении ряда одинаковых образцов под действием напряжений с определенной амплитудой при постоянном среднем или минимальном напряжении цикла. В результате получают зависимость между переменным напряжением Одп и долговечностью N (числом циклов нагружения до разрушения). На рис. 6.2 показана типичная кривая усталости резьбового соединения, начерченная в полулогарифмических координатах. [c.179]

Следует отметить, что выраженный предел выносливости — горизонтальная линия на графике — характерен лишь для некоторых материалов (преимущественно сталей) при нормальной температуре испытаний. Если выраженного предела выносливости не существует, как, например, для резьбовых соединений из титановых сплавов и пластмасс, определяют ограниченный (базой) предел выносливости (предел ограниченной выносливости). [c.179]

Результаты исследований сопротивления усталости образцов с ненагруженными рабочими гранями витков (рис. 6.10) подтвердили вывод о превалирующем влиянии концентрации напряжений от изгиба над концентрацией напряжений от растяжения. Предел выносливости таких образцов в 3 раза выше, чем для резьбовых соединений с одинаковой геометрией резьбы. [c.190]

Рис, 6Л1. Кривые изменения предела выносливости резьбовых соединений с накатанной (а) и нарезанной (б) резьбой М10 в зависимости от радиуса впадины и технологии изготовления t [c.191]

Шаг резьбы. Анализ данных табл. 6.5 показывает, что при одинаковом отношении Я/Р шаг резьбы практически не влияет на предел выносливости резьбовых соединений. Лишь для резьбы с диаметром 10 мм при Р — 0 наблюдается небольшой (до 10 %) разброс результатов относительно среднего значения. При других значениях Р/Р разброс не превышает 2. .. 5 %. Это позволяет рассматривать резьбу как совокупность мелких выточек. Напряжения в стержне с такими выточками распределяются неравномерно лишь на небольшой глубине, прилегающей к вершине. В этом случае коэффициент концентрации напряжений зависит от отношения Р/Р и не зависит от отношения Р/(1, [c.193]

Поскольку повышение нагрузки на первый рабочий виток пропорционально снижению предела выносливости, усталость резьбовых соединений можно оценивать исходя из характера распределения нагрузки между [c.201]

В работе Р. А. Уолкера и Г. Майера [44 ] показано, что стремление к высокой прочности и твердости иногда существенно снижает предел выносливости резьбовых соединений, термообработанных после изготовления резьбы. Это связано с обезуглероживанием поверхностных слоев. У болтов с резьбой, накатанной на термообработанных заготовках, уменьшения предела выносливости при высокой твердости не наблюдается. [c.206]

Рис. 6.52. Зависимость предела выносливости резьбового соединения от радиуса впадины при вероятности разрушения 90 (/), 50 (2) и 5о/о (3)

По данным, приведенным на рис. 6.44 и рис. 6.50, построены кривые усталости резьбовых соединений для различной вероятности разрушения (рис. 6.51) на рис. 6.52 показаны кривые изменения предела выносливости в зависимости от радиуса впадины резьбы при различной вероятности разрушения. [c.229]

Основной вывод, вытекающий из этих опытов, состоит в том, что предел выносливости при изгибе резьбового соединения близок к пределу выносливости нарезанного стержня и указанные значения превышают пределы выносливости резьбовых соединений при растяжении-сжатии. Это объясняется тем, что при действии изгибающего момента нагрузка на витки в меньшей степени связана с их изгибом, так как часть момента воспринимается поперечными составляющими распределенных давлений. [c.236]

Результаты экспериментальных исследований показывают, что пределы выносливости резьбовых соединений значительно зависят от метода изготовления резьбы. В табл. 7.1 приведены значения Оап болтов с резьбой, выполненной различными методами. Установлено благоприятное влияние пластических деформаций при накатывании резьбы на сопротивление усталости соединений. Оно обусловлено в основном созданием остаточных напряжений и в меньшей степени улучшением структуры материала. [c.237]

При накатывании с незаполненным контуром по мере увеличения продолжительности накатывания возрастает и снижается Оаи резьбовых соединений (кривая 2 на рис. 7.11) вследствие уменьшения осевых остаточных напряжений сжатия. Если в процессе калибрования происходит (хотя и небольшое) внедрение инструментов в тело заготовки, то при заполнении контура предел выносливости резьбовых соединений уменьшается в большей степени. [c.252]

Столь же существенное влияние степени заполнения контура инструментов на предел выносливости резьбовых соединений характерно и для других материалов (табл. 7.2). [c.252]

Химико-термическая обработка (азотирование, цементация) резьбовых деталей существенно повышает предел выносливости соединений. [c.253]

Несмотря на это, можно считать, что уменьшение зазоров в резьбе является фактором, способствующим некоторому повышению предела выносливости резьбовых соединений. [c.259]

Для расчета определения сопротивления усталости необходимо знать предел выносливости резьбового соединения по амплитуде [c.259]

В предыдущих подразделах показано, что предел выносливости резьбовых соединений зависит от размера соединений, материала резьбовых деталей, основных параметров резьбы, конструктивной формы и материала гайки, технологии изготовления, допусков и посадок. [c.259]

При конструировании резьбовых соединений рассчитывают пределы прочности (см. гл. 5) и выносливости (расчет см. в гл. 9). Расчет предела выносливости ответственных резьбовых соединений, являющийся основным, состоит в определении фактического значения запаса прочности резьбовой детали и сравнении его с регламентированным (или желательным). При назначении регламентированного коэффициента запаса прочности учитывают степень достоверности рабочих нагрузок, однородность технологических операций изготовления деталей и монтажа соединений, а также другие факторы. [c.261]

Затем для каждого уровня напряжений вычисляют процент, сломавшихся образцов, и на вероятностной бумаге строят зависимости вероятности разрушения от величины напряжений (см. рис. 35). Такие графики характеризуют рассеяние предела выносливости. В табл. 8 приведены результаты испытаний образцов резьбовых соединений по методу пробитов . На рис. 36 приведены зависимости вероятности разрушения от амплитуды напряжения 1[194]. [c.69]

Расчеты соединений 1) заклепочные — при статической нагрузке заклепки (на срез и смятие), соединяемые элементы (на прочность в сечениях, ослабленных заклепками), и при переменной нагрузке — на предел выносливости 2) сварные — при статической нагрузке — на разрыв, сжатие или срез, и при переменной нагрузке — на предел выносливости 3) резьбовые — при статической нагрузке болт (на разрыв в опасном сечении, смятие, изгиб), резьба (на срез и смятие), и при переменной нагрузке — на предел выносливости 4) клиновые, щтифтовые, щпоночные, [c.144]

Правильно выбраинал затяжка играет большую роль в достижении работоспособности соединения (табл. 17). При уменьшении зазоров в резьбовых соединениях предел выносливости их повышается. [c.145]

Усталостные испытания показали, что пределы выносливости резьбовых образцов при симметричном изгибе в коррозионной среде для всех исследованных сталей практически находятся на одном и том же довольно низком уровне (12—14 кГ1мм ). Предел выносливости для стали 40Х имел наименьшее значение. Пределы выносливости гладких образцов того же диаметра, испытанных на воздухе при подобном же виде нагружения (симметричном изгибе консольного образца), отличаются друг от друга более существенно. [c.252]

В результате поверхностного наклепа пределы выносливости резьбовых образцов, выполненных из всех исследованных сталей, повышаются от 67 до 130%. Особенно значительно сопротивление усталости повышается у сталей 18ХНВА и 40ХНМА. [c.253]

Применение антикоррозионного покрытия для резьбовых деталей из разных сталей (не подвергнутых упрочнению наклепом) привело к повышению их предела выносливости до 61%. При этом наибольшее повышение наблюдалось также у стали 18ХНВА. [c.253]

Обычно 0ДП (0,05. .. 0,12) Од. В реальных конструкциях 00 о,30В, поэтому при таких напряжениях затяжки испытания по схеме == onst не вносят существенных погрешностей при определении предела выносливости резьбовых соединений 0ап-Преимущественное распространение схемы испытаний 0 = onst можно объяснить удобством построения диаграммы предельных напряжений, используемой в расчетах на прочность. [c.178]

МПа). Испытания проводили при отнуле-вом цикле напряжений. В табл. 6.9 приведены данные об относительной прочности резьбовых соединений (за единицу принята прочность резьбы с а == 60° и плоскосре-занной впадиной). Как показывает анализ этих данных, профиль, образованный дугой окружности и исключающий контакт между вершиной резьбы гайки и впадиной резьбы шпильки, позволяет на 60 % повысить предел выносливости соединений. При использовании упорной резьбы и резьбы с а = 90° значение Одц повышается незначительно (до 10 %). Это объясняется влиянием ударных нагрузок из-за увеличенных радиальных зазоров при отнулевом цикле напряжений. Предел выносливости этих соединений можно повысить путем предварительной затяжки. [c.196]

Авторами исследовалось влияние конструктивных факторов на предел выносливости резьбовых соединений из сплава ВТ9 (Од - 1100. .. 1200 МПа, - 1030. .. 1100 МПа, 6 = 6. .. 8 %). Испытывались соединения шпилек и гаек с различными профилями резьбы М10х0,75, MlOxl, MIOX 1,25 и M.IQ (см. рис. 6.8). [c.207]

Соединения при посадке шпилек на клее, и с упорОхМ в дно резьбового отверстия имеют такой же предел выносливости, как и болтовые соединения с гайками ив алюминиевого сплава. [c.209]

Сравнение пределов выносливости соединений при установке шпилек с резьбой 1" в корпуса путем упора в бурт, на сбег резьбы и в дно резьбового отверстия (рис. 6.32) проведено также А. Брауном и У. Макклаймонтом (табл. 6.20). [c.210]

Влияние изгиба на сопротивление усталости резьбовых соединений исследовано К.-Г. Иллгнером и К. Г. Беелихом [34] (табл. 6.23 рис, 6.37). Установлено, что с увеличением угла перекоса ад предел выносливости снижается в большей степени для соединений с большей прочностью, причем снижение а д составляет около 20 % для соединений 8(3/60 при ад = б"" и около 50 % при ад = Ю"". [c.213]

Влияние вида сопряжения резьбовой и гладкой части на предел выносливости болтовых соединений исследовалось А. И. Яку-шевым и М. П. ]Марковцом. Результаты этих исследований, при-веденные в табл. 6.25, свидетельствуют о благоприятном влиянии проточки. Отметим, что влияние проточки при испытаниях на малоцикловую усталость не проявляется. [c.218]

Ранее указывалось, что при испытаниях на усталость резьбовых соединений (и других деталей) обнаруживается большой разброс экспериментальных значений ограниченной выносливости по отношению к средним значениям. Это обусловливается статической природой процесса усталостного разрушения, а также неоднородностью микро<лруктуры металла и микрогеометрии поверхностного слоя. Отметим, что на разброс долговечности и пределов выносливости влияют факторы, связанные с технологией изготовления и испытания образцов. [c.220]

Результаты исследований В. Г. Петрикова показали, что при одинаковой степени заполнения контура инструментов и щх = = idem пределы выносливости резьбовых соединений практически одинаковы. [c.251]

Установлено также (см. табл. 7.5), что применяемое на практике исправление резьбы (средний диаметр, конусообразность и т. д.) путем перенакатывания существенно снижает сопротивление усталости резьбовых соединений, так как не удается точно совместить профили исправляемой резьбы и витков ролика. В результате перенакатывания во впадинах резьбы получается надрез от пересечения двух радиусных поверхностей, снижающий предел выносливости соединения. [c.257]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...