Спекание брикетов, печи

Диоксид урана применяется в твэлах в виде брикетов (таблеток или стерженьков), которые получают холодным прессованием с последующим спеканием в печи при температурах 1600—1700 °С в безокислительной атмосфере. Чем выше температура спекания, тем выше плотность брикетов. Схема процесса изготовления таблеток из UO2 показана на рис. 9.12. [c.310]

Практическое значение имеют две технологические схемы спекания брикетов САП. Одна из них применяется для крупногабаритных брикетов, полученных методом холодного брикетирования на горизонтальных прессах. Операцию спекания производят в колодцах гомогенизации, оборудованных вентиляционными системами. Брикеты нагревают сначала вместе с печью до 300° С, далее нагрев производится по ступеням, указанным в [c.460]

Спекание брикетов проводили в вакуумной печи при температурах 1600—1800° С с выдержками от 30 мин до 10 ч. Плотность в лучшем случае достигала 80% теоретической. [c.316]

Специфическим способом является сжигание твердого топлива в сырьевой обрабатываемой массе, как это имеет место при агломерации руд, обжиге цементного клинкера или некоторых керамических изделий. Для спекания требуется около б—10% топлива по отношению к массе обрабатываемой руды. В производстве клинкера в шахтных печах в сырьевые брикеты запрессовывается около 15% условного топлива от их массы. [c.79]

Брикеты из порошков должны обладать необходимой исходной прочностью с тем, чтобы они могли быть вытолкнуты из пресс-формы и транспортированы в печь для спекания без нарушения целостности. Это требование относится не только к предварительным брикетам из металлических порошков, но и к брикетам с введенной в шихту смазкой, так как последние обладают еще меньшей прочностью до спекания, чем брикеты из порошков без смазки. Кроме того, исходная прочность брикетов зависит от их конфигурации. [c.5]

Печи камерного типа для спекания в защитной атмосфере брикетов из тугоплавких металлов и сплавов, твердых сплавов и других металлических порошков. Эти материалы с экономической точки зрения и из практических соображений нецелесообразно спекать в печах непрерывного действия. [c.96]

Зона охлаждения печей спекания непрерывного действия с защитной атмосферой должна иметь достаточную протяженность с тем, чтобы брикеты не окислялись в момент выхода из печи. В широко распространенном варианте конструктивное исполнение зоны охлаждения включает участок изоляции длиной 0,5-1 м и следующий за ним участок с водяной рубашкой. При этом осуществляется контроль температуры воды в охлаждающем кожухе с тем, чтобы исключить возможность конденсации водяных паров в зоне охлаждения. В качестве новейших разработок следует указать на конвекционный метод охлаждения, при котором скорость охлаждения регулируется за счет варьирования скорости циркуляции защитной атмосферы в зоне охлаждения. В табл. 35 приведены технические данные печей спекания. [c.99]

Представляет интерес получение беспористых деталей заполнением пор прессованного брикета или спеченной заготовки металлическими расплавами (пропитка). При этом происходит одновременно легирование и уплотнение. Процесс пропитки удобно совмещается с процессом спекания в этом случае температура спекания должна быть ненамного выше температуры плавления пропитывающего вещества. Для пропитки брикет полностью или частично погружают в расплав, либо помещают в печь, накладывая на брикет (или под него) соответствующее количество пропитывающего вещества в твердом виде. Пропитка в расплаве возможна только для брикетов повышенной прочности — сравнительно плотных или упрочненных предварительным спеканием. [c.338]

В результате обжига брикета в шахтной печи до температ ф спекания глины получают шамот хорошего качества. Уменьшение количества мелочи при прочном брикете повышает производительность шахтной печи на 25—30%. [c.184]

Из брикетов в виде цилиндров, дисков или брусков изготавливают различный режущий инструмент. Обработку пластифицированных твердых сплавов ведут на обычных универсальных металлорежущих станках. Из брикетов можно также изготавливать режущий инструмент методом прессования или выдавливания через фасонные фильеры. Изготовленные инструменты из пластифицированных твердых сплавов спекают в специальных печах при 1300° С. При этом парафин испаряется и инструмент приобретает требуемые размеры (коэффициент усадки учитывают при обработке) и высокую твердость. После спекания инструмент подвергают необходимой чистовой обработке и заточке. Подобным образом изготавливают фрезы, сверла, зенкеры, развертки, элементы протяжек и т. д. [c.427]

Окисление при спекании крайне нежелательно, так как процесс уплотнения и упрочнения спекаемых брикетов тормозится и даже останавливается при образовании на поверхности частиц окисных пленок. Спекаемые частицы могут окисляться кислородом, содержащимся в защитной атмосфере (например в виде паров), в спекаемом материале в виде окислов, покрывающих частицы порошков, в порах спекаемого брикета, а также кислорода воздуха, подсасываемого через неплотности печи. Материал не окисляется в защитном газе, в котором парциальное давление кислорода меньше, чем упругость диссоциации окислов спекаемого материала в интервале температур спекания. [c.322]

Танталовые штабики из мелких порошков предварительно спекают в вакуумных печах при температуре 1400—1500° С. В связи со значительным газовыделением в процессе спекания танталовых брикетов нельзя допускать слишком быстрого подъема температуры, так как происходящее при этом превращение открытой пористости в закрытую препятствует свободному удалению улетучивающихся примесей. [c.479]

Особенности производства спеченных флюсов. Спеченные флюсы изготовляют из тонко измельченных (менее 60 мкм) и смешанных в сухом виде компонентов. Для облегчения последующего формирования брикетов при опрессовке в шихту добавляют воду. Из полученной сырой массы прессуют брикеты, которые затем подвергают термообработке с целью спекания спрессованной смеси. Спекание осуществляют в туннельной печи косвенного нагрева при температуре 1000—1200 °С. Спеченные брикеты механически измельчают, а полученные зерна рассеивают на фракции. Чрезмерно крупные частицы подвергают дополнительному измельчению, а пылевидную фракцию добавляют к шихте, и вновь проходит описанный выше технологический процесс. [c.522]

Пропитка заменяет процесс спекания для ее осуществления пористый брикет полностью или частично погружают в расплавленную пропитывающую массу или же наносят пропитывающее вещество на брикет и затем выдерживают его в печи в течение определенного срока при заданной температуре. [c.1491]

Мо.(1 ибденовый порошок в начале процесса прессуют при комнатной температуре в бапваики пли брикеты в пресс-формах поа давлением 1,58 — 3.16 т см . Спрессованные брикеты спекают при нагревании в атмосфере водорода или в вакууме. Спекание начинается при 1100° и происходит быстрее с увеличением температуры. Для изготовления прутка и проволоки использовались спрессованные брикеты с поперечным сечением 6,45 гл( их нагревали в печах, подобных применяемым для снекания вольфрама, непосредственно пропуская электрический ток при максимальной температуре около 2200°. При таком методе нагревания остаются неиспользованными холодные концы, которые могут быть проданы как отходы. Некоторые предприниматели предпочитают проводить спекание в печах, нагретых молибденовым сопротивлением, при температуре около 1630°, избегая таким образом потери концов спрессованных брикетов. [c.402]

Типом используемого восстановителя в основном определяются физико-химические свойства шихты и показатели технологического процесса. Для процесса получения алюминиевокремниевых сплавов главным физико-химическим свойством углеродистых восстановителей является величина объемного содержания восстановителя в шихте или степень развитости его поверхности на единицу твердого углерода. От этого свойства зависит тугоплавкость шихты, характер спекания брикетов на колошнике печи, газопроницаемость и равномерность схода шихты в процессе плавки. [c.369]

Брикеты, полученные холодным прессованием, спекают в печи яри 450—500° С, затем загружают в контейнер и в нагретом состоянии дополнительно спрессовывают при давлении 500— 800 Мн1м с выдержкой 1—3 мин. После этого плотность брикета повышается до 2600—2700 кг м . Режим спекания брикетов выбирают в зависимости от их плотности. Брикеты, например, из пудры АПС можно получать при давлении прессования 300— 700 Мн м . [c.110]

В печь с вакуумом подвешивается расходуемый (подлежащий переплавке) электрод, состоящий из стальной заготовки, предварительно выплавленной в обычной электропечи. Химический состав металла электрода соответствует химическому составу выплавляемого металла, но содержит примеси и газы, от которых он освобождается в процессе переплавки в вакууме. Иногда электроды, представляющие собой шихту для дуговой вакуумной плавки, получают спеканием брикетов или порошков соответствующего состава. Печи питаются постоянным током напряжением около 80 в. Плотность применяемого тока составляет около 500 а1см (5-10 А/м ) сечения слитка. Расходуемый электрод (шихта) служит катодом, а получаемый в водоохлаждаемом медном тигле слиток очищенного металла — анодом. Между электродом и жидким металлом в тигле образуется электрическая дуга, тепло которой обеспечивает непрерывное расплавление расходуемого электрода. Из жидкого металла в условиях вакуума удаляются газы и примеси. Таким способом получают слитки жаропрочных сплавов, а также слитки таких металлов как молибден, титан, цирконий и др. диаметром 300—600 мм весом 0,9—5,5 т. Недостатком вакуумной плавки с расходуемым электродом является сложность оборудования и высокая стоимость выплавляемого металла. [c.38]

Общая схема процесса аоказана па рис. 158. Возгонку осуществляют в вертикальной ретортной печи. Реторта выполнена из кар-бофракса и обогревается снаружи топочными газами. В реторту через герметизированное загрузочное устройство загружают брикетированный материал. Чтобы предотвратить размягчение брикетов вследствие образования легкоплавких эвтектик между сульфидами меди и свинца, измельченный концентрат перед брикетированием смешивают с 10% нефтяного пека. Добавка нефтяного пека разъединяет частицы сульфидов. Вместо нефтяного пека можно применять порошки угля, кокса, торфа и даже древесные опилки. Высушенные до влажности 2% брикеты перед подачей в печь смешивают с кусковым древесным углем или коксом для предотвращения спекания брикетов. [c.388]

Перед прессованием в порошок тантала вводят раствор глицерина в спирте или какую-либо другую жидкую связку, полностью удаляюш,уюся при последуюш,ем спекании. В связи с высокой химической активностью тантала спекание заготовок проводят в вакууме. Танталовые штабики из мелких порошков предварительно спекают в вакуумных печах садочного типа при 1100 - 1600 С в течение 1 - 4 ч. В связи со значительным газовыделением в процессе спекания танталовых брикетов необходимо медленное повышение температуры, так как в противном случае быстрое превраш,ение открытой пористости в закрытую будет препятствовать свободному удалению улетучиваюш,их-ся примесей. Во время предварительного спекания давление в печи не должно превышать 665 Па. Спеченные штабики охлаждают вместе с печью. Сварку проводят в вакууме. После установки штабика в сварочный аппарат и создания необходимого разрежения (остаточного давления 0,13 Па) включают электрический ток и при непрерывно действуюш,их вакуумных насосах силу тока постепенно повышают при этом соответственно повышается и температура штабика. Режим сварки разрабатывают с таким расчетом, чтобы обеспечить полное разложение и испарение примесей. На начальном этапе сварки повышение температуры до 1000 С идет медленно, выделяются адсорбированные и растворенные газы, удаляется смазка. При 1000 С проводят выдержку, пока вакуумметр не зафиксирует резкого снижения давления в аппарате, что указывает на завершение первого этапа интенсивного газовыделения. [c.158]

Обычно шахтная печь имеет объем около 50 съем с I этой печи около 1 т готового шамота в сутки. Увеличение давления дутья повышает производительность печи. Реконструкция шахтной лечи — установка яополнительных горелок в зоне подогрева, подбор оптимального сечения шахты в различных горизонтах, работа на подсушенном прочном брикете из пресс-вальцов — значительно улучшает ее работу. Производительность печи возрастает на 25—30%, удельный расход топлива сокращается до 90—100 кг/т условного топлива и увеличиваются степень спекания шамота до 3—5% водопоглощения) и равномерность этого спекания. Достоинством шахтных печей является небольшой пылеунос. Так как на многих заводах продолжают функционировать шамотнообжигательные шахтные печи, то реконструкция и механизация их позволят получить высококачественный шамот при пониженном расходе топлива и электроэнергии (см. табл. 25). [c.185]

При получении брикета из технического глинозема (или корунда) для полноты реакции и достаточного уплотнения материала брикет обжигают при температуре 1600—Гб50°, затем измельчают до величины зерен 2—3 мм и смешивают на бегунах с необожженной смесью из которой изготовляют брикет), взятой в количестве 15—207о от веса брикета. Шихту увлажняют водой, к которой добавлены клеящие материалы. Изделия прессуют так же, как и магнезитовые. После сушки их загружают ( на плашку ) в печь и обжигают при температуре 1650—1700°. Свойства обожженных изделий приведены в табл. 49. При изготовлении шпинельных изделий избыток окиси магния более благоприятен, чем избыток глинозема, так как в последнем случае затрудняется спекание (влияние образования твердых растворов глинозема в шпинели и так. называемого -А Оз ). Для получения шпинели предпочтительна более активная - -АЬОз, а е а-АЬОз. Последнюю можно использовать только в мелкокристаллическом виде. [c.325]

Пористость, газопроницаемость и большая реакционная поверхность спека выгодно отличают его от плотных брикетов. С заменой брикетирования спеканием повысилась производительность шахтных печей и снизился общий расход топлива, хоТя для агломерации оно требуется в количестве 8—10% от массы шихты. Несмотря на это на некоторых заводах брикетировайие сохранилось. [c.156]

Применяют два основных способа получения металлокерамических фильтрующих элементов метод свободной насыпки по-рощка с последующей вибрационной утряской формы и спеканием в камерных электрических печах и способ прессования порошков с получением брикетов заданной формы и размеров с последующим спеканием в электрических камерных печах или в высокочастотных вакуумных установках ЛГ-60. Фильтры из сферических гранул обычно получают по второму способу. [c.92]

В работах [76, 891 было найдено, что если брикеты быстро ввести в зону печи, уже нагретую до 1100° С, то вследствие экзотермичности реакции температура в брикете на несколько минут повысится до 1400° С. При этой температуре уран расплавляется, и спекание проходит при наличии жидкой фазы. [c.173]

Пластифицированные твердые сплавы применяют для изготовления сложных по форме инструментов (сверл, зенкеров, разверток и т. п.), а также инструментов небольших размеров, которые трудно оснастить пластинками из твердого сплава. Пластифицированным твердым сплавом называют спрессованный порошок, погруженный в кипящий парафин при температуре 400 С и составляющий с ним после остывания однородную массу. Брикеты из твердого сплава легко поддаются обработке резанием, прессованию и выдавливанию через фасонные фильеры. Изготовленный одним их этих методов инструмент подвергают спеканию в специальных печах при температуре 1300 С. После спекания инструмент, обладающий необходимой твердостью, подвергают чистовой обработке и затачиванию. Режущий инструмент, изготовленный из пластифицированного твердого сплава, обеспечивает более высокое качество обработанных поверхностей изделия посравнениюс инструментом, оснащенным пластинками твердого сплава. [c.121]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...