Трещины разгарные

После изготовления После 1-го ремонта После 2-го ремонта После 3-го ремонта После 4-го ремонта После 5-го ремонта 7 800 8 800 10 685 5 700 13 100 6 800 Разгарные трещины Разгарные трещины, трещины механической усталости Разгарные трещины То же Разгарные трещины, трещины механической усталости То же N [c.99]

Термостойкость. Циклический нагрев и охлаждение поверхности штампа во время работы и, следовательно, чередующееся расширение и сжатие поверхностных слоев приводят к появлению так называемых разгарных трещин. Материал штампа должен, обладать высокой разгаростойкостью или, как чаще называют, термостойкостью или высоким сопротивлением термической усталости. [c.438]

Рис. 43. Схема развития сетки разгарных трещин по дну надреза

Однако после ЭХО максимум долговечности выше и смещен в область более низких значений числа теплосмен. Долговечность образцов со шлифованным надрезом несколько превышает долговечность образцов после ЭХО в интервале 200—600 теплосмен, что вызвано более быстрым ростом трещин разгара у последних. С дальнейшим увеличением числа теплосмен долговечность образцов после ЭХО вновь становится выше, чем шлифованных. Это можно объяснить тем, что более грубая сетка разгарных трещин на шлифоваль- [c.81]

При циклических нагревах на поверхности штампов могут образовываться так называемые разгарные трещины. [c.241]

Радиусы закруглений п (см. эскиз в табл. 4) не имеют решающего значения для процесса формообразования, но тем не менее в какой-то степени влияют на качество штампуемой заготовки и стойкость штампа. Прежде всего радиусы закруглений при недостаточной их величине могут привести к образованию внутри полости трещин термического, усталостного илп разгарного происхождения. [c.103]

Коллоидальный раствор графита в воде (аквадаг) Коллоидальный графит 1 ч. + вода (15—30) ч. Механическим распылением Гигиенична. Хорошо охлаждает фигуру штампа. Сокращает появление разгарных трещин [c.384]

Истирание. Полости и выемки ручьев, заполняемые выдавливанием, подвержены истиранию в большей мере, чем полости, заполняемые осадкой в них заготовки. Особенно велико истирание мостика канавки для заусенца в открытых штампах, которое в большинстве случаев и является причиной выхода штампа из строя. Места прилипания (застойные участки на контактной поверхности штампа, затрудняющие деформацию) не подвержены истиранию. Истирание прогрессирует при появлении сетки разгарных трещин. Для уменьшения истирания следует применять более высокую [c.385]

Алитирование предупреждает образование разгарных трещин и рекомендуется для штампов на горячих работах и при относительно спокойной нагрузке, в частности для работы на прессах. [c.390]

Глубокие разгарные трещины разделывают до полного выведения под углом к поверхности а= 12-н15° (рис. 11, б). Образующиеся У-образные канавки с радиусом г = /3/1 заполняют наплавляемым металлом. У обрезных штампов либо полностью снимают затупленную кромку (рис. И, в), либо затачивают кромки под углом 45° к оси матрицы (рис. И, г). [c.393]

В процессе течения металла внутри ручьев стенки ручьев изнашиваются, особенно сильно способствует износу окалина. Кроме того, горячий металл разогревает стенки ручьев, а в перерывах между штамповкой они охлаждаются. Следовательно, поверхностные слои металла стенок ручьев претерпевают переменные напряжения растяжения и сжатия. От частой смены температур и напряжений в ручьях появляются сначала мелкие, а потом крупные трещины эти трещины называются разгарными. [c.333]

Хорошая теплопроводность, достаточная пластичность и минимальный коэффициент линейного расширения, уменьшающие склонность материала штампа к образованию так называемых разгарных трещин. [c.109]

Вследствие резких колебаний температур поверхности штампов при ее соприкосновении с горячей заготовкой появляются разгарные трещины, ускоряющие износ инструмента. При штамповке стальных заготовок, например, на высокоскоростных молотах скорость нагрева поверхности гравюры 20 ООО—40 000° С/с, 700—1500° С/с на глубине 0,5 мм и 80—100° С/с на глубине 3 мм. Практически разгар гравюры наблюдается уже после первых циклов штамповки. Трещины могут расти с большой скоростью, что приводит к быстрому (иногда лавинному) разрушению штампа. [c.11]

Анализ стойкости инструмента для горячей штамповки показывает, что преобладающим видом износа штампов кривошипных горячештамповочных прессов являются разгарные трещины и в меньшей степени смятие элементов гравюры, а молотовых штампов — смятие. [c.11]

Отсутствие существенных колебаний температуры штампа при изотермической штамповке предотвращает появление разгарных трещин на его поверхности. Необходимость реставрации штампов вызывается, как правило, продавливанием гравюры. Установлено, что после 400—500 циклов штамповки при удельном усилии 250 МПа продавливание не превышает 0,1—0,15 мм, что обеспечивает многократное возобновление штампа. По мере штамповки литейная структура штампа уплотняется, увеличивая стойкость инструмента. [c.62]

При изотермической штамповке точное определение сопротивления деформированию особенно важно. Как было отмечено, инструмент при изотермической штамповке работает в иных условиях, чем при традиционных способах деформирования. В частности, исключается отпуск гравюры, появление разгарных трещин, уменьшается износ истиранием. Причиной выхода штампа из строя является его перегрузка и смятие, когда удельные усилия деформирования выше несущей способности штампа. Удельные усилия штамповки можно уменьшить снижением скорости деформирования, однако это приводит к понижению производительности процесса. Поэтому при изотермическом деформировании необходимо рассчитывать нагрузки на инструмент, что невозможно без точных данных о сопротивлении деформированию обрабатываемых металлов. [c.63]

Разгарная сетка трещин. . . . Трещины по краю [c.12]

С конца 1956 г. на дизели стали устанавливать поршни варианта 14А (рис. 2, а), имеющие опорную плиту, которая удерживается при помощи стопорного пружинящего кольца. Шпильки вворачивают не в головку, а в плиту. Поршень имеет охлаждение циркуляционного типа в головке его имеются каналы, закрытые снизу плитой. Несмотря на произведенные изменения, поршень варианта 14А выходил из строя в эксплуатации из-за образования разгарных и серповидных трещин, а также из-за трещин, возникавших с внутренней стороны против канавки первого уплотнительного кольца (по ручью). В табл. 2 приведено распределение поршней варианта 14А (депо Ртищево) по видам повреждений, а на рис. 2, б—выход из строя в процентах на один дизель по пробегу тепловоза. [c.12]

В 1958—1962 гг. дизели тепловозов ТЭЗ в основном работали на масле Д11 (без присадки), а отбраковку поршней производили визуально. Выход из строя поршней в этот период происходил после пробега тепловозов 200—250 тыс. км и главным образом из-за образования разгарной сетки трещин и прогара. По этим дефектам отбраковывалось около 80% поршней от числа заменявшихся на ремонтах. При этом верхних поршней сменялось больше (56%), чем нижних. Для выравнивания в сменяемости верхних и нижних поршней с 1961 г. была введена параллельная схема подвода масла к нижнему и верхнему коллекторам вместо последовательной, что увеличило подачу масла к верхним поршням. [c.16]

Разгарная сетка трещин и прогар....... 1315 19,0 [c.17]

При проведении работ по повышению эксплуатационной надежности поршней необходимо определять их срок службы. В соответствии с ГОСТ 13377—67 этот срок исчисляется календарной продолжительностью работы поршней до момента возникновения предельного состояния. Для дизелей типа ДЮО предельные состояния поршней могут быть ограничены по наличию дефектов и повреждений а) сквозная трещина, прогар, трещина по ручью б) оплавление головки, разгарная сетка в) начальная трещина в бонках или канавках для колец [c.22]

В связи с ненадежной-работой и малыми сроками службы поршней варианта 27 Харьковский завод разработал поршни варианта 3 (рис. 12), в которых охлаждение происходит комбинированным способом (центр — циркуляцией, а края— встряхиванием ). Такие поршни стали устанавливать на дизели 10Д100 с января 1965 г. В основном поршни этого варианта выходили из строя из-за трещин разгарных по краю головки радиальных, в бонках, по канавке второго кольца. [c.24]

В указангшх условиях эксплуатации штампы для горячего деформирования разрушаются по следуюш,им причинам 1) в результате пластической деформации (смятия) или хрупкого разрушения в зависимости от величины, знака и характера действующих напряжений и температуры деформирования 2) вследствие образования сетки разгарных трещин на рабочей поверхности штампов, 3) в результате усиленного износа из-за химического взаимодействия при жидкой (полужидкой) штамповке и прессовании цветных металлов и сплавов или окисления при дэформированни менее активных конструкционных материале . [c.718]

При конструировании поковок предусматривают наружные радиусы - за-круглеищ (рис. 6) для, предотвращения концеитрацин напряжений, И образования разгарных трещин в уг- [c.40]

Одной из основных причин разрушения штампов горячего деформирования является появление на их рабочей поверхности сетки разгарных трещин, вызванных резкими колебаниями температуры и напряжений в поверхностном слое штампа. Разгарные трещины порождают поверхностное выкрашивание, приводящее к потери точности гравюры и разрушению штампа. В связи с этим большой практический интерес представляет исследование влияния ЭХО в сравнении со шлифованием на термическую усталость штамповой стали 5ХНМ [75]. [c.80]

Критериями для оценки термической усталости служили средняя длина сетки разгарных трещин Ь и число повторных ударов до разрушения N после определенного чрсла теплосмен 80 [c.80]

Рис. 44. Зависимость средней длины сетки разгарных трещин от числа теплосмен для стали 5ХНМ (HR 43)

Обильная смазка штампа способствует более сильному образованию термических трешин места поверхности, на которую непосредственно направляется распиленная струя смазочной среды, изнашиваются заметнее, чем другие. Термические трещины возникают в штампах, изготовленных как из низколегированных сталей, так и высоколегированных. Появление разгарных трешин ускоряется в случае недостаточного подогрева штампа перед началом работы. От термических трешин трудно отличить результат истирания, приводящего в сочетании с термической и механической нагрузками к образованию рисок и царапин. Места возникновения всех видов трешин различны. Угловые трещины появляются в местах действия наибольшего изгибающего момента и располагаются под углом 45° к направлению удара. Чаше всего эти трешины возникают на наружной стенке круглой полости. Если на поверхности штампа многие трещины располагаются рядом, то при нагрузке в процессе штамповки происходит вы-крашиванне частиц металла. [c.185]

Состояние поверхности слитка (ободранного или неободранного) также в значительной степени влияет на его пластичность при ковке. После удаления со слитка дефектов (разгарных трещин, рыхлостей, подкорковых пузырей, засоров и т. п.) возможны в 1,5—2 раза большие обжатия, чем для неободранного слитка. [c.250]

Коллоидальный раствор графита в минеральных маслах (ойлдаг) Масло (15—30) ч.Ч-кол-лоидальный графит I ч. Выделяет большое количество газ . Хорошо охлаждает фигуру штампа. Уменьшает склонность к разгарным трещинам [c.384]

Мелкие разгарные трещины допускается зачеканивать. После текущего ремонта, который обычно продолжается не более 10—30 мин, проверяют ручьи по размерам очередной поковки. Если штамповку осуществляют в открытом штампе, то следует проверить соответствие чистового р -чья обрез(Юм (с.м. гл, XVIII). [c.390]

Припуск на каждое возобновление щтампа определяется главным образом видом износа. Если разгарные и другие трещины, сопровождающие износ штампа, неглубоки или огсутствуют, то ремонтный припуск hg на боковые стенки ручья может составить всего несколько мм, что достаточно, чтобы снять слой металла, имеющий борозды или наилывы, и обеспечить заданную чистоту поверхности ручья (рис. 10). [c.391]

Для повышения стойкости штампов используют различные способы наплавку рабочих частей твердыми сплавами, например, стеллитом (кобальтовый сплав) или специальными электродами (ЦН-4, ЦИЧМ) делают покрытие хромом, алюминием (хромирование, алитирование) и др. Так, алитирование предупреждает появление разгарных трещин. [c.335]

Ремонт штампов заключается в устранении износа ручьев и других частей штампа. Мелкий ремонт можно выполнять на месте, не снимая штампа с молота. Его производят тогда, когда замечают, что поковки при штамповке залипают в штампе, т.е. плохо снимаются со штампа, или выемки поковок получаются неправильными. Это значит, что появились задиры, забоины, отдельные выступаюшие участки штампа смялись от чрезмерного разогрева. В этом случае ручьи штампа зачищают пере носными шлифовальными машинками. Однако зачистку производят небольшую с тем, чтобы размеры поковки не могли измениться больше, чем в пределах допусков. При значительном износе, появлении разгарных трещин штампы ремонтируют пут)е м строжки с последующим восстановлением всех ручьев. Толщина штампа обычно допускает 2—3 перестрожки. [c.336]

Разрушение обычно начинается с образования на поверхности гравюры штампа сетки мелких и микроскопических трещин, располагающихся в большинстве случаев перпендикулярно направлению наибольших температурных напряжений и перерастающих в последующем в крупные разгарные трещины. Анализ показал, что разгарные трещины на поверхностях гравюр штампов появ-. ляются в основном из-за температурных напряжений. Твердость, степень легирования, чистота обработки гравюры штампа влияют на образование трещин в меньшей степени. [c.12]

Возникновение разгарных трещин — основная причина выхода из строя пуансонов для горячего выдавливания, особенно пуансонов с азотированной поверхностью. Первые трещины на азотированных пуансонах из стали ЗХ2В8 появляются после т = 1 - 25 (т — число циклов теплосмен). Вначале они концентрируются вблизи оси со стороны рабочего торца. Уже при т 100, а иногда и раньше (пг 25), торец покрывается радиальными трещинами, и в осевой зоне оформляется сетка трещин. Глубина трещин не превышает 0,3 мм. В неазотированных пуансонах разгар обнаруживается после т = 300 400. Разветвленная сетка трещин в интенсивно разупрочняющейся основе неазотированного контактного слоя также способствует смятию гравюры. [c.12]

Разгарные трещины и последующее выкрашивание поверхности наблюдаются в штампах из твердых сплавов ВК20, ВК25 и других, что снижает эффективность их использования. [c.13]

В настоящее время для изготовления деталей используют также метод литья под давлением. Таким образом делают детали как из металлов, так и из пластмасс. Используемые для этой цели прессформы подвергаются износу, коррозии, а также образованию на рабочей поверхности сетки разгарных трещин. В зависимости от условий работы для изготовления прессформ применяют различные марки сталей. [c.322]

С 1958 г. поршни варианта 14В стали основным вариантом на дизелях 2Д100. В эксплуатации они выходили из строя в основном из-за трещин в центре днища, против канавок колец и в бонках. Из рис. 6, а видно, что в начальной стадии в центре днища поршня появляется разгарная сетка трещин, а в последующем вдоль оси камеры сгорания развивается продольная трещина. Трещины, возникающие в стенке поршня против бонок и у стыка бурта масляной спирали (рис. 6, б и в) в отличие от поршней вариантов 14А и 14Б, образуются против канавки второго коль11а. Радиальные трещины (рис. 6, г) возникают в бонках поршней варианта 14В, имеющих промежуточные плиты (см. рис. 6, б— отпечаток плиты). В поршнях без плиты трещины возникают в окружном направлении по краям опоры поршня на вставку (см. на рис. 6, в отпечаток прокладки) и, развиваясь от опорной поверхности (рис. 6, д) в сторону головки, часто выходят в канавку первого кольца. В бонках возникают горизонтальные трещины в основании резьбы для шпилек, выходят они также в канавку первого кольца и обнаруживаются при доломе после разрезки поршня. Вокруг бонки (по контуру) развиваются трещины (рис. 6, е), которые приводят к отрыву бонок от боковых стенок и к развитию трещин вдоль оси поршня (рис. 6, ж, з). [c.16]

В 1963—1967 гг. дизели 2Д100 в основном работали на масле М12В (с присадкой), а отбраковку поршней производили визуально. Применение масла с присадкой уменьшило отложения нагара в каналах масляного охлаждения и увеличило сроки службы поршней до 320 370 тыс. км пробега тепловозов вместо 200—250 тыс. км. При этом количество поршней, заменяемых из-за разгарной сетки трещин, уменьшилось с 80 до 15% и увеличилось из-за трещин в бонках с 10 до 60%, а из-за трещин в зоне канавок колец — с 10 до 25%. [c.16]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...