Грануляция стали

Их применяют в виде спеченных прутков и трубчатых электродов. Последние представляют собой трубку из листовой нелегированной стали, заполненную раздробленными карбидами вольфрама (W2 —W ) различной грануляции. После сварки зерна карбида вольфрама остаются внедренными в вязкую железную основу. Такие электроды используют для наплавки деталей, работающих в условиях ударных нагрузок. Содержание карбида вольфрама в наплавленном слое составляет 50—70%. [c.126]

В работе [192, с. 101—102] грануляцией получали мелкозернистую сталь Fe—20 % Ni 15 % o. После спекания и холодной деформации на 50 % в интервале 700--730°С сталь проявляла СП течение. При 710 С и е= 1,1 10 с- т=0,37, а б<320 %. [c.226]

Существует и другой тип вращающейся печи. Она представляет собой барабан из котельной стали, выложенный внутри огнеупорной футеровкой толщиной в 150 мм. Внутренний диаметр печи 344—825 мм. Для засыпки шихты печь поворачивают на 35° по отношению к плоскости пола, вставляют в боковое отверстие воронку и ч рез нее загружают шихту. После этого печь приводится во вращение до расплавления шихты и разогревается до 1300°. Продолжительность плавления зависит от температуры в печи, тугоплавкости эмали, веса загрузки и режима работы. Она колеблется в пределах 30—75 минут. Когда эмаль готова, барабан наклоняют отверстием вниз и выпускают расплавленную массу в бак с водой для грануляции. [c.124]

Готовность эмали определяют по пробе, которую отбирают из расплава стекломассы. По внешнему виду нити или лепешки из эмали судят о возможности грануляции расплава. Грануляцию производят в воде или сухим способом, пропуская жидкий расплав между двумя рифлеными вальцами из стали. В некоторых случаях расплав выливают на металлический лист. [c.60]

Грануляции обычно подвергают легкоплавкие металлы, сплавы алюминия, цинка, свинца, меди, чугун, сталь и ферросплавы. В результате распыления и грануляции получают частицы, по форме близкие к сферической размером 0,05—0,35 мм. В вихревых мельницах получают порошки тарельчатой формы размером 50—2С0 мкм из вязких и пластичных металлов, а в шаровых и вибро-мельницах — порошки в форме многогранников размером от 100 мкм до 3 мм из хрупких и малопластичных материалов (кремний, бериллий, чугун, бронза, ферросплавы, ферриты, твердые сплавы и т. д.). [c.434]

Сваренную эмаль необ.ходимо резко охладить и подготовить для последующего измельчения. Это достигается грануляцией эмали. Для этого выпускают тонкую струю расплава в бак с холодной водой. Бак лучше всего изготовлять из нержавеющей стали с двойным дном, в котором должны быть мелкие отверстия для спуска воды, но задерживающие гранулы. Емкость бака должна в 4—5 раз превышать объем гранулируемой эмали. Грануляция производится при постоянном притоке хо- юдной воды. Возможна грануляция водяной струей. В этом случае на выпускаемую в воду струю расплава направляют под прямым углом струю воды. При этом способе получаются более мелкие и равномерные гранулы, что обусловлено резким охлаждением расплава. [c.149]

При полуавтоматической и автоматической сварке сталей флюсы защищают жидкий металл в зоне дугов.о-гр разряда от влияния кислорода и азота воздуха, химически воздействуют с жидки. металлом, а также легируют сварочную ванну. Защитные свойства флЮса зависят от его физического состояния (стекловидный или пемзовидный) и грануляции. В зависимости от хи.мического состава флюса, и сварочной ванны флюс либо вступает в химическое взаимодействие с жидким металлом, либо остается пассивным. [c.212]

Для уборки шлака от доменных печей и подачи его на установки для грануляции или в отвал применяют шлаковозы (рис. 31) емкостью 11 или 16,5 м . Чаши ковшей отливают из чугуна или стали, толщина стенок от 60 до 100 мм. Каждый ковш имеет кантовальный механизм, позволяющий слить шлак на гранустановке или отвале. [c.134]

Грануляция на воду состоит в том, что расплав тонкой струей выпускают в бак с холодной водой. Бак лучше всего изготовлять из нержавеющей стали с двойным дном, которое имеет мелкие отверстия для спуска воды, задерживающие гранулы. Емкость бака [c.48]

Режим грануляции расплава влияет не только на размольные свойства фритты, но и на растекаемость, смачивание металла расплавом, интенсивность окисления стали под слоем грунта, образование пузырей и прогаров при обжиге [82]. [c.94]

Для полуавтоматической сварки применяется флюс более мелкой грануляции, чем для автоматической сварки электродом диаметром 4—5 мм. Низколегированные стали с содержанием углерода более 0,25% следует сваривать марганцовистой проволокой диаметром 2 мм. [c.161]

Распыление и грануляция жидких металлов и сплавов находит широкое применение и позволяет получать в порошкообразном состоянии почти все металлы и сплавы (кроме тугоплавких). В частности, метод распыления применяется для получения порошков алюминия, свинца, цинка, некоторых ферросплавов, железа, стали, а также ряда других металлов и сплавов с температурой плавления примерно до 1600° С. [c.39]

Электрошлаковая сварка сталей с АНФ-1 Грануляция ми- [c.392]

Исследования влияния степени холодного наклепа и последующей сенсибилизации при 600—800° С на склонность сталей к межкристаллитной коррозии, показали, что разрушение происходит не только по границам зерен, но и по плоскостям скольжения, чего не наблюдается у образцов, сенсибилизированных перед деформацией [123]. При нагреве до 850—1050° С уже происходит грануляция зерен и их медленный рост, который при температурах выше 1050° С становится значительным. При более низких температурах начало рекристаллизации сдвигается в сторону более длительных выдержек. При 750° С рекристаллизация начинается после 3-часовой выдержки, при 840° С — после 10-минутной и при 975° С — без выдержки. [c.96]

Гистерезис магнитный 222 Гиперко 1431, 1432 Границы зерен, пятна травления 371 Грануляция стали 305, 306 Графит 438 [c.1643]

Результаты исследования позволили с целью уменьшения вредного влияния хромового покрытия на свойства деталей из стали ЭИ643 рекомендовать перед хромированием подвергать их пескоструйной (гидропескоструйной) обработке с грануляцией песка до 0,3 мм с последующим суперфинищированием хрома до у 10. [c.127]

Некоторые из безвольфрамовых твердых сплавов (КНТ-16, ТН20) используют для изготовления сопел для получения распылением порошков синтетических моющих средсте, роликов клише для нанесения трафаретов на медицинские ампулы, фильер для грануляции пластмасс и других быстро изнашивающихся деталей, например, азамен сталей ВК6, ВК8. [c.126]

Рис. 22. Зависимость съема металла от грануляции абразивной крошки. Условия обработки А = 2,5 мм ш = 2В Гц время 1 ч абразив ЭБ63СТК / — сталь СтЗ, 2 — сталь 45 а - ПФКЧ40-2, 4 - сталь У10А

Но вернемся к вопросу о карбидных флюсах. Любой из флюсов, применяющихся для сварки аустенитных сталей и сплавов, может стать карбидным [21 ]. Для этого требуется ввести в шихту флюса некоторое, заранее рассчитанное, количество графита. Надо сказать, что в электроплавленых флюсах, т. е. во флюсах, выплавленных в дуговых печах с углеродистой футеровкой или подиной, всегда содержится некоторое количество карбида кальция или магния. Лучшим доказательством этого служит запах ацетилена, обнаруживаемый всегда при грануляции электроплавленых флюсов в воду [32]. Чтобы получить стабильные, воспроизводимые результаты, необходимо строго соблюдать технологию выплавки флюсов. В противном случае, если, например, передержать расплав в печи, в условиях свободного доступа воздуха к зеркалу шлаковой ванны становится возможным окисление углерода кислородом воздуха по известной реакции [c.321]

В настоящее время наибольшее расцространение для плавки эмалей и глазурей получили вращающиеся печи (рис. 45). Они состоят из следующих основных частей барабана 1, изготовленного из котельного железа и выложенного внутри огнеупорной футеровкой 2 приводного механизма 3 горелки 4 трубы длЯ отходящих продуктов горения 5 подогревателя вторичного воздуха 6 бака из листовой стали для грануляции 7. [c.122]

При значительной коррозии шеек их обрабатывают как чисто , но до диаметров не менее 74 мм и 84 мм и наплавляют под слоем флюса электродной проволокой из стали 45 01,2 мм с применением флюса АН-348А мелкой грануляции. Наплавку ведут постоянным током обратной полярности при напряжении 25—27 В, силе тока 120—140 А, частоте вращения детали 1,7— [c.300]

Износ шейки под внутренний подшипник до 0 менее 84,88 и под наружный подшипник до 0 менее 74,90 мм восстанавливают наплавкой под слоем флюса или вибродуговой наплавкой без охлаждения. При значительной коррозии или износе шеек их обрабатывают как чисто , но до диаметров не менее 84 и 74 мм, и наплавляют под слоем флюса электродной проволокой из стали 45 0 1,2 мм с применением флюса АН-348А мелкой грануляции. Наплавку ведут постоянным током обратной полярности при напряжении 25... 27 В, силе тока 120... 140 А, частоте вращения детали [c.218]

Например, при упаривании, грануляции и обесфторивании фосфатов, когда в газах наряду с четырехфтористым кремнием присутствует заметное количество фтористого водорода, наблюдается интенсивная коррозия абсорбционного оборудования. Наоборот, в производстве простого суперфосфата, когда в газовой фазе преимущественно содержатся 51р4 (образующийся при абсорбции Н251Рб) и кремнегель 5102, не наблюдается сильной коррозии си ликатных материалов и нержавеющих сталей. [c.171]

В отделениях грануляции строительные конструкции, выполненные из углеродистой стали, бетона, глиняного кирпича, подвергаются воздействию растворов, плава, пыли и гранул аммиачной селитры, а в некоторых случаях — и воздействию растворов азотной кислоты и окислов азота. На наружные поверхности гра- нуляционных башен и пристроек попадает пыль аммиачной селитры. [c.288]

Сначала изделие подверглось обработке в специальной камере острой стальной крошкой при давлении сжатого воздуха 5 ати. Грануляция стальной крошки составляла 1,5 мм. Обдув стальной крошкой, ввиду необходимости удаления ржавчины в отверстиях катушки, представлял, затруднения. Катушка обдувалась до тех пор, пока не стала металлически чистой и шероховатой, обеспечивающей достаточную прочность сцепления с металлизационным слоем толщиной 0,3 мм. [c.91]

Флюсы для автоматической и полуавтоматической сварки по способу производства разделяются на плавленые и иеплавленые (керамические). П л а в л е н ы е ф л ю -с ы — это искусственно приготовленные силикаты сложного состава с добавкой фтористых солей, сплавленные в электрических или пламенных печах и измельченные после сплавления в крупку до определенной грануляции. При сварке легированных сталей применяют флюсы, не содержащие кремнезема, и построенные, в -основном, на фтористых солях (Сар2, NaF и др.) с добавлением прочных окислов (СаО, MgO, А 20з). Керамические фл юсы — механическая смесь порошкообразных компонентов, связанных между собой раствором или спеканием и раздробленная в виде крупки до снределе шой грануляции. [c.212]

Для автоматической и полуавтоматической сварки. Может быть использован для сварки и нaпv aвки сталей других марок в сочетание. с другими марками сварочной проволоки. Флюс изготовляется крупной грануляции (размер зерен 3—0,35) и межой (размер зерен 1,5—0,25). Первый применяется для сварки проволокой диаметром Ъ мм ]i больше, а мелкий—2 мм н меньше [c.354]

Из других способов выработки получил распространение, особенно при непрерывной варке в ванных печах, способ вальцовки. Струя эмали, вытекающая из печи, проходит между двумя охлаждаемыми изнутри проточной водой стальными, слегка рифлеными валками [3, стр. 181 23, стр. 58]. При этом получают ленту из эмали, толщиной около 0,8 мм и шириной 50 60 см. Производительность установки около 450 кг1ч. Эмалевая лента падает на вибрирующий, охлаждаемый водой транспортер из нержавеющей стали и разбивается на пластинки размером 20x20 мм. При вальцовке расплав охлаждается более резко, чем при грануляции на воду. Если гранулы получаются внутри еще заглушенными, то пластинки оказываются прозрачными. Это имеет некоторое значение для производства грунтов и эмалей, особенно белых титановых. При грануляции на воду происходит некоторое изменение химического состава эмали из-за выщелачивания, а состав эмали, выработанной в виде пластинок, остается неизменным. Пластинки размалываются быстрее и равномернее, чем гранулы. Основное [c.49]

Режим грануляции расплава в первую очередь влияет на размольные свойства фритты. Для эмалей, склонных к кристаллизации, скорость охлаждения при грануляции влияет также и на другие свойства. Так, для малоборных грунтов при более медленном охлаждении расплава ухудшаются растекаемость и смачивание стали при обжиге, усиливаются окисление стали и образование прогаров и пузырей. Титановые эмали могут частично закристаллизоваться с выделением рутила, что ухудшает фотометрические характеристики покрытия. Скорость охлаждения при грануляции может также влиять на характер кристаллизации стек-локристаллических (ситалловых) покрытий. Во всех случаях желательной является большая скорость охлаждения при грануляции. [c.78]

Готовность эмалевого расплава проверяют пробой. на нить и лепешку, как и эмалей для стали. Готовые эмали гранулируют, выливая их тонкой струей на охлаждаемые изнутри водой стальные вальцы (сухая грануляция), или отливают в плитки на стальную плиту. Более химически устойчивые бессвинцовые эмали можно гранулировать и мокрым способом, выливая их в бак с проточной водой. [c.397]

Из других способов выработки получил распространение, особенно при непрерывной варке в ванных печах, способ вальцовки вытекающей струи эмали двумя ох.1]аждаемыми изнутри проточной водой стальными, слегка рифлеными валками [7, стр. 181 46, стр. 58 48]. При этом способе получают ленту из эмали, толщиной около 0,8 мм и шириной 50—60 см. Производительность установки около 450 кГ час. Эмалевая лента падает на вибрирующий, охлаждаемый водой транспортер из нержавеющей стали и разбивается на кусочки размером 6— 8 мм. При способе вальцовки расплав охлаждается более резко, чем при грануляции на воду. Если гранулы получаются внутри еще заглушен-ными, то-хлонья оказываются прозрачными. Это имеет оиреде- [c.63]

Сталь ЗОХГСНА сваривают проволокой 0Х4МА (ЧМТУ 164—59) диаметром не более 3 мм под флюсом АН-15 (сухой грануляции). Сварка выполняется постоянным током обратной полярности на умеренных режимах. При использовании проволоки диаметром [c.163]

Следует заметить, что в сталях, особенно мягких, претерпевающих превращения, связанные 5-фазой, происходит грануляция, т. е. образование новых зерен ( грануль ), из первичных зерен-дендритов, затвердевших из жидкости. Следовательно, в литой, необработанной стали наблюдаются иногда не первичные дендриты, а гранули, которые обычно несколько меньше первичных зерен-дендритов, но все же имеют крупные размеры. Так что литая сталь всегда получается крупнозернистой. [c.199]

Хотя детально эти вопросы еще не из учены, однако сейчас уже ясно, что сам по себе высокий класс чистоты поверхности не является препятствием для водородной хрупкости. Напротив, пеюкоструйная обработка поверхности, осуществленная песком тонкой грануляции и при малом давлен иии, резко увеличивает оопротивление водородной хрупкости. Чем сильнее определенная сталь или плавка высокопрочной стали предрасположена к водородной хрупкости, тем более эффективна пескоструйная обработка поверхиости (табл. 11). [c.81]

При механизированной сварке высоколегированных хромоникелевых сталей под флюсом F-402 кремневосстановительный процесс протекает весьма вяло, в основном за счет окисления железа и хрома. В среднем количество кислорода в металле швов находится на уровне 0,04— 0,05 % (для многослойных) и 0,025—0,03 % (для однослойных). Кислый характер флюса обеспечивает стойкость его к гидратации, поэтому высокотемперагурная прокалка флюса после мокрой грануляции не требуется. [c.365]

Основным компонентом порош Сообразных флюсогз, применяемых при кислородно-флюсовой резке металлов, является лселезный порошок. Железный порошок прн сгорании выделяет большое количество тепла (около 1800 ккал/кг). При выборе железного порошка необходимо иметь в виду, что процесс резки зависит от его химического состава и его грануляции. При использовании порошков, содержащих до 0,4% углерода и до 0,6% кислорода, процесс резки нержавеющей стали протекает устойчиво. Дальнейшее увеличение содержания углерода и кислорода в порошке приводит к увеличению расхода порошка и ухудшению качества-поверхности реза. [c.181]

Для резки хромистых, хромоникеЛевых нержавеющих сталей, чугуна и цветных металлов применяют способ кислородно-флюсовой резки, сущность которого заключается в том, что в разрез вместе с режущим кислородом вводится порошкообразный флюс, при сгорании которого выделяется дополнительная теплота и повьипается температура в зоне реза. Кроме того, продукты сгорания флюса, взаимодействуя с тугоплавкими оксидами, образуют жидкотекучие шлаки, которые легко удаляются из зоны реза, не препятствуя нормальному протеканию процесса. Основным компонентом порошкообразных флюсов, применяемых при кислородно-флюсовой резке металлов, является железный порошок. Железный порошок при сгорании выделяет большое количество теплоты — около 1380 кДж/кг. При выборе железного порошка необходимо иметь в виду, что процесс резки зависит от его химического состава и его грануляции. При использовании порошков, содержащих до 0,4% углерода и до 0,6% кислорода, процесс резки нержавеющей стали протекает устойчиво. Дальнейшее увеличение содержания углерода и кислорода в порошке приводит к увеличению расхода порошка и ухудшению качества поверхности реза. Химический состав железных порошков, применяемых при кислородно-флюсовой резке по ГОСТ 9849—74, приведен в табл. 30. [c.176]

Газопламенная обработка ныне охватывает много технологических процессов, начиная от газовой сварки, кислородной резки и кончая пламенной закалкой изделий. Наибольшее распространение имеет кислородная резка, занимающая в общем объеме газопламенной обработки около 657о- В последнее время для кислородной резки созданы технически соверщенные машины с фотоэлектронным копированием, с дистанционно-масштабным копированием, портальные машины для раскроя листов шириной до 3,5 м в котлостроении, судостроении и транспортном машиностроении, установки для резки при непрерывной разливке стали, резки стали толщиной 600 мм и более, резки нержавеющих сталей. Сконструированы ацетиленовые генераторы для работы на карбиде кальция мелкой грануляции, аппаратура для порошково-флю-совой и газо-флюсовой сварки медных сплавов, разнообразная аппаратура для газопламенной закалки деталей, для металлизационных работ и других процессов. Начата разработка технологии, оборудования и аппаратуры для сварки пластмасс. [c.206]

Технический титан имеет сравнительно высокую температуру плавления. Поэтому флюс для сварки титана должен быть более тугоплавким, чем флюсы для сварки стали. Этим требованиям удовлетворяют бескислородные фториднохлоридные флюсы сухой грануляции серии АН-Т. Для сварки титана толщиной 2—8 мм применяют флюсы АН-Т1 и АН-ТЗ для сварки металла больших толщин — флюс АН-Т7. [c.662]

Для сварки малоуглеродистых и углеродистых сталей применяют главным образом высокомарганцовистые флюсы ОСЦ-45, разработанные отделом сварки ЦНИИТМАШ, и АН-348, АН-348А, АН-348111, разработанные институтом электросварки им. Е. О. Патона. Эти флюсы обеспечивают устойчивый процесс сварки на переменном токе, хорошее формирование шва, отсутствие пор в наплавленном >. етал-ле они позволяют также производить сварку обычной малоуглеродистой проволокой Св-08, Св-08А, Св-15. Флюс АН-348Ш используется для шланговой сварки и отличается от флюса АН-348 только более мелкой грануляцией. Химический состав этих флюсов приведен в табл. 31 . [c.121]

По химическому составу флюсы различают в зависимости от содержания в них кремния, марганца и кислорода. Для сварки углеродистых и низколегированных сталей наибольшее применение получили высококремнистые марганцевые флюсы марок АН-348А и ОСЦ-45. Первая из них разработана Институтом электросварки им. Е. О. Патона, а вторая — ЦНИИТМАШем. Эти флюсы выпускаются по ГОСТ 9087-59 Флюс сварочный плавленый . Согласно этому ГОСТу флюс изготовляют мелкой и крупной грануляции. Размеры зерен флюса и его применение даны в табл. 5. [c.68]

Полуавтоматическую дуговую сварку углеродистой и низколегированной стали выполняют под флюсами мелкой грануляции АН-348АМ и ОСЦ-45М. [c.57]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...