Пропитка диффузионная

Предлагаемая читателю книга Структура и свойства композиционных материалов охватывает все стороны указанной проблемы. В книге рассмотрены физико-химические и механические аспекты поверхностей раздела в композиционных материалах и их влияние на прочностные свойства. Изложены особенности структуры и свойств, методы получения армирующих средств и их классификация на нуль-мерные, одномерные, двухмерные. Описаны способы получения различных композиционных материалов пропиткой, диффузионной сваркой под давлением, газофазными, химическими и другими методами. [c.4]

Более подробно о пропитке отдельных элементов этих конструкций см. Пропитка диффузионным методом деревянных искусственных железнодорожных сооружений , Трансжелдориздат, 1946 г. [c.516]

Рост зоны взаимодействия ограничивают с помощью ряда способов выбирая матрицу с крайне низким содержанием легирующих элементов, участвующих в реакции, что приводит к ее быстрому прекращению (например, матрица Ni —0,01% Ti, контактирующая с окисью алюминия [36]) уменьшая скорость диффузионного переноса путем контроля концентрации вакансий в продукте реакции [33] выводя один из растворенных в матрице элементов из области, расположенной перед фронтом распространения реакции [6]. Еще один подход связан с разработкой покрытий, переводящих систему из третьего класса в первый, например, защита бора нитридом бора, позволяющая получать композит путем пропитки расплавленным алюминием [9]. [c.29]

Глава начинается с обсуждения основных термодинамических свойств металлов и окислов, причем основное внимание уделено тем окислам, которые могут быть использованы в виде волокон и покрытий. Затем рассмотрено применение методов термодинамики твердых растворов для оценки стабильности композитов. В обзорном плане изложены обширные литературные данные о взаимодействии жидких металлов с окислами, полученные при изучении процессов изготовления керметов и пропитки усов расплавом. Цель этого обзора —обобщить имеющуюся информацию о смачивании окислов жидкими металлами и вывести основные закономерности. Далее проанализировано соотношение между смачиванием и формированием связи в композитах. Применительно к режимам изготовления и условиям службы композитов рассматриваются диффузионная сварка и твердофазные реакции, причем более подробно— кинетика реакций металл — окисел и характеристики поверхности раздела. Глава завершается анализом имеющихся литературных данных о механических свойствах, чувствительных к состоянию поверхностей раздела. Этот анализ ограничен несколькими металлическими системами, упрочненными окислами, которые изучены в настоящее время. [c.308]

Смачивание твердого окисла расплавом является главным условием получения композитов способами пропитки и диффузионной сварки через жидкую фазу, а также образования достаточно прочной связи. Степень смачивания определяется силами, действующими на поверхности раздела капли расплава и гладкой твердой поверхности. Для определения степени смачивания удобен метод сидячей капли, схема которого приведена на рис. 4, Соотношение сил поверхностного натяжения определяется уравнением Юнга [c.314]

Систематическое исследование совместимости борных волокон с магниевым сплавом МЛ8, полученным центробежной заливкой (ЦЗ), вакуумной пропиткой (ВП) и диффузионной сваркой, приведено в работе [91 ]. Температура заливки сплавом составляла 800—820° С для ЦБЖ метода и 750° С для ВП метода. Прессование на воздухе проводилось при 580° С в течение 20 мин при давлении 500 кгс/см . [c.83]

Ранее [219] говорилось о методе изготовления ленты из борного волокна, покрытого нитридом бора и пропитанного расплавленным алюминием. Такая лента в дальнейшем может применяться в качестве предварительной заготовки при получении композиционного материала методом диффузионной сварки. К такого же рода полуфабрикатам относятся одиночные волокна или пучки из нескольких волокон, полученные пропиткой расплавленным матричным металлом. В качестве примера таких заготовок можно привести кварцевые волокна, пропитанные алюминием [121], волокна бора, пропитанные алюминием [97]. [c.125]

Существует несколько технологических методов изготовления боралюминия. Э о диффузионная сварка пакета из чередующихся слоев алюминиевой фольги и волокон бора под давлением, пропитка пучка волокон бора жидким металлом, плазменное напыление алюминиевой матрицы на монослои этих волокон, уложенных на поверхности вращающегося барабана. [c.127]

В работах [3, 6] рассмотрены возможности и перспективы применения композиционных материалов при пайке. Композиционная структура в шве может быть получена за счет применения композиционного припоя, при диспергировании паяемых материалов или в процессе диффузионной пайки. Наполнитель в большинстве случаев обеспечивает основные физико-механические, в частности, прочностные свойства. Матрица может вводиться в припой в виде порошков или покрытий, которые наносятся на паяемые поверхности. По способу введения в зазор композиционные припои подразделяются на четыре основных вида применяемые в виде многослойных покрытий используемые в виде фасонных или простых профилей (фолы, лент, втулок и т. д.), получаемых методами порошковой или волокнистой металлургии в сочетании с обработкой давлением (прокатка, штамповка после пропитки матрицей порошков или волокон) методами нанесения покрытий на профили и т. д. применяемые в виде смеси порошков или паст, которые обычно вводят в зазор непосредственно перед пайкой комбинированные способы — сочетания приведенных выше видов. [c.55]

По способу изготовления КМ подразделяют на полученные жидко- и твердофазными методами, методами осаждения — напыления и комбинированными методами. К жидкофазным методам относят пропитку арматуры полимером или жидким металлом, а также направленную кристаллизацию. К твердофазным методам относятся прессование, прокатка, экструзия, ковка, сварка взрывом, волочение, диффузионная сварка, при которых компоненты формируются в КМ, где в качестве матрицы используют порошки или тонкие листы (фольги). При получении КМ осаждением — напылением матрица наносится на волокна из раствора солей, парогазовой фазы, плазмы. Комбинированные методы предусматривают совмещение нескольких методов. Например, пропитку или плазменное распыление используют в качестве предварительной операции, а прокатку, прессование или диффузионную сварку — окончательной. [c.119]

Диффузионная сварка Пропитка [c.123]

Метод жидкой пропитки жаропрочными сплавами был использован Котовым и др. [9] ввиду относительной простоты получения изделий сложной конфигурации. Так как процесс жидкой пропитки матрицей требует применения более высоких температур, чем процесс в твердом состоянии, происходит увеличение скорости диффузии и взаимодействия между компонентами. Чтобы свести до минимума взаимодействие волокна с матрицей, часто используется литье в кокиль. Хотя в этом случае следует ожидать несколько большее взаимодействие по сравнению с методами изготовления композиций в твердом состоянии, потеря свойств находится в допустимых пределах. Указанный метод может быть эффективно применен, когда волокна покрываются элементами, являющимися диффузионными барьерами или при сочетании матриц с волокнами, обладающими малым взаимодействием. [c.251]

В работе исследовали влияние параметров технологического процесса — времени, температуры и давления прессования. Для улучшения диффузионной связи между слоями бериллиевой фольги прокладывали фольгу из алюминия. Структура зоны диффузионной сварки показана на рис. 55. Наиболее часто встречающимся дефектом композиционного материала является расслоение образцов вследствие термических напряжений. При уменьшении расстояния между волокнами до значений, меньших некоторого критического, или при перекрытии волокон наблюдается их разрушение в процессе диффузионной сварки. Хотя в работе [35] и не было получено удовлетворительных образцов композиционного материала, эта работа все же определила направление дальнейших исследований. В работе [33] была исследована возможность получения композиций на основе бериллия методом жидкофазной пропитки. В этих экспериментах прутки-полуфабрикаты, полученные пропиткой углеродных жгутов алюминиевым расплавом, погружали в ванну жидкого бериллия. Структура образцов до и после обработки жидким бериллием показана на рис. 56 и 57. Установлено, что выдержка в расплавленном бериллии в течение 15—30 с прутков-полуфабрикатов на основе волокон Торнел-75 вызывает травление углеродных волокон и приводит к заметному уменьшению площади их поперечного сечения. В то же время выдержка в течение 5 с в жидком бериллии не покрытых алюминием углеродных волокон Геркулес приводит почти к полному растворению волокон (рис. 57). [c.413]

К числу наиболее известных способов изготовления композиционных материалов системы алюминий — борное волокно, алюминий — углеродное волокно, а также магний — борное волокно относятся диффузионное соединение пакетов горячим прессованием и пропитка армирующих материалов жидкометаллической матрицей. [c.596]

Основные недостатки плазменных покрытий — относительно невысокая плотность и недостаточное сцепление с основой, что снижает их защитные свойства. Поэтому часто применяют различные способы уплотнения покрытий оплавление пропитки расплавами, диффузионный отжиг, обжатие. Используют также добавки в порошковые смеси на основе тугоплавких металлов небольших количеств сравнительно легкоплавких составляющих и твердых тугоплавких соединений. Так, в патенте для напыления предложены молибденовые сплавы, содержащие, % (по массе) 2—8 Со 0,1—1 Ni 0,1—0,2 Fe, В, Zr, Si (в сумме), 4—10 карбидов, боридов или нитридов, остальное — молибден. [c.330]

Силицированный слой (рис. 137, г) является твердым раствором кремния в а-железе. Под диффузионным слоем часто наблюдается слой перлита. Это объясняется оттеснением углерода из диффузионного слоя вследствие пониженной растворимости его в кремнистом феррите. Силицированный слой отличается повышенной пористостью, глубина его 0,3—1,0 мм. Несмотря на низкую твердость (NV 200—300), силицированный слой обладает высокой износостойкостью после предварительной пропитки маслом при 170—200°С. [c.278]

Наряду с пропиткой в горяче-холодных ваннах отдельные детали для предохранения от гниения обрабатывают диффузионным методом с помощью специальных паст, которые представляют собой смесь антисептика с наполнителем. Пасты различаются по виду вяжущей основы. Бывают пасты экстрактовые с вяжущей основой в виде концентратов сульфитно-спиртовой барды глиняные — в виде отмученной жирной глины, с добавлением сульфитно-спиртовой барды или битума марки И или П1 битумные — с вяжущей основой в виде легкоплавких битумов или кузбасслака. [c.68]

В практике принято несколько способов пропитки древесины под давлением, под вакуумом и с использованием диффузионных процессов. [c.113]

Фактически завершение стадии пропитки, сопровождающейся запаздыванием набухания, означает окончание макрокапиллярной, пропитки бумаги-основы водными растворами ингибитора и переход к микрокапиллярной пропитке, протекающей в диффузионной области, с чем и связано набухание бумаги-основы, представленное на рис. 31, б, г, е, 3 и изменение радиуса капилляров. Приведенные данные показывают, что в условиях работы современных скоростных машин изменение радиуса капилляров на стадии непосредственного контакта бумаги-основы с наносным валиком действительно не имеет места, что позволяет использовать в уравнении (ИЗ) значения радиуса капилляра, полученного из уравнения (128). [c.151]

Способ изготовления композита заметно влияет на характеристики поверхности раздела. Композиты алюминий — бор, полученные путем пропитки расплавленным алюминием, принадлежат к третьему классу им присущи неравномерная коррозия волокна и неравномерный рост борида алюминия (рис. 6). Напротив, в композитах, изготовленных по оптимальной технологии диффузионной сварки, не происходит реакции на поверхности раздела на рис. 7 виден лишь один случайный кристалл борида. Для выяснения причин этого различия следует рассмотреть механизм диффузионной сварки. Такое рассмотрение послужит поводом для более общего анализа влияния технологии изготовления- 1 омиозита на характеристики поверхности раздела. [c.30]

Борные волокна с покрытием из нитрида бора оказались весьма стабильными в контакте с расплавленным алюминием. Кэй-мехорт [8] показал, что до тех пор, пока сохраняется целостность этого покрытия, борное волокно остается неповрежденным в расплаве алюминия при 1073 К. На основании этих данных был разработан способ изготовления композитов А —В путем пропитки волокон расплавленным металлом. Форест и Кристиан [11] исследовали сдвиговую и поперечную прочности композита, состоящего из борных волокон с нитридным покрытием н матрицы из алюминиевого оплава 6061. Материал был изготовлен диффузионной сваркой. Прочность этого композита на сдвиг оказалась меньше, а поперечная прочность — существенно меньше, чем материалов, армированных волокнами бора и борсика. Такие низкие значения прочности, возможно, обусловлены слабой связью между нитридом бора и алюминием, хотя в работе отсутствуют данные о характере разрушения, которые могли бы подтвердить это предположение. Связь между алюминием и борным волокном с покрытием из карбида кремния в меньшей степени зависит от способа изготовления материала. По заключению авторов цитируемой работы, наиболее удачное сочетание механических свойств имеет композит алюминиевый сплав бОбГ —непокрытое борное волокно, закаленный с 800 К с последующим старением. [c.128]

Первые попытки изготовить композит алюминий—бор путем пропитки расплавленным металлом были совершенно безуспешными. Кэймехорт [4], обобщив некоторые ранние исследования, привел примеры быстрого разупрочнения волокон бора в присутствии расплавленного алюминия. Волокно интенсивно взаимодействует с расплавом, при этом на нем растут ограниченные кристаллы диборида алюминия. Напротив, в композите, изготовленном путем горячего прессования при температуре ниже 366 К, следов взаимодействия не обнаруживается, хотя продолжительность прессования много больше считанных секунд, необходимых для проникновения расплавленного металла. Эти наблюдения привели Меткалфа к выводу, что окисные пленки сохраняются на поверхности раздела при диффузионной сварке, но разрушаются при пропитке расплавленным металлом [19]. [c.170]

Чтобы понимать особенности поведения композитных материалов при нагружении в упругопластической области, необходимо разобраться в роли поверхности раздела как элемента структуры, передающего напряжения от матрицы к упрочнителю кюмпо-зита. Классификация поверхности раздела может быть основана на различных принципах. С физико-химической точки зрения различают следующие типы связи (по отдельности или в совокупности) механическую путем смачивания и растворения окисную обменно-реакционную смешанные связи [58]. В зависимости от способа изготовления или выращивания композита можно выделить две основные группы поверхностей раздела в композитах, полученных направленной кристаллизацией (in-situ), и в волокнистых композитах, армированных проволокой или волокнами и изготовленных путем диффузионной сварки, пропитки жидким металлом или методом электроосаждения. В композитах, изготовленных направленной кристаллизацией, фазы находятся практически в равновесии тем не менее в них возможна физикохимическая нестабильность [4, 74], которая приводит к сфероиди-зации или огрублению структуры при незначительном изменении состава и количества какой-либо фазы. Иная ситуация имеет место в волокнистых композитах — различие химических потенциалов в окрестности поверхности раздела является движущей силой химической реакции и (или) диффузии, а эти процессы могут приводить к изменению состава и объемной доли каждой фазы. [c.232]

В последующих экспериментах по применению пропитки никелевыми сплавами были использованы волокна сапфира большого диаметра (0,5 мм) с различными покрытиями (Ноуан и др. [39]). Зти опыты оказались неудачными, так как даже толстые вольфрамовые покрытия не защищали волокна от повреждения (разд. IV, А). Последующие программы разработки композитов, связанные с использованием гальванического осаждения и диффузионной сварки, будут обсуждаться в разд. III. [c.327]

Алюминий — бериллиевая проволока. Бериллиевая проволока является перспективным упрочнителем благодаря малой плотности, равной 1,83 г/см , высокому модулю упругости и прочгюсти, равным соответственно 29 500 кгс/мм и 130 кгс/мм . Исследование возможности получения композиционного материала методом пропитки бериллиевой проволокой расплавом алюминия, по данным Флекка н Гольдштейна, дало отрицательный результат, так как при температуре 644° С между алюминием и бериллием происходит эвтектическая реакция, сопровождающаяся растворением бериллия. В связи с этим одним из основных технологических путей получения материала алюминий — бериллиевая проволока в настоящее время является диффузионная сварка под давлением. При этом в качестве предварительных заготовок ком- [c.136]

Алюминий — углеродное волокно. Основным технологическим приемом получения композиционных материалов алюминий — углеродное волокно, наиболее часто применяемым в настоящее время, следует считать пропитку каркаса из углеродных волокон расплавом алюминиевой матрицы. Однако наряду с этим методом некоторые исследователи применяли для изготовления композиций методом диффузионной сварки под давлением [1, 156, 176, 184]. Так, в работах [23, 156] описан технологический процесс получения композиционного материала методом горячего прессования в вакууме углеродных волокон различных марок, на которые методом разложения триизобутила было нанесено покрытие из алюминия. [c.137]

Существуют композиты псевдопервого класса. Это системы, состоящие из кинетически совместимых компонентов, в которых принципиально возможно образование новых соединений на поверхности раздела, Однако оптимальная технология позволяет избежать их образования в ходе изготовления композита, эксплуатация которого осуществляется при достаточно низких температурах, исключающих возможность протекания химических реакций. Например, композит А1 -В, по-тучен-ный методом пропитки борных волокон расплавленным аитюминием, относится к третьему классу, так как при повышенных температурах на фанице раздела волокно - матрица может образоваться слой борида алюминия. Однако тот же композит, полученный по оптимальной технологии диффузионной сварки, следует отнести к композитам псевдопервого класса, поскольку реакция образования борида не успевает пройти. [c.71]

I - металлическая матрица 2 - волокно 3 - предварительная обработка волокон 4 - формование полуфабрикатов 5 - получение слоистого материала из полуфабрикатов 6 - формование (получение композиционного материала и придание формы) 7 - вторичная обработка 8 - применение 9 - элементарные волокна 10 - жгуты, нити 11 - ткани 12 - короткие волокна (монокристал-лические усы" и т. д.) 13 - улучшение смачиваемости волокон металлом и адгезии с ним, регулирование реакционной способности поверхности волокон 14 -химическое и физическое осаждение в газовой фазе 15 - металлизация и т. д. 16 — сырые полуфабрикаты в виде листов или лент 17 — металлизованные в расплаве листы или ленты 18 - пропитанная расплавом лента 19 - листы, полученные методом физического осаждения в газовой фазе 20 — придание материалу заданных анизотропных свойств 21 — горячее прессование 22 — горячее вальцевание 23 - горячая вытяжка 24 — HIP 25 — литье с дополнительной пропиткой расплавом 26 — парафинирование и т. д. 27 — механическая обработка 28 - механическое соединение 29 — диффузионная сварка 30 - парафинирование 31 — электросварка 32 — склеивание и т. д. [c.242]

Изготовление деталей из МКМ проводится по двум схемам. При первой схеме совмещается изготовление КМ и формирование детали. При второй схеме вначале с помощью прокатки, прессования, диффузионной сварки и т.д. получают полуфабрикаты (листы, профили, трубы и т.п.), из которых изготовляются детали. Например, подобным образом изготовляют детали из МКМ, армированных непрерывными волокнами (из бор-алюминия и углеалюминия с матрицей из алюминиевого сплава или без-зольного клея). Волокна могут собираться в жгуты, составляющие основу, которые переплетаются поперечными жгутами из того же или другого материала (проволока и др.). Матрица наносится пропиткой, плазменным напылением и другими способами. Полученные монослойные полуфабрикаты соединяются в блоки различными способами, в том числе и сваркой. [c.548]

Волокна бора используются для армирования большего числа металлических сплавов, включая магний и свинец. Сообщается об исследованиях по изготовлению композиций магний — бор методом непрерывного литья. Композиции с большим объемным содержанием компонентов были получены с высокой прочностью я без повреждения волокон. Метод заключается в непрерывной пропитке жгутов, состоящих из 15—40 волокон, с последующим диффузионным соединением или соединением путем переплава для получения конструкционной формы. Высокопрочные композиционные материалы также изготовляют путем плазменного напыления магния на намотанные на барабан слои волокон бора с последующим диффузионным соединением с помощью горячего прессования, как сообщалось Абрамсом и др. [1]. Эта композиционная система обладает хорошим отношением модуля и прочности к плотности и должна найти широкое применение в легких высоконагруженных конструкциях. [c.46]

Основным методом, используемым для получения композиций из монокристаллических волокон сапфира и матриц на основе никеля, является горячее прессование волокон между листами металла обычно этот метод называют диффузионной сваркой [30]. Были опробованы и другие методы, такие, как электролитическое осаждение, жидкостная пропитка, формование взрывом [42], использовались и методы порошковой металлургии [16, 5]. Однако насколько известно авторам, на сегодняшний день для изготовления композиций никель — AljOs успешно применяется только метод горячего прессования в инертной атмосфере, несмотря на значительные усилия затраченные на разработку метода пропитки. [c.199]

Сульфидирование — процесс насыщения изделий серой в целях улучшения их прирабатываемо-сти, уменьшения коэффициента трения, увеличения устойчивости против задиров, прихватывания трущихся поверхностей, повьш1ения износостойкости. Сульфидирование может производиться пропиткой порошковых изделий серой или расплавами, насьпценными серой, путем погружения их в жидкую среду на 10-20 мин при 140-160 °С с последующим диффузионным отжигом в течение [c.484]

Волокнистые композиты получают разными методами. К ним относятся пропитка пучка волокон жидкими расплавами алюминия и магния с низкой температурой плавления, плазменное напыление, применение методов горячего прессования, иногда с последующей гидроэкструзией или прокаткой заготовок. При армировании непрерывными волокнами композиций типа сэндвич , состоящих из чередующихся слоев алюминиевой фольги и волокон, применяют прокатку, горячее прессование, сварку взрывом, диффузионную сварку. Отливка прутков и труб, армированных высокопрочными волокнами, производится из жидкометаллической фазы. Пучок волокон непре-рьгоно проходит через ванну с расплавом и пропитывается под давлением жидким алюминием, магнием или жидкой смолой в случае изготовления полимерного материала. При выходе из пропиточной ванны волокна соединяются и пропускаются через фильфу, формирующую пруток или трубу. Этот метод обеспечивает максимальное наполнение композита волокнами (до 85 %), их однородное распределение в поперечном сечении и непрерывность процесса. [c.872]

Скорость коррозии силицированных и импрегнированных образцов со временем уменьшается, приближаясь к минимальному значению. Защитный диффузионный слой, импрегнированный феноло-формальдегидной смолой, повышает коррозионную стойкость стали Ст. 3 в 10%-ных растворах кислот следующим образом в азотной — в 400 раз, в соляной — в 100 раз и в серной — в 25 раз. Импрегни-ровапие силицированного слоя эпоксидной смолой надежно защищает сталь от коррозии. В качестве отвердителя в смолу до пропитки добавляется полиэтиленнолиамин, что исключает возможность повторного использования смолы и этим существенно повышает ее расход. Полная полимеризация феноло-формальдегидной смолы достигается только термообработкой. Известно, что такая смола склонна к старению, но процесс этот медленный, поэтому смолу можно использовать в течение длительного срока. Низкие коррозионные свойства образцов, пропитанных жидким стеклом, вызваны недостаточным затвердением наполнителя в порах. Незатвердевшее жидкое стекло легко вымывается из пор реакционной среды. По данным Горбунова [9], диффузионное солицирование эффективно до температур 700— 750° С. Б пропитанном защитном слое смола в порах находится в чистом виде. Поэтому термостойкость диффузионного пропитанного слоя определяется термостойкостью смолы. Так, при пропитке образцов феноло-формальдегидной смолой, температура, обеспечивающая термостойкость защитного покрытия, пе превышает 150— 170° С. [c.181]

Отжиг пористых брикетов из Ге или Ре -Ь N1 при 1100° С в среде хлоридов хрома (диффузионное хромирование) позволяет изготовлять изделия, содержащие 20—30% хрома на поверхности и обладающие высокой коррозионной стойкостью и износостойкостью. Однако образование в порах изделия хлоридов железа (продукт реакции) неизбел<но приводит, особенно в атмосфере влажного воздуха, к сильной внутренней коррозии. Поэтому необходимо до хромирования закрывать поры брикета пропиткой заготовок растворами силиката натрия. [c.346]

Изготовление металлических кохтозицнонных материалов может осуществляться несколькихш no o6a ni — пропиткой волокнистых упрочнителей расплавом матричного материала, диффузионным соединением пакетов пз чередующихся слоев фольги (алюминия, магния), и волокон, горячим прессованием. [c.430]

Не обязательно, но желательно устройство вентиляции и местных отсосов при следующих процессах подводном полировании нанесении покрытий диффузионным и металлизацнонным способами гидрофоби-зирование покрытия пропитка маслом наполнение в воде (деталей из алюминия и его сплавов в обессоленной воде при pH = 4,6 - 6,0 при температуре 90 - 98 °С, продолжительностью 20 - 30 мин). [c.6]

Диффузионное насыщение кремнием — си л и ц и-рование — проводят в газовой атмосфере SI I4. Насыщенный кремнием слой чугунной или стальной детали обладает не очень высокой твердостью (HV 200—300), но имеет высокую коррозионную стойкость и повышенную износостойкость, особенно после пропитки его подогретым до 170—200 С маслом. В результате силицнрования детали приобретают коррозионную стойкость в морской воде, в азотной, соляной и серпой кислотах, применяемых в химической, бумажной и нефтяной промышленнссти. [c.132]

Для изготовления композитов используют разлпч - ые методы горячее прессование, пайку, пропитку расплавленными. металлами, диффузионную сварку, плазменное напыление и др. Одним нз наиболее эффективных методов получения композитов является метод литья, обеспечивающий непрерывность процесса и возможность изготовления изделий большой длины (20 м и более). Волокна бора протягиваются через расплав ал.югаггния со скоростью 450 м/ч. [c.284]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...