Расход с основной футеровкой

В печах с основной футеровкой расход электроэнергии на 30—60 квт-ч больше, чем в печах с кислой футеровкой. Угар элементов при плавке в дуговых печах с кислой футеровкой составляет углерода 5—10%, марганца 15—20%. В печах с основной футеровкой угорает кремния 5—10% и марганца 10—15%. [c.45]

Электропечи с основной футеровкой можно применять для выплавки стали всех марок. Однако вследствие большей продолжительности процесса и меньшей стойкости футеровки, большего расхода энергии и электродов, по сравнению с кислыми печами, такие печи применяют значительно реже. [c.53]

Большое распространение для производства мелкого и среднего по развесу ответственного литья за последние 30—35 лет получили дуговые электропечи типа ДСН с кислой и с основной футеровкой. При работе кислым процессом в дуговой электропечи на достаточно чистой в отношении фосфора и серы шихте обеспечивается не только доброкачественность получаемой стали, но и большая производительность цеха и уменьшение эксплуатационных расходов. [c.319]

Плавку можно вести на твердой и жидкой завалке. Электродуговые печи работают на переменном токе (12 500 А), рабочее напряжение 105—130 В, емкость 1500—5000 кг и более (до 45 т). Электродуговые печи работают с основной и кислой футеровкой. Наибольшее применение нашли электродуговые печи с кислой футеровкой. В этих печах большая стойкость футеровки, ниже ее стоимость, меньше удельный расход электроэнергии, электродов и продолжительность плавки. Печи с основной футеровкой применяют для плавки легированных чугунов с высоким содержанием алюминия (так как алюминий энергично восстанавливает кремний из двуокиси кремния и разрушает кислую футеровку печи), марганца и хрома, и также с незначительным содержанием серы (до 0,04%). [c.280]

Продолжительность плавки Чугуна в печи с основной футеровкой увеличивается на 30—40 мин, удельный расход электроэнергии повышается на 30—460 кВт ч/т и увеличивается расход электродов по сравнению с плавкой в печи о кислой футеровкой. [c.284]

Кислые электропечи футеруют огнеупорными материалами на основе кремнезема. Эти печи имеют более глубокие ванны и в связи с этим меньший диаметр кожуха, меньшие тепловые потери и расход электроэнергии. Стойкость футеровки свода и стен кислой печи значительно выше, чем у основной. Это объясняется малой продолжительностью плавки. Печи с кислой футеровкой вместимостью 1—3 т применяются в литейных цехах для производства стального литья и отливок из ковкого чугуна. Они допускают периодичность в работе, т. е. работу с перерывами. Известно, что основная футеровка быстро изнашивается при частом охлаждении. Расход огнеупоров на I т стали в кислой печи ниже. Кислые огнеупоры дешевле, чем основные. В кислых печах быстрее разогревают металл до высокой температуры, что необходимо для литья. Недостатки кислых печей связаны прежде всего с характером шлака. В этих печах шлак кислый, состоящий в основном из кремнезема. Поэтому такой шлак не позволяет удалять из стали фосфор и серу. Для того чтобы иметь содержание этих примесей в допустимых пределах, необходимо подбирать специальные шихтовые материалы, чистые по фосфору и по сере. Кроме того, кислая сталь обладает пониженными пластическими свойствами по сравнению с основной сталью вследствие присутствия в металле высококремнистых неметаллических включений. [c.189]

Кислый мартеновский процесс ведется в мартеновских печах с кислой футеровкой и с кислыми (кремнеземистыми) шлаками. Сталь, выплавленная в кислых мартеновских печах, обычно отличается более однородным и плотным строением, большей чистотой по неметаллическим включениям, большей полнотой раскисления, большей вязкостью, меньшей анизотропностью свойств, чем сталь такого же состава, но выплавленная в основных печах. Шлаки кислого процесса способствуют более полному раскислению стали, и расход раскислителей в кислых печах ниже, чем в основных. В кислых мартеновских печах выплавляют главным образом высококачественные высоколегированные стали, к которым предъявляются повышенные требования. К основным недостаткам кислого мартеновского процесса относится невозможность удаления вредных примесей — фосфора и серы. Это вынуждает применять особо чистые по содержанию примесей шихтовые материалы, что сильно удорожает стоимость стали. По этой причине кислым мартеновским процессом выплавляют ограниченное число марок высококачественной стали и сталь для фасонных отливок. В результате усовершенствования технологии плавки в основных мартеновских и электросталеплавильных печах все чаще выплавляют высококачественные стали, которые ранее выплавляли только в кислых мартеновских печах. [c.253]

Электродуговые печи с кислой футеровкой используются для выплавки стали для фасонных отливок или производства отливок из ковкого чугуна. Емкость кислых печей обычно невелика и не превышает 10 т. Наиболее распространены печи емкостью 0,5, 1,5, 3 и 5 m с мощностью трансформаторов соответственно 400, 1000, 1800 и 2800 ква. Кладка подины стен и свода выполняется из динасового кирпича. Рабочий слой подины набивают из смеси кварцевого песка (70%), молотого динаса (20%) и огнеупорной глины (10%). В качестве связующих в смесь добавляют патоку (5%) и сухой декстрин (0,7%). Стойкость подины кислой печи составляет несколько тысяч плавок. Стойкость стен и свода также значительно выше, чем у основных печей, и составляет сотни плавок. Кислые печи имеют более глубокую ванну, чем основные, что обусловливает меньшие тепловые потери, более низкий расход электроэнергии и сокращение продолжительности плавки. [c.323]

Расход электроэнергии (примерный) на технологические нужды приведен в табл. 11.4. Расход установлен для плавки в индукционных печах с кислой и основной футеровкой, для нормализации термообработки отливок и прокаливания форм в методических печах. [c.393]

Для защиты футеровки пирометаллургических агрегатов цветной металлургии применяется искусственное охлаждение. В производственной практике основным теплоносителем для охлаждения элементов печей является вода. Однако это требует ее большого расхода. Кроме того, тепло нагретой воды трудно использовать из-за его низкого потенциала (50°С). В последнее время получают распространение установки испарительного охлаждения. Они предназначены для охлаждения конструктивных [c.54]

В связи с тем, что около 90% тепла металла прибы.ли расходуется на нагрев ее футеровки и корпуса и передается в окружающую среду надставкой, основное внимание было уделено снижению теплопроводности и теплоемкости надставки. [c.231]

Преимуществами этих печей являются высокая степень рафинирования благодаря высокой температуре, глубокому вакууму, отсутствию огнеупорной футеровки возможность переплавлять активные металлы и тугоплавкие (вольфрам, ниобий). К недостаткам печей относятся повышенный расход электроэнергии, сложность и дороговизна установок. Принцип работы установки с осевой электроннолучевой пушкой показан на рис. 89 катод — К нагревается от вспомогательного электрода К2 электронной бомбардировкой. Вспомогательный катод разогревается пропусканием по нему тока. Между основным и вспомогательным электродом прикладывается не- [c.202]

Пример 5-4. Рассчитаем оптимальную скорость в газогенераторе. Основные исходные данные, необходимые для расчета, указаны в примере 5-1. Дополнительные данные следующие толщина футеровки газогенератора бф = 0,5 плотность футеровки Рф = 1,39 т/м удельная стоимость футеровки Дф = = 470 руб/ т толщина металла газогенератора = 0,008 м плотность газов Рр 0,196 кг/м объемный расход газов Fp = 224,49 м /с время пребывания [c.137]

Заготовки нагреваются в ванне с расплавленным стеклом, слой которого достигает 100 мм. При вращении основной камеры печи заготовки очищаются от окалины и покрываются слоем расплавленного стекла. Это обеспечивает быстрый и равномерный нагрев заготовок. Слой стекла защищает их в дальнейшем от окисления. Жидкая стекломасса защищает также футеровку основной камеры печи от износа, что увеличивает срок службы печи и снижается ремонтные расходы. [c.233]

Плавка в кислой печи, в особенности при переплаве отходов, менее продолжительна, чем в основной печи, что уменьшает расход электроэнергии и электродов. Кислая футеровка обладает значительно большей стойкостью и дешевле основной. Кислые печи применяют главным образом в литейных цехах при производстве отливок из стали и ковкого чугуна. Возможность нагрева металла в электропечи до высокой температуры повышает его жидкотекучесть, что имеет важное значение в литейном производстве. В соответствии с усло- [c.58]

Основные электрические печи применяют в производстве литья из всех без исключения марок стали. При этом учитывают сложность, дороговизну, большую продолжительность процесса и почти вдвое пониженную стойкость футеровки, но на 30% повышенный расход энергии и электродов по сравнению с кислыми печами. [c.121]

В фасонно-сталелитейных цехах заводов в качестве плавильных агрегатов применяются дуговые электропечи преимущественно с кислой футеровкой. Кислые дуговые электропечи обладают рядом преимуществ, благодаря которым они получили широкое распространение. Основное их преимущество состоит в том, что плавка в этих электропечах, по сравнению с плавкой в других агрегатах, менее продолжительна. Так, например, для 5—7-тонных кислых электропечей продолжительность плавки составляет всего около 2 час., в то время цак в мартеновских печах или даже в основных дуговых электропечах равной емкости продолжительность плавки в 2—3 раза больше. Выплавка стали в кислых электропечах приводит к значительному уменьшению расхода электроэнергии и электродов. Особенно ценным преимуществом применения кислых электропечей для фасонносталелитейного цеха является возможность получения жидкой стали в меньших количествах, но более часто. Сталь, выплавленная в кислой электропечи, обладает более высокой, по сравнению с основной сталью, жидкотекучестью, что особенно важно при производстве фасонного стального литья. [c.70]

Однако кремнезем, образующийся при окислении кремния металла, оказывает разрушающее действие на основную футеровку, особенно в конверторных процессах. Кроме того, при очень высоком содержании кремния образуется большое количество шлака, которое не всегда является желательным (см. выше разд. II, гл. 5, 6). Поэтому обычно устанавливаются пределы содержания кремния в чугуне. Например, для основного мартеновского и кислородно-конверторного процессов содержание кремния в чугуне желательно иметь в пределах 0,5—0,8%, а для томасовского процесса еще меньше (не более 0,4%). Такое низкое содержание кремния в тома-совских чугунах связано не только с разрушающим действием кремнезема на футеровку, но и с тем, что кремнезем снижает содержание Р2О5 в шлаке, требует дополнительного расхода извести. [c.191]

Присадка плавикового шпата значительно улучшает условия протекания процесса и разделение сплава и шлака, что уменьшает окисление сплава. Оптимальное соотно-ношение СаО и ферросилиция в шихте колеблется в пределах 0,9—1,1. Для уменьшения потерь кальция (испарения) в первой половине плавки проплавляют шихту с соотношением 0,2—0,8, а во второй половине — с соотношением 1,0—3,0 [83]. Для создания более равномерного теплового режима в рабочем пространстве печи, уменьшения потерь тепла и улучшения условий службы футеровки печи и свода осуш,ествляется реверсивное вращ,ение ванны печи в секторе 70° с частотой один оборот за 3 ч. Процесс плавки периодический с полным проплавлением шихты. За плавку, продолжаюш,уюся 2 ч, заваливают И колош шихты. После полного проплавления шихты в печь задают до 500 кг металлсодержащих отходов вместе с известью п по расплавлении их производят выпуск плавки. Расход электроэнергии на колошу шихты составляет —1260 МДж ( 350 кВт-ч). Нормальная работа печи характеризуется относительно спокойной нагрузкой на электродах, содержанием кальция в сплаве 16—19%. Шлак выходит из печи равномерно и при остывании рассыпается. Основные отклонения от нормальной работы печи следующие 1) низкое содержание кальция в сплаве, которое объясняется избытком ферросилиция в шихте или низким СаО в извести [c.122]

При спекании шихт с малым температурным интервалом спе-кообразования предъявляются жесткие требования к стабилизации основных режимных показателей состава шихты и давления при ее распыливании, расхода и условий сжигания топлива. В результате постоянства технологического режима обеспечивается минимум перегрева материала на поверхности контакта с газовым потоком и футеровкой, а также становится возможным избежать настылеобразования в печи. [c.170]

В качестве цементующего газа может быть применен эндогаз с добавкой природного газа. Подача газа в печь производится сверху через крышку из коллектора-смесителя, к которому подведены трубопроводы с эндогазом и природным газом. Для контроля расхода эндогаза и природного газа предусмотрены ротаметры РС-7 и РС-5, установленные на газораспределительном щите. Цементационные электропечи 7СШЦ—25.13/10 отличаются от печи ОКБ—827. А в основном геометрическими размерами. Отпускные печи не имеют муфеля и имеют некоторые изменения в футеровке (табл. 7). [c.479]

Сооружение туннельной печи длиной около 80 м ж шириной 2,1 м уменьшило расход металла на 70% (по данным М. М. Эфроса). Огнеупорная бетонная футеровка нечей в виде монолитного бетона, бетонных блоков, железобетонных блоков имеет широкое применение за рубежом. Во Франции и Англии применяется новый вид огнеупорного вяжущего — трехкальциевый пятиалюминат с предельной температурой применения до 1700° С. При эксплуатации печей особое внимание должно быть обращено на поведение сводов печей. Поджог сводов печей происходит в основном по следующим причинам 1) неправильной конструкции печи, 2) неудовлетворительного состояния головок (прогары, неровности на газовой лещади — вызывающие отклонение пламени свода), [c.300]

При производительности шахтной печи 25 т/сутки по Ti U основное количество тепла (62,0%) поступает от реакций хлорирования. Тепло, подводимое за счет электрообогрева, составляет 38%, что отвечает расходу 7,84 квт-ч на 1 т хлорида титана. С паро-газовой смесью отводится из печи 66,2% тепла. Теплопотери через футеровку и кожух печи составляют 33,8%, что почти компенсируется количеством тепла, подводимого за счет электронагрева [32]. [c.225]

Сталь, полученная роторным процессом, по качеству не уступает мартеновской. Низкоуглеродистый металл содержит 0.003—0,004% Ы, до 0,03% Р и до 0,02% 5. Потери железа в виде пыли и отходящих газов невелики по сравнению с кислородно-конвертерным процессом. Цикл плавки длится около 2 ч, более половины этого времени расходуется на загрузку руды и извести, заливку чугуна, удаление шлака и выпуск металла. Кроме того, значительное время между плавками расходуется на местные горячие ремонты и заправку футеровки. Основная проблема цроизводи-тельности роторов состоит в снижении относительной доли затрат времени на вспомогательные операции, которая продолжает оставаться очень большой. Главной эксплуатационной и технологической трудностью является неравномерный и сильный износ футеровки Повышенные капитальные затраты и значительные эксплуатационные расходы и трудности ограничивают применение роторного процесса. [c.190]

Эксплуатация мельниц. При эксплуатации особого внимания требует состояние футеровки мельницы (расходы на перефу-теровку составляют основную статью издержек на содержание мельнпц). Плиты должны иметь гладкие поверхности, чистые, правильные гнезда для болтов. Укладывают плиты вперемежку с зазорами 10—15 ММ под плиты кладут резину листовую, старую транспортерную ленту, фанеру. Под постоянным надзором должна быть смазочная система. Должна быть обеспечена герметичность головных подшипников. [c.285]

Интенсивность излучения тепловой энергии электрической дугой в общем случае зависиг от мощности дуги и ее длины (Хд). Известно, что длина дуги прямо пропорциональна напряжению дуги. Предложено характтеризовать интенсивность излучения дуги коэффициентом интенсивности излучения RE = P U . Большое значение коэффициента интенсивности излучения целесообразно, когда требуется быстрая передача тепла к нагреваемым и расплавляемым материалам, в частности в начале периода плавления, при достаточно полном экранировании футеровки печи кусками лома. В это время обычно печь работает с длинными мощными дугами, на высоком вторичном напряжении при небольших электрических потерях и высоком солф печной установки. Но в завершающей стадии плавления шихты высокая интенсивность излучения представляет опасность для огнеупорной Футеровки стен и ее приходится ограничивать. Учитывая необходимость быстрого доплавления шихты, снижать мощность дуги нецелесообразно, поэтому интенсивность излучения дуг умень-шают, снижая напряжение дуги i/, т.е. уменьшая длину дуги L . Уменьшение напряжения дуги компенсировали повышением тока, что при поддержании необходимой высокой мощности Приводит к работе в условиях повышенных электрических потерь (пропорциональных квадрату тока), низкого os ф печной установки и повышенного расхода электродов (также пропорционального силе тока). Несмотря на очевидные недостатки такого способа обеспечения необходимой стойкости футеровки, он бьш Основным до появления и широкого распространения водоох-Да>едаемых панелей в футеровке стен и свода. [c.99]

Стойкость футеровки стен электропечи при использовании металлизованных окатышей, несколько ниже, чем при работе на ломе. Расход огнеупоров в этом случае увеличивается на 10 %. Основной причиной этого является усиление оплавления футеровки вследствие длительного интенсивного омывания или забрызгивания ее высокожелезистым шлаком, пропитывающим наружные рабочие слои огнеупорного материала и снижающим фактическую огнеупорность и температуру плавления рабочего слоя кирпича, а также вследствие увеличения теплового облучения футеровки дугами. Установлено, что при одинаковых значениях вторичного напряжения плавление окатышей по сравнению с плавлением лома характеризуется увеличением эффективной мощности, лучшим распределением ее по фазам, что обусловлено уменьшением фактического реактанса печной установки и увеличением коэффициента мощности os ш примерно на 10 %. Вследствие этого увеличивается мощность дуг, возрастает тепловая нагрузка на футеровку стен и усиливается ее износ. Поэтому водяное охлаждение футеровки стен особенно целесообразно и эффективно для сверхмощных печей, работающих на металлизованных окатьццах (повьццается стойкость футеровки при работе на эффективных электрических режимах) [9]. [c.127]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...