Контроль плотности сварных швов

МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ плотности СВАРНЫХ швов 391 [c.391]

Контроль плотности сварных швов вакуумом производится при помощи вакуум-камеры, подключаемой к вакуум-насосу. [c.231]

Керосин обладает высокой капиллярностью. На этой его способности основана методика контроля плотности сварных швов. Сварные швы должны быть тщательно очищены от шлака, грязи и осмотрены. Дефекты, выявленные "внешним осмотром, должны быть устранены до начала контроля. [c.261]

В комплект установки (рис. 119) для контроля плотности сварных швов вакуум-методом входит следующее оборудование вакуум-насос, вакуум-камера с вакуумметром и пневматический шланг. [c.261]

Контроль плотности сварных швов [c.671]

Методы контроля плотности сварных швов [c.581]

Испытаниям на плотность подвергают емкости для горючего, масла, воды, трубопроводы, газгольдеры, паровые котлы и др. Существует несколько методов контроля плотности сварных швов. [c.473]

Испытание плотности швов вакуумированием. Вакуумный метод контроля плотности сварных швов (рис. 168) основан на создании в специальной камере вакуума с одной стороны участка шва и регистрации проникновения воздуха в камеру через имеющиеся неплотности шва. Для определения неплотностей в шве служат жидкие пенные индикаторы (обычно водный раствор мыла), которыми перед испытанием смачивают проверяемый шов. Этим методом можно проверять плотность сварных соединений конструкций, которые имеют форму незамкнутого объема, а также изделия при одностороннем доступе к швам. [c.308]

Контроль плотности сварных швов. Испытания на плотность проводятся с целью определения непроницаемости швов для жидкостей и газов. [c.243]

При контроле изделия подвергают внешнему осмотру с целью выявления внешних дефектов и измерению для проверки чертежных размеров, отсутствия перекосов, коробления и т. д. Кроме этого, в зависимости от указаний, проведенных в технических условиях, изделия подвергают специальным видам контроля — просвечиванию рентгеновскими или гамма-лучами, испытаниям на плотность сварных швов, магнитному, люминесцентному и другим видам контроля. [c.565]

Зарядка компрессионной машины агентом и маслом комбинируется с окончательной эвакуацией из неё воздуха и контролем плотности сварных и паяны швов. Один из современных методов зарядки заключается в следующем а) в машину нагнетается под давлением смазочное масло, причём воздух вытесняется через патрубок (диаметром Нмм), предназначенный для заполнения машины агентом б) компрессор пускается в ход. отсасывает воздух из испарителя и нагнетает его в атмосферу [c.696]

Контроль качества сварных швов и проверка их плотности в нахлесточных соединениях очень затруднены. Такие соединения не отвечают требованиям технологического процесса сварки и применения их в энергомашиностроении необходимо избегать. [c.37]

Пневматическим испытанием определяют плотность сварных швов. Воздух или инертный газ нагнетают в емкость под давлением до 2 кгс/см2 и более в зависимости от условий работы сосуда. Снаружи швы смачивают мыльной водой. В местах неплотностей появляются мыльные пузыри, по которым судят о характере и величине дефекта. Этот способ контроля широко применяют на заводах при массовом производстве однотипных изделий. Испытание сосудов большого объема надо проводить с большой осторожностью, так как при наличии в швах дефектов они могут взорваться. [c.79]

Герметичность корпуса автоклава проверяют по показаниям прибора акустико-эмиссионного контроля и манометра или при необходимости проверяют плотность его сварных швов и разъемных соединений 4%-ным мыльным раствором. [c.253]

В практике различных производств, изготовляющих штучную продукцию, применяются радиоактивные счетчики изделий. Источники и регистраторы гамма-излучений — стационарные, передвижные и переносные гамма-дефектоскопы — широко используются для контроля качества слитков, отливок, сварных швов металлоконструкций в металлургии, машине- п судостроении, в строительстве и т. д. Измеряя степень интенсивности гамма-лучей при прохождении ими отдельных участков облучаемых изделий, различных по составу и плотности, дефектоскопы позволяют с большой точностью определять места и размеры внутренних дефектов (раковин, трещин, газовых пор, непровара швов) в литых, прокатных, кованых, штампованных и сварных деталях и узлах большой толщины ( 300 мм). [c.190]

Находят применение несколько схем просвечивания (рис. 37), использование которых для радиографии изделий типа полых тел вращения обеспечивает существенное уменьшение затрат вспомогательного времени. Это достигается за счет развертки всего изображения изделия на одном снимке. Такие схемы просвечивания применяют при контроле качества тонкостенных труб малого диаметра через одну стенку (схема /), а также поворотных и неповоротных сварных швов трубопроводов через 2 стенки (схемы II и III). При контроле по схемам I и II изделие и радиографическая пленка синхронно перемещаются, в то время как источник излучения остается неподвижным-. Неповоротные изделия контролируются по схеме III, при этом источник и пленка перемещаются через интервалы времени t, необходимые для получения на пленке заданной плотности почернения. Общие затраты времени h на просвечивание всего сварного соединения равны [c.58]

Ряд отраслей современного машиностроения требует контроля герметичности отдельных деталей и собранных узлов. Этот контроль производится в тех случаях, когда агрегат в процессе его работы должен быть предохранен от утечек воздуха, масла, воды и т. д. Литье детали необходимо проверять на отсутствие сквозных раковин и пористости стенок, сварные резервуары — на плотность сварочных швов, собранные узлы и агрегаты — на плотность прокладок и соединений или качество притирки клапанов и золотников. В некоторых случаях контроль прочности деталей производится при помош,и жидкости, подаваемой во внутреннюю плоскость под высоким давлением. Примером подобного контроля является гидравлическое испытание труб для выявления прочности сварных швов. [c.302]

При подготовке образца к испытаниям выполнялись следующие работы дефектоскопия сварных швов, в том числе гамма-просвечивание кольцевых швов, вакуум-пузырьковый и пневматический контроль нахлесточных швов определение плотности многослойной стенки вакуум-пневматическим способом путем измерения суммарного объема зазоров (в одной обечайке условный средний зазор составил [c.128]

Конструкции плоских донышек, показанные на рис. 7-23,в, г и д, менее надежны, хотя и проще с точки зрения технологии изготовления. У донышек типов, показанных на рис. 7-23,в и г, неизбежен непровар в корне шва. В узкой щели между донышком и корпусом создаются благоприятные условия для протекания электрохимической коррозии. То же самое будет происходить в донышках типа, показанного на рис. 7-23,д, если шов со стороны внутренней полости камеры окажется неплотным. Проверить его плотность современными методами дефектоскопического контроля невозможно. В зоне сварных швов донышек этих типов действуют высокие напряжения от изгиба. Вследствие этого в эксплуатации возможно внезапное хрупкое разрушение. Применение донышек типов, показанных на рис. 7-23,в, г и д, нежелательно. При расчете их на прочность коэффициент т) принимают равным 0,6. [c.423]

Испытания с помощью течеискателей применяют при контроле плотности швов ответственных сварных изделий, например, оборудования атомных энергетических установок. При использовании гелиевых течеискателей внутри испытуемого сосуда создают вакуум, а снаружи швы обдувают смесью воздуха с гелием. При наличии неплотностей гелий проникает внутрь сосуда, а затем поступает в течеискатель, где он обнаруживается специальной аппаратурой. [c.393]

Гидравлические испытания. Эти испытания позволя ют определить плотность и прочность сварных швов. Испытания проводят с полным или частичным заливом водой, с полным заливом и дополнительным давлением от напорной трубки, с полным заливом и созданием давления около 1,5—2 от рабочего. Изделие выдерживают требуемое время, затем осматривают. Течи выявляют в виде струек и потений. Для повышения чувствительности контроля используют водяные растворы, обладающие повышенной проникающей способностью, а также растворы с радиоактивными добавками. В этом случае радиационные индикаторы выявляют мелкие течки. [c.690]

Для выявления непроваров, пор, шлаковых включений, трещин применяются гамма- и рентгеновский, ультразвуковой, металлографический и магнитный методы контроля. Трещины, непровары и газовые поры в изделиях, предназначенных для хранения жидкостей и газов, выявляются, кроме того, при контроле сварных швов на плотность. Сюда относится контроль керосином, вакуумный, пневматический, гидравлический методы контроля, метод течеискателей и метод химических реакций. [c.328]

Контроль качества сварных соединений проводят для определения различными способами дефектов сварных швов, прочности, плотности и физико-химических свойств сварного соединения и конструкции. Контроль качества сварных соединений и конструкций складывается из методов контроля, предупреждающих образование дефектов и методов контроля, выявляющих дефекты. [c.212]

Гидравлическое испытание проводят для проверки сварных швов на плотность и прочность. Этому испытанию подвергаются различные емкости, котлы, паропроводы, водопроводы, газопроводы и другие сварные конструкции, работающие под давлением. Перед испытанием сварные изделия герметизируют водонепроницаемыми заглушками и наполняют водой с помощью насоса или гидравлического пресса, создавая избыточное контрольное давление в 1,5—2 раза выше рабочего. Давление определяют по проверенному и опломбированному манометру. Контролируемое изделие выдерживают под избыточным давлением в течение 5—6 мин, затем давление снижают до рабочего, а околошовную зону на расстоянии 15—20 мм от шва обстукивают легкими ударами молотка с круглым бойком, чтобы не повредить основной металл. Участки шва, где обнаружена течь, отмечают мелом и после слива воды вырубают и заваривают, после чего сварное изделие подвергают повторному контролю. [c.202]

К изделиям, у которых сварные швы должны быть проверены на плотность, относятся емкости для горючего, масла и воды, неф-терезервуары, трубопроводы, газгольдеры, паровые котлы и др. Существует несколько методов контроля плотности сварных швов. [c.581]

Методы контроля плотности сварных пшов. Испытаниям на плотность подвергают емкости для горючего, масла, воды, трубопроводы, газгольдеры, паровые котлы и др. Существует несколько методов контроля плотности сварных швов. Методы испытаний на непроницаемость и герметичность корпусов металлических судов регламентированы ГОСТ 3285—77, метод испытания металлических труб гидравлическим давлением — ГОСТ 3845—75. Нормы и правила гидравлических и воздушных испытаний машин, механизмов, паровых котлов, сосудов и аппаратов судов указаны в ГОСТ 22161-76. [c.463]

Для проверки плотности сварных швов применяют и такие методы, как контроль керосином, вакуумный метод, метод те-чеискателей и метод химических реакций. Качество сварной конструкции в целом контролируют гидравлическим и пневматическим методами, позволяющими испытать изделие на прочность и плотность. [c.268]

Вакуумный контроль применяют для проверки плотности сварных швов в тех случаях, когда применение испытания давлением газов или гидростатическим давлением по разным причинам исключено. Контроль вакууммированием отдельных участков сварных швов позволяет обнаружить отдельные поры диаметром до 0,004—0,05 мм при производительности до 60 м сварных швов в час. Контроль осуш,ествляется при помощи вакуум-камеры, которая устанавливается на проверяемый участок сварного соединения (рис. 101), предва-рительно смоченного мыль- [c.215]

Контроль газопрессовых сварных швов без их разрушения представляет большие трудности и осуш,ествляется главным образом внешним осмотром, при котором определяются дефекты формы соединения, кольцевые подрезы и волосовые треш,ины (см. стр. 238). Качество сварки труб проверяется на прочность и плотность гидравлическими и пнев- [c.255]

В последнее время для контроля плотности сварных соединений широко применяется вакуумный метод. Сушностью этого метода является создание над испытываемым швом разрежения при помощи эластичной вакуум-коробки. Вакуум-коробка состоит из сплошного листа плексигласа, по всему периметру которого приклеена губчатая резина (фиг. 65). Перед установкой вакуум-прибора испытываемый шов обмазывается мыльным раствором. После включения вакуум-насоса вакуум-коробка плотно прилегает к металлу. При создании внутри вакуум-ко-робки разрежения воздуха в местах шва с дефектами появляются мыльные пузыри, хорошо видимые через стекло. Участки шва с дефектами впоследствии подлежат исправлению. Указанный метод применяется для контроля сварных швов, доступ к которым возможен только с одной стороны (например, днища резервуаров, газгольдеров). [c.139]

Готовые сварные и паяные соединения в зависимости от назначения и ответственности конструкции подвергают приемочному контролю внешнему осмотру для выявления поверхностных дефектов и обмеру сварных швов испытаниям на плотность, магнитному контролю, просвечиванию рентгеновским и гамма-нзлучением, ультразвуком для выявлений внутренних дефектов. [c.243]

Для широкого внедрения в производство сварки и получения сварных швов высокого качества важно дальнейшее усовершенствование и автоматизация методов контроля сварных соединений. Эти методы должны обеспечивать не только контроль механических свойств, но также плотность и непроницаемость соединений. Весьма прогрессивно изготовление труб небольших толщин методом сварки токами радиочастоты, позволяющим повысить производительность до 50—60 м1мин. [c.111]

Из чисда радиационных методов (см, табл. 1.2) для обнаружения и измерения внутренних дефектов в изделии используются методы прошедшего излучейия. При прохождений через контролируе ое изделие ионизирующее излучение ослабляется за счет его поглощения и рассеяния в материале изделия. Степень ослабления зависит от толщины изделия, химического состава И структуры материала, наличия в нем газовых полостей, сульфидных раскатов и других инородных включений. В результате прохождения ионизирующего излучения через контролируемое изделие детектором фиксируется распределение интенсивности дошедшего до него потока излучения, называемого радиационным изображением изделия. Наличие и ха-ракгеристики дефектов определяют по плотности полученного радиационного изображения. Равномерная интенсивность излучения, дошедшего до детектора, свидетельствует об отсутствии дефектов. Уменьшение плотности радиационного изображения соответствует увеличению толщины контролируемого изделия, например в зоне сварных швов или брызг (капелек) металла от сварок. В свою очередь увеличение плотности соответствует участкам изделий с меньшей радиационной толщиной, имеющих дефекты. Схема радиационного контроля методом прошедшего излучения приведена на рис. 6.4. [c.92]

Контроль сварных швов рулонных заготовок. Сварные швы контролируются постоянно проверяется правильность применения установленных режимов оварки, швы осматривают, испытывают на плотность, проверяют физическими методами. Соблюдение установленных режимов должно обеспе-чивать заданные гео-.метрическне размеры сварного шва и глубину проплавления. [c.83]

Окончательный контроль готовых сварных и паяных соединений. Готовые сварные соединения подвергают следующим видам контроля 1) внешнему осмотру для выявления поверхностных дефектов и обмеру сварных швов 2) испытаниям на плотность, магнитному контролю, просвечиванию рентгеновскими и гамма-лучами, ультразвуком и др. для выявлений внутренних дефектов. Паяные соединения подвергают внешнему осАютру, испытаниям на плотность, магнитному и ультразвуковому контролю. Вид контроля и относительную протян енность контролируемых швов выбирают в зависимости от назначения и ответственности сварпой или паяной конструкции. [c.367]

Вакуумный кон -т р о л ь сварных швов используется тогда, когда применение пневматического или гидравлического контроля почему-либо исключено. Суть метода заключается в создании вакуума и регистрации проникновения воздуха через дефекты на доступной стороне шва. Этот вид контроля применяется прн испытании на плотность цистерн, газгольдеров, вертикальных резервуаров и других конструкций. Этот метод производится согласно СН 375—67 и позволяет обнаруживать отдельные поры 0 от 0,004 до 0,005 мм. Производительность этого метода до 60 пог. м сварных швов в час. Контроль осуществляет ся вакуумной камерой (рис. 118). Камера устанавлива ется на проверяемый участок сварного соединения, кото рый предварительно смачивается мыльным раствором Вакуумным насосом в камере создается разрежение. Ве личину перепада давления определяют вакуумметром I В качестве вакуумных насосов используются вакуум-на сосы типа КВН-8 или РВН-20. В результате разност1 давлений по обеим сторонам сварного шва атмосферный воздух будет проникать через неплотности 8 сварного соединения 7. В местах расположения непроваров, трешин, газовых пор образуются мыльные пузырьки 6, ви- [c.281]

Вакуумный контроль сварных швов используется в тех случаях, когда пневматический или гидравлический контроль почему-либо невозможен. Суть метода заклю-ется в создании вакуума и регистрации проникновения воздуха через дефекты на доступной стороне шва. Этот вид контроля согласно СН 375-67 применяется при испытании на плотность цистерн, газгольдеров, вертикальных резервуаров и других конструкций, позволяет обнаруживать поры размером от 0,004 до 0,005 мм. Производительность этого метода до 60 пог. м сварных швов з час. Контроль осуществляется вакуумной камерой [c.202]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...