Погружением электролитическое

Упрощенный метод измерения поляризационных кривых (см. с. 461) может быть применен для ускоренного внелабораторного определения коррозионной активности грунтов. Для этого исследуемую электролитическую ячейку заменяют длинным узким стержнем (зондом), на нижнем конце которого помещают два электрода нз предназначенного для эксплуатации в грунте металла с соединительными проводами. При испытаниях зонд может быть погружен в грунт на необходимую глубину, а соединительные провода служат для подключения электродов к измерительной установке (рис. 364). [c.469]

Нитевидные кристаллы могут расти самопроизвольно, в естественных условиях. Как правило, самопроизвольный рост нитевидных кристаллов наблюдается на тонких металлических слоях, образованных электролитически, погружением в расплав и другими путями. [c.103]

Так как это равновесие включает переход электронов между ионами водорода и водородного газа, оно может быть достигнуто, если электронный проводник погружен в раствор. Для этой цели используется платина с электролитическим покрытием платиной, поскольку она является хорошим катализатором прямой и обратной реакций, которые приводят к равновесию. -- [c.17]

Никель — графитовое волокно. Композиционный материал никель — углеродное волокно получали горячим прессованием прядей графитового волокна, уложенных в одном направлении, на которые предварительно наносилось электролитическим методом никелевое покрытие толщиной 1—3 мкм [203, 204]. Для предотвращения взаимодействия волокна с никелевой матрицей на углеродное волокно наносят карбидные покрытия (патент США № 3796587, 1972 г.). В качестве примера применения карбидного покрытия на графитовом волокне может служить покрытие из карбида титана, наносимое на волокно методом его погружения в расплав, состоящий из металла-носителя, не взаимодействующего с волокном, например индия и растворенного в нем титана. Расплав содержал 99,5% индия и 0,5% титана. Для покрытия волокно погружали в такой расплав, нагретый до температуры 850° С, на 4 мин. После отмывки этого волокна в течение 15 мин в 50%-ном растворе соляной кислоты на поверхности графитового волокна оставался слой покрытия карбида титана толщиной 0,5 мкм. Режимы диффузионной сварки углеродного волокна с никелевым покрытием, приведенные в указанных выше работах, примерно одинаковы. Во всех случаях прессование осуществлялось в вакууме 2-10 —1 10 мм рт. ст. при температуре 840—1100° С, давлении 100—175 кгс/см в течение 45—60 мин. Оптимальный режим получения композиционного материала с углеродным волокном без нанесенного предварительного защитного покрытия температура 1050° С, давление 140 кгс/см и время выдержки 60 мин. Полученный по такому режиму материал, содержащий 46—55 об. % волокна Торнел-50, имел предел прочности 55—73 кгс/мм . [c.143]

Алюминий наносят на металлическую поверхность путем металлизации, напыления (порошковое алитирование), погружения в расплав, электролитически, а также путем взаимодействия с парами хлорида алюминия. [c.106]

В работающем электронном устройстве, погруженном в морскую воду, серьезные повреждения могут быть вызваны тремя причинами коротким замыканием вследствие проводимости воды, электролитическими эффектами и разрушением компонентов из-за гидростатического давления. [c.480]

В книге рассмотрены основные вопросы техники и технологии мойки и очистки изделий в машиностроении. Изложены теоретические основы химии моечных процессов, а также принципы и способы очистки загрязненных деталей и изделий. Дано описание конструкций машин и установок для мойки и очистки деталей погружением, струйным, механическим, комбинированным и другими способами, а также оборудования для электролитической, вибрационной и ультразвуковой очистки. Приведены составы моечных жидкостей и рекомендации по их выбору в зависимости от степени и характера загрязнений. Значительное место занимает описание специальных установок для внутренней очистки труб различных диаметров. [c.2]

Выходящая из прокатного стана полоса проходит струйную промывку в контуре /, предварительную химическую очистку погружением в ванне 2 и через щеточно-моечную машину 3 и отжимные ролики 4 попадает в ванну 5 электролитической очистки, где установлены электроды 6 и поддерживающие ролики 7-. Затем полоса проходит струйный контур 8, щеточно-моечную машину 9 и подвергается промывке погружением в ванне 10. Далее следует окончательная струйная обработка в контуре 11, после чего по- [c.185]

Сначала на шаблон наносился слой меди, для этого обезжиренный цилиндр наполовину погружался в электролитическую ванну таким образом, чтобы ось была горизонтальной. После осаждения на цилиндре слоя меди цилиндр вынимался и промывался чистой водой. Затем шаблон опускался другой половиной в ванну для нанесения никеля, при этом глубина погружения выбиралась такой, чтобы получался перекрыв осаж- [c.175]

За величину адгезии принимают глубину погружения пуансона, при которой начинается отслаивание пленки от подложки в местах надреза покрытия. За отслаиванием пленки от подложки наблюдают в микроскоп, вмонтированный в прибор, а таьсже с помощью электролитической измерительной ячейки и часового индикатора, измеряющего глубину погружения пуансона. Адгезию выражают в условных единицах — миллиметрах. [c.74]

Метод основан на том, что выбранная электрическая схема эквивалентна исследуемой системе (металл-лакокрасочное покрытие, погруженное в электролит). Это позволяет экспериментально полученные характеристики Си R рассчитать соответственно выбранной схеме, в которой Си R соединены последовательно с электролитом, и систему можно рассматривать как конденсатор с потерями (утечкой), в которой металл и электролит являются обкладками, а лакокрасочное покрытие — диэлектрической прокладкой. Емкость и сопротивление измеряют на мостах переменного тока (например, типа R = 568, Л = 571 и др.) при трех частотах 500,1000 и 20000 Гц с помощью электролитической ячейки (рис. 52). [c.83]

Электролитические кадмиевые покрытия для очистки и пассивации поверхности обычно погружают в разбавленные растворы окислителей (азотной кислоты, хромовой кислоты или перекиси водорода). Допускается только кратковременное погружение. При более длительной выдержке уменьшается толщина кадмиевого покрытия, в результате чего снижается его защитное действие. В некоторых процессах для придания блеска используются некоторые органические вещества. [c.275]

Лишь очень редко кадмиевые покрытия наносились погружением изделий в расплавленный металл. В настоящее время этот способ не применяется, и его почти целиком вытеснило электролитическое осаждение. [c.275]

Водные растворы дешевы, практически безопасны в обращении, технологичны, но требуют принятия мер для защиты очищенной поверхности от возможной последующей коррозии. Формы их использования различны — погружение, распыление (разбрызгивание) химическая очистка (без пропускания тока) и электролитическая очистка (с пропусканием тока) в холодном, теплом и кипящем растворе в стационарных ваннах, моечных камерах, специализированных установках с наложением низко-, средне- и высокочастотных (ультразвуковых) колебаний и т. д. [c.169]

Основным способом производства алюминия в настояшее время является электролитический. Электролиз - это совокупность процессов электрохимического окисления-восстановления, происходящих на погруженных в электролит электродах при прохождении электрического тока. [c.54]

Металлизация поверхности погружением, а также методы электролитического и гальванического покрытий в большей мере пригодны для кипящих сталей, так как эти стали имеют более чистый поверхностный слой. За счет деформационного старения (см. 1.7.3.1) в результате холодной дефор-.мации могут появляться складки и линии (следы) текучести. Отсутствие подобных дефектов в результате деформационного старения гарантируется изготовителем толь- [c.219]

Покрытие цинком производят различными способами диффузионным, электролитическим, погружением изделий в расплавленный цинк (горячее цинкование) и распылением (металлизация). [c.151]

Кроме обычной коррозии, может происходить еще коррозия при контакте двух разнородных металлов. Известно, что при погружении в электролит двух разнородных металлов, находящихся в контакте, образуется электролитическая пара, при которой один из металлов постепенно разрушается. То же явление, хотя и гораздо медленнее, происходит и в обычной атмосфере. [c.37]

В практике слесарной обработки наиболее часто приходится выполнять лужение деталей (изделий) способом погружения или способом растирания. Горячее лужение благодаря своей простоте и легкости выполнения широко применяется в промышленности и в ряде случаев заменяет электролитический метод лужения. [c.371]

При электролитическом полировании погруженный в электролит предмет работает как анод. Постоянный ток определенной плотности растворяет металл с поверхности и одновременно сглаживает ее. Ход процесса зависит от состава электролита, температуры, плотности тока и времени его пропускания. [c.139]

Большую проблему представляет выбор электродов сравнения для контроля коррозионного поведения котельных сталей при повышенных температатурах и давлениях. На практике встречаются несколько вариантов размещения электродов сравнения. Первый из них предлагает использование электродов сравнения, находящихся внутри автоклава, т. е. погруженных непосредственно в коррозионную среду. По другому варианту электрод сравнения находится вне автоклава, а электролитический контакт с коррозионной средой обеспечивается солевым мостиком. При этом электрод сравнения и солевой мостик могут находиться как при давлении окружающей среды, так и при давлении, создающемся в автоклаве. [c.153]

Травитель 46а [2 г пикриновой кислоты 25 г NaOH 75 мл НаО]. Травитель 466 [2 г пикриновой кислоты 25 г КОН 75 мл НаО]. Травитель 46в [10 мл HNO3 10 мл HF 60 мл Н2О]. При рассмотрении макротравления уже была рассмотрена пригодность некоторых реактивов для микротравления. Кипящие растворы 46а и 466 придают окраску образцам соответственно в течение 3 и 10 мин. Реактив 46в окрашивает коррозионностойкий кремнистый сплав в литом состоянии с содержанием, % С 0,59 Si 14,5 Мп 0,24 Р 0,065. При этом удается выявить ликвацию кремния. Реактивы для микротравления позволяют выявлять ликвацию внутри твердого раствора и строение эвтектики. Особенно отчетливо, по данным Кербера, микроструктура ликвации выявляется травителями 46а и 466. Окраска указывает на увеличивающуюся от внутренних слоев к поверхности химическую стойкость твердого раствора. Путем циклического травления погружением в реактивы 46а и 46в, по данным Хурста и Релея [35], можно внутри металлической матрицы выявить границы вторичных зерен, которые ранее Васмуч [36] обнаружил только при электролитическом травлении. [c.121]

Перед нанесением покрытия необходимо проводить тщательную обработку поверхности. Сталь очищают электролитически и подвергают кислотному травлению для получения микрошероховатости поверхности. Медные сплавы тщательно очищают и протравливают. Так как никель непосредственно не восстанавливается на медной поверхности, поверхность этих сплавов должна катализироваться с хлористым палладием до нанесения покрытия. Перед погружением в ванну избыток хлористого палладия необходимо тщательно смыть. На алюминиевые сплавы никелевые покрытия можно наносить только после декапирования и травления. Более эффективные результаты достигаются, если перед нанесением никелевого покрытия производится дальнейшая предварительная обработка путем осаждения цинкового покрытия погружением в цинковый раствор. [c.84]

В качестве электродов сравнения, к которым предъявляются повышенные требования по точности и стабильности, используют выносные и погруженные электроды. В выносных электродах сравнения (электролитический мост с резервуаром, содержащим раствор хлористого калия) в качестве датчиков используют серийные каломельный, хлорсеребряные электроды, а также ртутно-сульфатный за-кисный электрод. В качестве погружных электродов сравнения используют ртутно-сульфатный, металлоксидные электроды, висмутовый. сурьмяный электроды и электроды сравнения из нержавеющей стали. [c.145]

При погружении работающего контура в морскую воду возможны два типа электрических эффектов. Если контур остается под напряжением, то цепи, в которых протекает ток, подвергаются сильному электролитическому воздействию и некоторые проводники растворяются, а металл осадится на других участках. После выключения питающего напряжения будет продолжаться долговременная электролитическая коррозия из-за наличия различных металлов в общем электролите — морской воде. [c.480]

Наиболее интересная информация была получена при исследовании оборудования, снятого с затопленного погружаемого аппарата Ал-вин . В этом случае питающее напряжение в момент погружения не подавалось, поэтому повреждений вследствие короткого замыкания не было, тогда как следы электролитической коррозии былп налицо. Даже при самом поверхностно.м осмотре монтажа легко было определить все места присутствия сплавов па основе железа. Оказалось, что неожиданно большое число различных компонентов содержит соединительные Элементы из железных сплавов. Некоторые типы конденсаторов и различные транзисторы имели железные выводы, которые во многих случаях прокорродировали практически до полного разрушения. Участки монтажа, окружающие такие соединения, были хорошо заметны из-за наличия характерной ржавчины. На участках с плотным монтажом коррозия была весьма равномерной, несмотря на различия в окружепни корродирующих элементов. [c.480]

Из электролитической ванны полоса попадает в щеточно-моеч-ную машину 12, конструкция которой аналогична машине 6. Здесь происходит промежуточная очистка полосы. Затем она подвергается окончательной промывке в ванне 13 комбинированным способом погружением в горячую воду и последующей струйной обработке из соплового контура 14. Струйная обработка обеспечивает высокое качество очистки полосы от остатков загрязнений любого характера. Опыт показал, что при отсутствии такой завершающей струйной обработки качество чистоты изделия по всей его длине неодинаково и полная очистка не гарантирована. [c.178]

Установка представляет собой каркас, сваренный из листовогй и профильного проката. Все узлы установки находятся на горизонтальных балках 3, опирающихся на вертикальные стойки 1. Движущаяся полоса, пройдя через направляющий ролик 2, попадает в ванну 4, где подвергается предварительной химической очистке погружением. После ванны следует струйно-механическая обработка полосы в щеточно-моечной машине 5, расположенной рядом с ванной 4. Затем полоса, пройдя свободный участок, закрытый кожухом 6, попадает в ванны 7 электролитической очистки с электродами 8. Далее полоса опять проходит щеточно-моечную машину 9 и через направляющий ролик 10 и открытый участок движется к ванне И. Здесь полоса подвергается горячей промывке погружением и струйной очистке из соплового устройства 12. [c.184]

Для изготовления острий широкое распространение получил метод электролитического травления, суть которого, кратко, заключается в следующем. К погруженной в электролит проволочной заготовке и вспомогательному электроду (рис. 2.4а) прикладывается напряжение (постоянное или переменное). Его величина зависит от диаметра заготовки, размеров и конфигурации устройства, применяемого для травления, состава травителя, температуры. Поэтому в каждом конкретном случае его величину целесообразно подбирать экспериментально, а приводимые в данном разделе величины использовать как справочные. [c.65]

По этим причинам пайку молибдена необходимо производить в глубоком вакууме или среде аргона, тщательно очищенном от кислорода и паров воды, с применением высоких скоростей нагрева. Перед пайкой молибдена должна быть полностью удалена окис-иая пленка путем погружения его в расплав, состоящий из 70 % NaOH и 30 % Na Og, при температуре не выше 400 С или с помощью электролитического травления в 80 % -ном водном растворе серной кислоты при 50—60 °С. [c.257]

Коррозионная стойкость кадмия изучена чрезвычайно подробно [741. В атмосфере сельской местности сопротивление коррозии хорошее, но в атмосфере промышленных районов (особенно если присутствует SO2 или SO3) происходит быстрая коррозия. Кадмиевое покрытие разъедается влажным газообразным аммиаком в том слу чае, когда с его поверхности не удаляются остатки 113 цианидных электролитических ванн. Ненасыщенные масла реагируют с кадмием, особенно при наличии в них кислотных компонентов. Сероводород (при высоких концентрациях) и влага быстро разъедают кадмиевое покрытие обычные атмосферные концентрации на такое покрытие не действуют. Двуокись серы, как упоминалось выше, в присутствии влаги оказывает сильное коррозионное действие. Большинство кислот разъедает кадмий. Тщательное изучение pH среды па растворах H I и NaOH показывает, что коррозия начинается сразу же, как только раствор показывает кислую реакцию, и быстро возрастает с увеличением концентрации кислоты. Кислород увеличивает скорость коррозии в водных растворах при частичном погружении кадмия в раствор на линии поверхности водь1 это действие выражено чрезвычайно отчетливо. [c.272]

На ниобии трудно получить плотно прилегающие электролитические покрытия. Для нанесения железных покрытий разработай удовлетворительный способ, по которому железо вначале частично осаждают из сложной ванны, состав которой приводится ниже, а затем образцы с нанесенными покрытиями нагревают в течение 1 час при температуре около 820° в вакууме 1-10" мм рт. ст. Для получения более хороших результатов образец предварительно нагревают на воздухе в течение 2 час при 200°, чтобы предотвратеть образование пузырей. Слой электролитически осажденного железа толщиной 0,0025 мм после такой обработки образует диффузионно-срощенную поверхность, пригодную для последующего осаждения, плакировки, пайки или нанесения покрытия погружением. [c.458]

Возможно также электролитическое рафинирование титана. При электролизе анодом служит загрязненный примесями титан, погруженный в расплавленный электролит из хлоридов щелочных металлов (Na l или смесь Na l+ +КС1). В процессе электролиза титан электрохимически переходит в электролит и осаждается на стальном катоде. [c.401]

Закаливаемое изделие (рис. 10.3) присоединяют к отрицательному полюсу генератора постоянного тока и опускают в ванну с электролитом. Погруженное на заданную глубину изделие нагревается за несколько секунд, после чего ток выключают. Как правило, тот же электролит является и охлаждающей средой. При нагреве в электролите происходят электролитические и электроэро-зионные процессы, которые очищают нагреваемую поверхность изделий от окисных пленок, ухудшающих теплопередачу. Скорость нагрева в электролите до 150 °С/с. [c.218]

Технические характеристики. К тонким листам и холоднокатаным лентам из низ-коуглеордистых сталей предъявляются высокие требования и отношении их деформируемости в холодном состоянии (см. 1.112 13) при штамповке, гибке (см. 1.11.23), а также к состоянию (чистоте) поверхности и качеству близлежащих к поверхности слоев. Последнее необходимо в связи с последующей отделочной обработкой поверхности (металлизация погружением, гальванические или электролитические покрытия, эмалирование и лакирование) (см. 5 0). [c.219]

Для травления по этому способу шлиф погружают полированной поверхностью в соответствующие реактивы, состав которых зависит от состава стали, ее обработки, цели изучения (табл. 1.5) продолжительность погружения устанавливается экспериментально. В ряде случаев применяют электролитическое травление, которое в определенных условиях позволяет более четко выявить структурное состояние стали. Составы реактивов для электролитического травления и его режимы днаы в табл. 1.6. [c.42]

Термостойкость (сопротивление термическому удару) является крайне необходимым свойством любого материала, разрабатываемого для применения в газотурбинных двигателях, поэтому были проведены испытания композиций, армированных волокнами, AI2O3 в условиях, сходных с термоударами в двигателе. Подходящие для испытаний на термоциклирование образцы изготовляли из композиций, полученных как электролитическим осаждением, так и горячим прессованием. На электролитически осажденной композиции с тремя волокнами испытания на термоциклирование выполнены по режиму нагрева и охлаждения, характерному для термических ударов в газотурбинных двигателях. Цикл этих испытаний заключался во введении холодного образца в печь при 1200° С за 5 с, выдержке образца в горячей зоне в течение 100 с, перемещении образца за 5 с в поток холодного воздуха и выдержке в нем в течение 10 с, погружении образца в воду с температурой 20° С [30]. [c.229]

Обычно поверхность металла под действием воздуха покрывается окисной пленкой. При погружении металла в воду коррозия может начаться только в том случае, если пленка не сплошная или если через нее может происходить диффузия ионов. В нейтральных растворах могут образоваться электролитические ячейки, в которых участки чистого металла будут играть роль анода, а участки, покрытые окисной пленкой, — катода. Влияние нейтральных солей на коррозию в водных растворах очень сложно, но оно безусловно связано с иовышенной электропроводимостью раствора. Обычно это приводит к более сильным коррозионным токам и, следовательно, к ускоренной коррозии при условии, что ионы способны проникать через окисную пленку. Однако некоторые ионы имеют тенденцию образовывать на поверхности металла нерастворимые соединения и таким образом подавлять коррозию, причем это влияние может быть более зна- [c.20]

Цинкование — процесс диффузионного насыщения поверхности детали цинком. Химикотермические методы цинкования включают в себя горячее цинкование или цинкование погружением, цинкование в порошке цинка — шерардизация, цинкование в парах цинка. Кроме этих методов используется электролитическое цинкование, металлизация напылением и нанесение цинкосодержащих красок. Цинкование — процесс, способствующий резкому повышению коррозионной стойкости. Повьш1ение коррозионной стойкости при цинковании стальных деталей достигается за счет двух химических процессов цинк, по отношению к железу являясь электроположительным металлом, тормозит коррозию поверхности детали. Под воздействием атмосферной влаги на цинкованной поверхности стальной детали образуется слой карбонатов и оксидов цинка, оказывающий также защитное действие. Температура цинкования зависит от способа проведения операции. Так, при цинковании в порошках температура процесса колеблется в пределах 370-430 °С, при цинковании погружением — 430-470 °С. Также широк интервал времен вьщержек при цинковании. Если при цинковании в порошковых смесях слой толщиной около 0,1 мм достигается в среднем за 10 часов, то при цинковании погружением толщину слоя в [c.481]

Reflowing — Оплавление. Плавление электролитического покрытия с последующим затвердеванием. Поверхность имеет внешний вид и физические свойства горяче-погруженной поверхности (особенно олово или покрытия из сплавов на его основе). Также называется приданием блеска путем оплавления. [c.1028]

Сущность электролитического способа доводки и полирования металла заключается в следующем в электролитическую ванну, состоящую из 40% epnoii кислоты, 44% фосфорной кислоты, 3% хромового ангидрида и 13% воды, вставляют свинцовые пластины, служащие анодами. Катодом служат погруженные детали. Режим работы температура ванны 60—70° С плотность тока 20—40 а1дм напряжение 6—12 е выдержка детали от 1 до 10 мин. За этот период времени снимается равномерный слой металла толщиной 0,01—0,02 мм. [c.132]

Электрод сравнения 14 (рис. 5.1) установлен в пластмассовый бачок 13, снабженный предохранительным металлическим колпачком 12. Через шланг 6 из кислотостойкой резины, фторопластовый наконечник 5 и шайбу 2 из слюды, прижатую винтом из фторопласта 1, осуществляется слабый (не более 5 см /сут) проток раствора. Сопротивление образованного перечисленными деталями электролитического ключа не превышает 20 кОм. Бачок рассчитан на рабочее давление до 600 кПа. Погружаемые детали датчика устанавливают в штуцер диаметром 5 см. При электрохимической защите фланец датчика электрически соединен с корпусом аппарата, и металлическая арматура, погруженная в электролит, также подвержена защите. Датчики, испытанные на описанной установке [7], имеют длину 1,1м. Погружные металлические детали в зависимости от назначения датчика могут быть изготовлены из сталей разных марок и титана. При давлении в аппарате выше 20 кПа или колебаниях давления более чем на 40 кПа можно использовать регулятор давления типа РДС-1, который работает от сети сжатого воздуха или баллона при давлении 880 кПа и обеспечивает необходимый перепад давлений между бачком и аппаратом (20—100 кПа). [c.93]

Хатчисон [И] один из первых предложил для анодной защиты выносной электрод сравнения, но вскоре от него отказался. Оказалось трудным проследить за тем, чтобы отверстие моста не засорялось. При быстром изменении давления в трубку моста попадает коррозионная среда Мост трудноуплотняем, поэтому автор пришел к выводу, что твердый электрод сравнения, погруженный в коррозионно-активную среду, является более удовлетворительным, чем электролитический мост, поскольку он не подвергается загрязнению, легко герметизируется, стабилен, несмотря на широкие изменения температуры и давления. [c.94]

Распределение потенциалов и плотностей тока на поверхности короткозамкнутых моделей. Опыты проводились на моделях систем медь — цинк с равной площадью электродов и медь — железо с соотношением площади катода к площади анода 100 1 и 1 100. Изучение потенциала производилось в пленках электролита 0,1 N раствора Na l толщиной в 70 и 165 мк для сравнения такие измерения проводились на моделях, погруженных в объем электролита. Все опыты с тонкими пленками осуществлялись в герметически закрытой, хорошо термостатированной камере, влажность воздуха которой постоянно поддерживалась на уровне 98%. Электролитический ключ с очень тонким капилляром (ф 50 мк), соединенный с каломельным полу-элементом, передвигался при помощи микроманипулятора по поверхности электродов в горизонтальном направлении. Измерения производились с границы контакта электродов и на расстоянии от нее 0,15 0,3 0,6 мм и т. д. с постепенным увеличением расстояния. Потенциалы измерялись через 5 10 30 и 60 мин. Затем строились кривые распределения потенциалов по длине электродов. По оси абсцисс откладывалась длина электродов, а по оси ординат — потенциалы анода и катода. [c.136]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...