МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ ПЛОТНОСТИ СВАРНЫХ ШВОВ

МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ плотности СВАРНЫХ швов 391 [c.391]

Методы контроля плотности сварных швов [c.581]

Испытаниям на плотность подвергают емкости для горючего, масла, воды, трубопроводы, газгольдеры, паровые котлы и др. Существует несколько методов контроля плотности сварных швов. [c.473]

Испытание плотности швов вакуумированием. Вакуумный метод контроля плотности сварных швов (рис. 168) основан на создании в специальной камере вакуума с одной стороны участка шва и регистрации проникновения воздуха в камеру через имеющиеся неплотности шва. Для определения неплотностей в шве служат жидкие пенные индикаторы (обычно водный раствор мыла), которыми перед испытанием смачивают проверяемый шов. Этим методом можно проверять плотность сварных соединений конструкций, которые имеют форму незамкнутого объема, а также изделия при одностороннем доступе к швам. [c.308]

В комплект установки (рис. 119) для контроля плотности сварных швов вакуум-методом входит следующее оборудование вакуум-насос, вакуум-камера с вакуумметром и пневматический шланг. [c.261]

Зарядка компрессионной машины агентом и маслом комбинируется с окончательной эвакуацией из неё воздуха и контролем плотности сварных и паяны швов. Один из современных методов зарядки заключается в следующем а) в машину нагнетается под давлением смазочное масло, причём воздух вытесняется через патрубок (диаметром Нмм), предназначенный для заполнения машины агентом б) компрессор пускается в ход. отсасывает воздух из испарителя и нагнетает его в атмосферу [c.696]

Конструкции плоских донышек, показанные на рис. 7-23,в, г и д, менее надежны, хотя и проще с точки зрения технологии изготовления. У донышек типов, показанных на рис. 7-23,в и г, неизбежен непровар в корне шва. В узкой щели между донышком и корпусом создаются благоприятные условия для протекания электрохимической коррозии. То же самое будет происходить в донышках типа, показанного на рис. 7-23,д, если шов со стороны внутренней полости камеры окажется неплотным. Проверить его плотность современными методами дефектоскопического контроля невозможно. В зоне сварных швов донышек этих типов действуют высокие напряжения от изгиба. Вследствие этого в эксплуатации возможно внезапное хрупкое разрушение. Применение донышек типов, показанных на рис. 7-23,в, г и д, нежелательно. При расчете их на прочность коэффициент т) принимают равным 0,6. [c.423]

Для выявления непроваров, пор, шлаковых включений, трещин применяются гамма- и рентгеновский, ультразвуковой, металлографический и магнитный методы контроля. Трещины, непровары и газовые поры в изделиях, предназначенных для хранения жидкостей и газов, выявляются, кроме того, при контроле сварных швов на плотность. Сюда относится контроль керосином, вакуумный, пневматический, гидравлический методы контроля, метод течеискателей и метод химических реакций. [c.328]

Контроль качества сварных соединений проводят для определения различными способами дефектов сварных швов, прочности, плотности и физико-химических свойств сварного соединения и конструкции. Контроль качества сварных соединений и конструкций складывается из методов контроля, предупреждающих образование дефектов и методов контроля, выявляющих дефекты. [c.212]

Плотность шва можно проверить методом химических реакций, основанным на изменении окраски некоторых индикаторов, например спиртового раствора фенолфталеина или водного раствора азотнокислой ртути под воздействием аммиака. Как и в предыдущем случае, поверхность контролируемого шва очищают, затем на нее накладывают марлевые бинты, смоченные 5%-ным раствором азотнокислой ртути. В испытуемый сосуд подают под рабочим давлением сжатый воздух, содержащий 1% аммиака. Этот метод применяют при контроле сварных швов днищ, корпусов резервуаров, а также трубопроводов. [c.35]

После контроля сварных щвов проводят испытания на прочность и плотность. Методы испытаний и пробные давления назначаются в зависимости от рабочих параметров аппаратов. Аппараты, работающие при атмосферном давлении, испытываются наполнением водой, а в оговоренных проектом случаях — керосином. Время выдержки при испытании керосином нижних швов в зависимости от их толщин до 4, 4... 10, свыше 10 мм следует принимать соответственно 20, 25, 30 мин, для горизонтальных и вертикальных швов —на 10 мин больше. [c.213]

К изделиям, у которых сварные швы должны быть проверены на плотность, относятся емкости для горючего, масла и воды, неф-терезервуары, трубопроводы, газгольдеры, паровые котлы и др. Существует несколько методов контроля плотности сварных швов. [c.581]

Методы контроля плотности сварных пшов. Испытаниям на плотность подвергают емкости для горючего, масла, воды, трубопроводы, газгольдеры, паровые котлы и др. Существует несколько методов контроля плотности сварных швов. Методы испытаний на непроницаемость и герметичность корпусов металлических судов регламентированы ГОСТ 3285—77, метод испытания металлических труб гидравлическим давлением — ГОСТ 3845—75. Нормы и правила гидравлических и воздушных испытаний машин, механизмов, паровых котлов, сосудов и аппаратов судов указаны в ГОСТ 22161-76. [c.463]

Для проверки плотности сварных швов применяют и такие методы, как контроль керосином, вакуумный метод, метод те-чеискателей и метод химических реакций. Качество сварной конструкции в целом контролируют гидравлическим и пневматическим методами, позволяющими испытать изделие на прочность и плотность. [c.268]

В последнее время для контроля плотности сварных соединений широко применяется вакуумный метод. Сушностью этого метода является создание над испытываемым швом разрежения при помощи эластичной вакуум-коробки. Вакуум-коробка состоит из сплошного листа плексигласа, по всему периметру которого приклеена губчатая резина (фиг. 65). Перед установкой вакуум-прибора испытываемый шов обмазывается мыльным раствором. После включения вакуум-насоса вакуум-коробка плотно прилегает к металлу. При создании внутри вакуум-ко-робки разрежения воздуха в местах шва с дефектами появляются мыльные пузыри, хорошо видимые через стекло. Участки шва с дефектами впоследствии подлежат исправлению. Указанный метод применяется для контроля сварных швов, доступ к которым возможен только с одной стороны (например, днища резервуаров, газгольдеров). [c.139]

Для широкого внедрения в производство сварки и получения сварных швов высокого качества важно дальнейшее усовершенствование и автоматизация методов контроля сварных соединений. Эти методы должны обеспечивать не только контроль механических свойств, но также плотность и непроницаемость соединений. Весьма прогрессивно изготовление труб небольших толщин методом сварки токами радиочастоты, позволяющим повысить производительность до 50—60 м1мин. [c.111]

Из чисда радиационных методов (см, табл. 1.2) для обнаружения и измерения внутренних дефектов в изделии используются методы прошедшего излучейия. При прохождений через контролируе ое изделие ионизирующее излучение ослабляется за счет его поглощения и рассеяния в материале изделия. Степень ослабления зависит от толщины изделия, химического состава И структуры материала, наличия в нем газовых полостей, сульфидных раскатов и других инородных включений. В результате прохождения ионизирующего излучения через контролируемое изделие детектором фиксируется распределение интенсивности дошедшего до него потока излучения, называемого радиационным изображением изделия. Наличие и ха-ракгеристики дефектов определяют по плотности полученного радиационного изображения. Равномерная интенсивность излучения, дошедшего до детектора, свидетельствует об отсутствии дефектов. Уменьшение плотности радиационного изображения соответствует увеличению толщины контролируемого изделия, например в зоне сварных швов или брызг (капелек) металла от сварок. В свою очередь увеличение плотности соответствует участкам изделий с меньшей радиационной толщиной, имеющих дефекты. Схема радиационного контроля методом прошедшего излучения приведена на рис. 6.4. [c.92]

Контроль сварных швов рулонных заготовок. Сварные швы контролируются постоянно проверяется правильность применения установленных режимов оварки, швы осматривают, испытывают на плотность, проверяют физическими методами. Соблюдение установленных режимов должно обеспе-чивать заданные гео-.метрическне размеры сварного шва и глубину проплавления. [c.83]

Собранные блоки трубопроводов Dy до 400 мм включительно должны подвергаться на заводе гидравлическому испытанию давлением на 50% выше рабочего, сварные стыки трубопроводов )у>400 мм до сборки в блоки подвергаются испытанию на керосин. Гидравлические испытания блоков или проверка швов на плотность керо сином могут быть заменены физическими методами контроля (рентгеноскопия, ультразвуковая дефектоскопия или гамма-трафирование) с охватом 100% стыков по всему иериметру. Все концы блока должны быть закрыты специальными заглушками. [c.414]

Вакуумный кон -т р о л ь сварных швов используется тогда, когда применение пневматического или гидравлического контроля почему-либо исключено. Суть метода заключается в создании вакуума и регистрации проникновения воздуха через дефекты на доступной стороне шва. Этот вид контроля применяется прн испытании на плотность цистерн, газгольдеров, вертикальных резервуаров и других конструкций. Этот метод производится согласно СН 375—67 и позволяет обнаруживать отдельные поры 0 от 0,004 до 0,005 мм. Производительность этого метода до 60 пог. м сварных швов в час. Контроль осуществляет ся вакуумной камерой (рис. 118). Камера устанавлива ется на проверяемый участок сварного соединения, кото рый предварительно смачивается мыльным раствором Вакуумным насосом в камере создается разрежение. Ве личину перепада давления определяют вакуумметром I В качестве вакуумных насосов используются вакуум-на сосы типа КВН-8 или РВН-20. В результате разност1 давлений по обеим сторонам сварного шва атмосферный воздух будет проникать через неплотности 8 сварного соединения 7. В местах расположения непроваров, трешин, газовых пор образуются мыльные пузырьки 6, ви- [c.281]

Вакуумный контроль сварных швов используется в тех случаях, когда пневматический или гидравлический контроль почему-либо невозможен. Суть метода заклю-ется в создании вакуума и регистрации проникновения воздуха через дефекты на доступной стороне шва. Этот вид контроля согласно СН 375-67 применяется при испытании на плотность цистерн, газгольдеров, вертикальных резервуаров и других конструкций, позволяет обнаруживать поры размером от 0,004 до 0,005 мм. Производительность этого метода до 60 пог. м сварных швов з час. Контроль осуществляется вакуумной камерой [c.202]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...