Брикетирование — Способы

Окускование рудной мелочи проводят и другими способами. В металлургии нередки случаи брикетирования — простейшего способа окускования порошковых материалов путем прессования их смеси с какими-либо связующими материалами (глиной, жидким стеклом, смолой и т. п.). Вынутые из прессов брикеты в зависимости от характера связующего сушат на воздухе или обжигают для придания им необходимой прочности. [c.33]

Сбор и транспортировку стружки можно осуществлять различными способами в зависимости от вида и количества стружки, места ее образования сбор стружки в короба, установленные в приямках около оборудования, образующего стружку, или в начале поточной линии с последующей транспортировкой их напольным транспортом удаление стружки от мест ее образования непрерывным транспортом (гидротранспорт, пневмотранспорт, конвейерный транспорт) организация отделения по сбору и переработке стружки (дробление, брикетирование и др.). [c.298]

Сухой способ смешения предусматривает изготовление формовочной массы в резиносмесителе без применения растворителя (бензина). Распушка массы, ее брикетирование, формование и термообработка изделий производятся так же, как и в случае приготовления формовочной массы совмещенным способом. [c.109]

Изготовленную тем или иным способом полимерную смесь передают на операцию брикетирования, т. е. изготовляют заготовки, по массе, форме и размерам близкие к готовому формованному изделию. Брикетирование необходимо для того, чтобы повысить производительность прессового оборудования при горячем формовании изделий, так как объем брикета в 4—8 раз меньше объема распушенной формовочной смеси. Это позволяет существенно снизить высоту гнезд матрицы пресс-формы и применять многослойные высокопроизводительные пресс-формы. [c.174]

Брикетирование в пресс-формах применяют при изготовлении массовых изделий, изделий, имеющих армирование в виде металлической сетки или специального металлического каркаса, закладываемого в пресс-форму при брикетировании изделий со сложной конфигурацией и накладок сцепления. Брикетирование осуществляют на гидравлических прессах. Этот способ характеризуется высокой трудоемкостью и низкой производительностью. Эти недостатки устраняются в автоматических установках брикетирования, которые применяют в настоящее время для изготовления брикетов некоторых изделий. [c.174]

САСами называют алюминиевые керамические материалы, получаемые из легированных алюминиевых порошков при помогли брикетирования, спекания и прессования. Технология изготовления их аналогична технологии изготовления САПов. САСы изготовляют в тех случаях, когда отливка сплава обычным способом затруднительна или когда хотят высокопрочным алюминиевым сплавам придать жаропрочность, равную жаропрочности САПа. [c.106]

Первый способ — более точный применяют тогда, когда известны составы и количества формовочных и стержневых смесей, проценты выхода годных отливок от завалки, составы и количества шихт, используемых в цехе. В этом случае из таблиц расчета шихт и смесей (см. гл. 2) определяют годовые расходы формовочных и металлических шихтовых материалов для изготовления смесей и выплавки металла. Количество материалов, поступающих на склад, должно равняться рассчитанным величинам с учетом потерь на складе и при транспортировании в цех. Эти потери принимают до 5%, за исключением стружки брикетированной (до 8%) и не брикетированной (10—12%). Этот способ применяют [c.193]

В основе одного из процессов брикетирования алюминиевого порошка лежит спекание под давлением нескольких брикетов-шашек малой высоты в один брикет, поскольку относительно низкая насыпная плотность исходного порошка не позволяет сразу получить брикет нужной высоты. Применяют и другие способы брикетирования порошка, в частности изостатическое формование (гидростатическое и в толстостенных эластичных оболочках), прокатку и пр. [c.174]

Исследование влияния брикетирования шихты на скорость алюминотермической плавки с нижним запалом показывает, что для этого способа выплавки уплотнение шихты способствует существенному ускорению реакций (в 2—3 раза) и более полному протеканию процессов восстановления и осаждения металла. [c.77]

В настоящее время получает распространение более экономичный способ тушения кокса азотом — сухое тушение, которое позволяет аккумулировать теплоту кокса и получать кокс более высокого качества. Нагретые газы используют для получения пара и электроэнергии. Другими методами повышения производительности коксовых печей являются брикетирование угольной шихты перед коксованием в куски размером с грецкий орех, а также трамбование шихты, загруженной в коксовую камеру и предварительный подогрев шихты. [c.20]

Окускование рудных материалов методом агломерации по сравнению с грануляцией и брикетированием является значительно более дорогим способом. Однако этот метод обеспечивает хорошую химическую и термическую подготовку шихты к плавке, что оказывает существенное влияние на работу плавильных аппаратов и улучшение их техникоэкономических показателей. [c.105]

Основной недостаток хлорирования шихты с предварительным брикетированием — большие затраты на приготовление брикетов. Одним из способов, устраняющих этот недостаток, является хлорирование в солевом расплаве этот способ разработан советскими учеными. Процесс проводят в хлоридном расплаве, представляюш,ем собой отработанный электролит магниевых электролизеров и содержаш,ий в основном хлориды калия, натрия, кальция и магния. Шихта, состояш,ая из измельченного шлака и кокса, загружается на поверхность расплава сверху, хлор подается снизу через фурмы. Устройство хлоратора и принцип его действия показаны на рис. 174. [c.391]

Наибольшее распространение получило брикетирование шихты. При правильном дозировании и хорошем смешении шихтуемых материалов получаются однородные по свойствам брикеты, удовлетворяющие требованиям электроплавки. Как правило, для получения шихты заданного состава применяют автоматизированный весовой способ дозирования. Смешение материалов шихты осуществляют в смесителях непрерывного действия, в которых одновременно со смешиванием шихта уплотняется. [c.373]

Эффективными способами борьбы с расслоением шихты являются брикетирование и гранулирование. При брикетировании из готовой порошкообразной шихты на специальных установках прессуют брикеты, которые и загружают в стекловаренную печь. При гранулировании в специальных грануляторах шихта скатывается в шарики-гранулы небольшого диаметра. На некоторых зарубежных заводах перед гранулированием к шихте добавляют раствор гидрата окиси натрия, который используют как для ввода в шихту окиси натрия, так и для повышения прочности гранул. [c.489]

Известно несколько способов окускования рудной мелочи и пылеватых руд. Простейшим из них является брикетирование, т. е. прессование мелкого материала в формах с добавкой связующего вещества (глины, жидкого стекла, смолы, цемента) или без него. Рудные брикеты после воздушной сушки или обжига приобретают необходимую прочность. Они представляют собой хороший материал для выплавки чугуна, но производство их стоит дорого. [c.15]

Так, например, эффективное решение по брикетированию чугунной стружки и стружки цветных металлов предложено инженером Горьковского автомобильного завода (ГАЗ) Н. К. Черновым. Разработанный на ГАЗе брикет-пресс по способу загрузки стружки в бункер пресса выполнен в двух вариантах периодическая загрузка посредством крана (рис. 129) и посредством транспортера. Из литературы известны и другие конструкции прессов холодного и горячего брикетирования стружки, а также технология обработки стружки перед брикетированием. Однако централизованное изготовление брикет-прессов применительно к особенностям различных предприятий пока не налажено в должной мере. Многие предприятия собственными силами изготовляют брикет-прессы для стружки. Это одна из причин недостаточно широкого внедрения брикетирования стружки на машиностроительных заводах. Между тем если, например, соединить пневматическую систему удаления стружки и пыли от режущих инструментов с брикет-прессом ГАЗ в одну систему таким образом, чтобы стружка из циклона пневматической системы выдавалась на транспортер, загружающий стружкой бункер брикет-пресса (или непосредственно в бункер брикет-пресса), то проблема стружки практически была бы решена комплексно. [c.195]

Третий способ — брикетирование — для подготовки материалов к доменной плавке практически не применяют. [c.23]

В чем особенности оборудования, используемого для штамповки эластичной средой 2. Каковы конструктивные разновидности гибочных прессов 3. Для чего применяют брикетирование и пакетирование 4. Назовите основные неисправности в работе пресса и способы их устранения. 5. Каковы требования безопасности труда к гидросистемам прессов [c.169]

Способы подготовки массы и прессования изделий на основе андалузита, кианита или силлиманита аналогичны соответствующим операциям в технологии многошамотных изделий. Отощающим материалом является тонкомолотый (с зернами менее 1—2 мм) сырой андалузит или обожженный (брикетированный) кианит. Проводились опыты частичного использования и сырого кианита. Связкой служит спекающаяся огнеупорная глина с высоким содержанием АЬОз (около 40%), количество которой соот--ветствует содержанию ее в многошамотных массах, т. е. около [c.230]

Брикетирование — это процесс прессования рыхлых и пылевидных материалов в куски — брикеты, одинаковые по размерам, массе и форме. Измельченную руду, увлажненную до 8—10% или с добавкой различных вяжущих веществ, прессуют в брикеты, которые затем сушат и спекают. Способ брикетирования обладает рядом недостатков, основными из которых являются низкая производительность установок для брикетирования и пониженное содержание железа в брикетах в результате добавок к руде связующих компонентов. Поэтому брикетирование пылеватых железных руд в СССР в настоящее время, как правило, не применяется. [c.108]

В цементных шахтных печах, работающих на брикетированном (гранулированном) сырье с запрессованным топливом (в некоторой мере это касается и известковых печей, работающих по пересыпному способу), повышение форсировки в той или иной степени приводит к увеличению содержания СО в отходящих газах, т. е. к росту химического недожога топлива. В целях дожигания СО на новых цементных печах выше зоны горения устанавливается второй фурменный пояс для дополнительного воздушного дутья с присадкой водяного пара, являющегося катализатором окисления СО. [c.296]

Кроме мокрого и сухого способа, которые являются основными, на единичных заводах применяют так называемый комбинированный способ производства цемента, когда полученный шлам по мокрому способу подвергается перед подачей в печь предварительному обезвоживанию и брикетированию или грануляции. [c.438]

В зависимости от вида применяемого сырья требуются различные способы его подготовки. В основном подготовка сырья сводится к получению кусков определенных размеров. При плотном сырье — шлаках, твердых горных породах и т. п., это достигается дроблением. При работе на рыхлом сырье, например на мергелях или глине, возникает необходимость брикетирования с целью получения кусков достаточной прочности. Брикетирование обеспечивает также возможность получения более однородного по химическому составу материала при работе на сложной шихте из различных видов сырья. [c.114]

Брезент [изготовление изделий из брезента В 68 F 1/00 для укрывания ж.-д. вагонов В 61 D 39/00] Брекеры шин, конструкция В 60 С 9/18-9/30 Брикетирование угля В 30 В 11 /00 Броизировальиые печатные машины (ротационного типа В 41 G 1/04 тигельного типа В 41 G 1/02 В 41 С 1/00-1/04) Брошюровочные машины В 42 В 2/00-7/00 Брошюры В 42 [c.50]

Чугунную истальную струж-к у, применяемую в вагранках, мартеновских и электродуговых печах, брикетируют холодным или горячим способом. Установки для дробления стальной стружки и для брикетирования чугунной и стальной стружки, обычно размещают при механических цехах. [c.211]

Существенную роль при выборе руды играет ее фракционный состав, который очень часто определяет технико-эко-помические показатели производства. Общего правила об оптимальных размерах кусков руды не существует они зависят от сорта руды, размера и типа печи, способа производства. Для бесшлаковых н шлаковых рудовосстановительных процессов (особенно при использовании закрытых печей) необходимо использование руды в более крупных кусках, чем для большинства рафинировочных процессов. Пылеватые руды и флотационные концентраты нельзя загружать непосредственно в печи без принятия специальных мер, предупреждающих вынос мелких частиц, который может составлять 15% от количества заданной руды. Потерпи производственные затруднения в. этом случае могут быть устранены за счет предварительного окускования их различными методами (агломерацией, брикетированием, грануляцией и т. д.), но в каждом случае должна быть опре- [c.8]

Окускование измельченной рудо углеродистой шихты осуществляется путем брикетирования или гранулирования. Способы получения брикетов и гранул можно разделить на две основные группы ]) в состав щихты вводят только часть оксидов, необходимых для плавки, а другую часть подают непосредственно в ферросплавную печь 2) в состав шихты вводят все компоненты, необходимые для получения ферросплавов для улучшения условий восстановления оксидов и изменения механизма реакций (получение моношихты). В свою очередь в каждой группе способов можно выделить две подгруппы, различающиеся характером обработки брикетов или гранул перед их использованием в электропечах. К первой подгруппе относятся способы, в которых предусмотрена термическая обработка брикетов (гранул) при температуре выше 600 °С, что обеспечивает хорошую транспортабельность материала, высокие термо- и токостойкость, частичное или полное восстановление легковосстановимых оксидов. Кроме того, при терми- [c.17]

В. П. Окладниковым разработаны способы его брикетирования, получения шихтовых лигнобрикетов или получения кускового лигнпнного угля, который по основным свойствам близок к древесному углю твердолиственных пород (твердого углерода в нем 85—90 %). [c.19]

Хлорированию обычно подвергают измельченные титановые шлаки восстановительной плавки ильменита или ру-тиловые концентраты. Возможны три способа хлорирования титансодержащих материалов брикетированных шихт, в солевом расплаве и в кипящем слое. Хлорирование брикетированных шихт требует проведения подготовительных операций измельчения компонентов шихты, их смешивания, брикетирования и прокаливания брикетов. Перед брикетированием измельченные сырьевые материалы смешивают с углем или нефтяным коксом (20—25 % от массы шихты). Смесь брикетируют с добавкой связующих материалов и прокаливают при 800 °С без доступа воздуха. Коксование связующего приводит к повышению прочности брикетов и повышению пористости (газопроницаемости). [c.389]

В основе этого способа лежит процесс восстановительной плавки руды в присутствии известняка. В качестве исходного сырья могут быть использованы железные руды с повышенным содержанием AI2O3 и высокожелезистые бокситы в качестве восстановителя — кокс. Шихта перед плавкой проходит подготовку, состоящую в оку-сковании руды агломерацией или брикетированием. Восстановительная плавка может быть осуществлена в руднотермических электропечах и в доменных печах. [c.193]

Окомкование шихты можно осуществить тремя способами агломерацией, грануляцией и брикетированием. При агломерационных методах окомкования руды в производстве алюминиевокремниевого сплава требуются цементирующие материалы типа содового раствора. Процесс ведут на ленточных агломерационных машинах с просасыванием воздуха через шихту. Сложность получения агломерата однородного качества тормозит применение этого метода. [c.373]

Мелкие фракции железных руд и концентрат, оставшиеся после отсева и мокрой магнитной сепарации, а также пылеватые железные руды можно использовать для плавки только в окускованном виде. Известно несколько способов окускования рудной мелочи и пылеватых руд. Так, при брикетировании мелкий материал прессуют в специальных формах с добавкой связующих материалов (глины, жидкого стекла, смолы, цемента) или без них. После юздушной сушки или высокотемпературного обжига полученные брикеты приобретают необходимую прочность. Они представляют хороший материал для выплавки чугуна, однако процесс их получения сложен и недостаточно производителен. [c.15]

САП — алюминий, упрочненный частицами окиси алюминия (спеченная алюминиевая пудра). Способ получения САПов был открыт и первоначально развит Цеерледером [1, 21 и Р. Ирманом [3—5]. Он заключается в холодном, а затем в горячем брикетировании тонкого окисленного алюминиевого порошка (пудры) и последующей деформации (ковке, прессовании, прокатке) горячепрессованных брикетов. [c.245]

При брикетировании глины по способу пластичного прессования ее подвергают дроблению, увлажняют и перерабатывают в ленточном прессе. Выходящий из пресса брус разрезают на брикеты, которые без допрессовки поступают в сушку и обжиг. Получающийся таким способом брикет имеет пониженную прочность (ниже 10 кг/см ), крошится при транспортировании, загрузке и передвижении в шахтной печи. Образующаяся в печи мелочь уплотняет садку и обусловливает неравномерность обжига шамота, которая характеризуется значительными колебаниями водопоглощения (например, в пределах от 1 до 20%, при среднем водоиоглощении в 5—10%). [c.184]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...