Грануляция

Плавленые флюсы представляют собой сплавы окислов и солей металлов. Процесс изготовления их включает следующие стадии расчет и подготовку шихты, выплавку флюса, грануляцию, сушку после мокрой грануляции и просеивание. Предварительно измельченные и взвешенные в заданной пропорции компоненты смешивают и загружают в дуговые или пламенные печи. После расплавления и выдержки, необходимой для завершения реакций, жидкий флюс при температуре около 1400° С выпускают из печи. [c.115]

Существует несколько методов изготовления топливных сердечников. Наиболее распространенным среди них является химический золь-гель-процесс, разработанный в США [6]. Он обеспечивает получение сферических частиц из двуокиси и карбида урана с высокой плотностью ( 98% теоретической) в широком диапазоне размеров. Исходными продуктами при изготовлении топливных сердечников методами порошковой металлургии являются двуокись урана и углерод в виде сажи. При температуре 2800° С происходит взаимодействие двуокиси урана с углеродом и образование карбида урана. После спекания и сплавления частиц проводится их грануляция и рассев. [c.15]

Гидратная вода захватывается плавленым флюсом в процессе водной грануляции или в процессе длительного хранения во влажной атмосфере [c.375]

Применяются различные способы нанесения на поверхность трубы пористого покрытия. Например, используется термодиффузионный процесс спекания металлического порошка определенной грануляции с основным металлом в водородной среде при повышенных температурах [137]. При газотермическом металлизационном напылении (электродуговом или газопламенном) расплавленный металл в виде частиц различной дисперсности наносят пульверизатором на холодную трубу, в результате чего образуется разветвленная система открытых пор i[62]. Авторы работы [62] исследовали теплоотдачу при кипении фреонов-11 н 12 на поверхности стальных труб с пористым покрытием из меди М-3. Перед нанесением пористого покрытия применялась дробеструйная обработка поверхности трубы металлическим песком с размерами зерен 0,9—1,2 мм. Опыты показали. что покрытие, нанесенное электродуговым способом, оказалось более эффективным по сравнению с газопламенным. Например, при р = 3,63-10 Па при среднем в этих опытах значении = 6000 Вт/м2 и толщине покрытия 0,235 мм а при кипении фреона-12 на пористой поверхности, нанесенной электродуговым способом, оказался в 4,5 раза больше по сравнению с а гладкой трубы. При тех же условиях на поверхности покрытия, нанесенного газопламенным способом, а увеличился по сравнению с а гладкой трубы только в 2 раза. Изменение толщины покрытия (нанесенного электродуговым способом) от бел = 0,075 мм до бел = 0,3 мм привело к увеличению а. При / = 6000 Вт/м и при бел = 0,3 мм отношение а при кипении на трубе с покрытием к а при кипении на гладкой трубе оказалось равным 5. Аналогичные результаты были получены и для фреонов-11 и 22. [c.220]

Зависимость некоторых технических характеристик покрытий от грануляции напыляемого порошка и режимов получения. [c.90]

Для улучшения формуемости шихты при прессовании производят ее грануляцию, при которой в шихту вводят специальные склеивающие или пластифицирующие присадки, смазывающие поверхность отдельных зерен и облегчающие их скольжение относительно друг друга при прессовании, чем обеспечивается сохранность формы прессовки. Пластификатором обычно служит 10%-ный раствор каучука в авиационном бензине. Удаление влаги из шихты производят в сушильных шкафах при температуре 80—90 С. [c.114]

Сферические порошки из тугоплавких соединений готовились методом грануляции мелкодисперсных исходных порошков на связке с последующим спеканием. Этот метод применялся с целью получения прочных спеченных гранул с заданным размером частиц. [c.61]

Сущность метода заключается в следующем мелкодисперсные порощки тугоплавких соединений замешивались на растворе поливинилового спирта или синтетического каучука в бензине. После просушки при температуре 60—80° С производилась грануляция порошков по методам, принятым в производстве твердых сплавов [c.61]

Подход к разработке каждого отдельного аппарата такой хе, мж и при разработке схемы грануляции. [c.43]

Грануляция флюса мокрым или сухим способом. Флюс может быть стекловидным и пемзовидным. Объёмный вес флюса 1,2—1,4. [c.327]

В зависимости от способа грануляции в воду можно получить пемзовидный и стекловидный флюс. [c.327]

Грануляция в мм Сорт А в A I 2 Сорт Б в л кг [c.394]

В качестве пористых масс применяют пемзу, активированный древесный уголь, специально обработанные опилки, инфузорную землю и другие пористые материалы. Масса должна быть прочной, пористой, лёгкой, не оседать и не образовывать пустот в баллоне, а также не разрушаться при высоких температурах. В СССР применяется пористая масса, предложенная автором и состоящая из древесного активированного угля специально подобранной грануляции. Пористость масс обычно составляет от 70 до 800/q, а литровый вес их при набивке в баллоне от 300 до 700 г. [c.400]

Пескоструйная очистка применяется для поковок любого веса и конфигурации. Производится в пескоструйных камерах или пескоструйных аппаратах барабанного типа [3], Последние более пригодны для поковок весом до 6 кг. Поковки в барабане, кроме действия песка, подвергаются сотрясениям и ударам друг о друга, что ускоряет процесс очистки. Струя песка при помощи шланга с наконечником и сжатого воздуха (давление 5— %ата) направляется на поверхность поковок и сбивает окалину. Песок должен быть сухой, горный кварцевый или речной — марки 20/40. Использование мелкого песка (стержневые пески) вызывает обильное пылеобразование и не рекомендуется. Расход песка на очистку 1 т поковок 50—70 кг. Грануляция песка — от 1 до [c.468]

Влияние параметров режима сварки на форму и размеры шва. Форма и размеры шва зависят от многих параметров режима сварки величины сварочного тока, напряжения дуги, диаметра электродной проволоки, скорости сварки и др. Такие параметры, как наклон электрода или изделия, величина вылета электрода, грануляция флюса, род тока и нол)1рность и т. п. оказывают меньп1ее влияние на форму и размеры шва. [c.34]

При механизированной дуговой сварке используются различные флюсы плавленые, получаемые сплавлением входящих в них компонентов в электрических или пламенных печах и гранулируемые выливанием в воду, и керамические, получаемые путем грануляции замеса из тонкоиз-мельченных компонентов, соединенных между собой жидким стеклом. В отличие от плавленых в керамических флюсах могут содержаться металлические порошки — раскислители и легирующие компоненты, так как в процессе [c.368]

Особенности металлургических процессов при сварке под керамическими флюсами. Керамические или неплавленые флюсы для сварки металлов позволяют сохранять все преимущества автоматической сварки под слоем плавленого флюса (малые потери) металла, высокая производительность, высокое качество сварных соединений), но в то же время позволяют легировать и раскислять металл сварочной ванны в очень широких пределах. Керамические флюсы представляют собой порошки различных компонентов, образующих шлаковую фазу, изолирующую металл от окисления, н ферросплавы или свободные металлы для раскисления и легирования. Все эти порошковые материалы замешивают на растворе силиката натрия NaaSiOs ( жидкое стекло ) и подвергают грануляции на специальных устройствах. После этого их просушивают, прокаливают для удаления влаги и хранят в герметической таре. Так как в процессе изготовления они не подвергаются нагреву, то все даже активные металлы в них сохранены и при плавлении флюса они переходят в металл шва, раскисляя его и легируя до нужного состав а. [c.373]

Неравномерное вращение обеча ек, трубы, изменение скорости подачи сварочной проволоки изменение зенита в процессе сварки изменение силы сварочного тока и напряжения в процессе сварки наличие губ и выхватов на стыке увеличенный вылет сварочной проволоки несоотве г ствие грануляции флюса [c.130]

Топки с твердым шлакоудалением отличаются наличием в них холодной воронки, образованной нижней частью фронтового и заднего экранов, расположенных под углом 52" к горизонту. В холодной воронке происходит охлаждение и грануляция шлака. Твердые частицы по скатам ссыпаются в шлакоприемное устройство. Количество шлака, улавливаемого в топке, составляет 0,05—0,1 общего количества золы топлива. Эффективность работы топок с ТШУ во многом определяется аэродинамикой процесса. Необходимо создать такие условия, при которых температура газов вблизи экранов была бы несколько ниже температуры начала [c.69]

В качестве исходного материала покрытия в работе использовался порошковый карбид вольфрама грануляцией от о до 180 мк в виде двух модификаций 1) спеченного карбида вольфрама, полученного путем науглероживания порошкового вольфрама в графитовых тиглях в атмосфере водорода при 1400—1500°С 2) литого карбида вольфрама марки РЭЛИТ-3. Порошки представляют собой смесь частиц различного размера чешуйчатой формы с отношением длины к ширине не более 1.5—2. Это обстоятельство обеспечивает хорошую сыпучесть данге для фракции меньше 40 мк, что является важнейшим условием для равномерной подачи порошка в горелку. [c.222]

Грануляция порошка.мкм 10 30 50 Содержание кислорода,% 55 65 75 85 Дистанци напыления,мм 60 100 150 Глубина загрузки, мм 600 900 1200 [c.90]

На рисунке все кривые построены при следующих значениях параметров (если на осях не указаны другие значения) грануляция порошка 20 мкм содержание кислорода в ацетилено-кислородной смеси 61% дистанция напыления 100 мм глубина загрузки 500 мм толщина исследованных покрытий 0.1—0.3 мм. [c.91]

Прежде всего обратим внимание на зависимость высоты неровностей от напыляемого порошка. При напылении фракции порошка 1 мкм средняя высота неровностей колеблется от 5 до 15 мкм, что указывает на агрегатирование мелкодисперсных частиц в процессе напыления. Увеличение содержания а-А120д приводит к росту высоты неровностей в значительно большей степени, чем увеличение грануляции напыляемого порошка. [c.92]

Организовать более полное протекание реакций можно путем плакирования гранулированных алюминийоксидных порошков. Грануляцию осуществляют различными способами. Наиболее целесообразным способом следует признать прокатку смеси алюминия и окислов с последующим дроблением и отсевом необходимой фракции. Прокатка позволяет получить порошок из плотно-упакованных тонкодисперсных частиц исходных компонентов, что значительно увеличивает полноту и экзотермичность реакции восстановления при напылении. Плакирование никелем такого порошка защищает алюминий от взаимодействия с плазменной [c.96]

Проаяапвзярована возмохшозть применения серия однофакторных экспериментов и метода математического планирования для оптимизации процесса получения детонационных покрытий. Указано, что на первом этапе оптимизации при использовании нового метода напыления или нового материала из-за большого числа факторов и параметров оптимизации наиболее целесообразно применение графического метода, основанного на проведении серии однофакторных экспериментов. Метод математического планирования рекомендуется применять для оптимизации процесса напыления при решении конкретной технической задачи. Найдены оптимальные значения грануляции напыляемого порошка, соотношения детонирующих газов, глубины загрузки и дистанции напыления при других фиксируемых параметрах. Приведены зависимости степени проплавления порошка, козффициента фильтрации, пористости и высоты неровностей на поверхности покрытия от указанных параметров. Лит. — 7 назв., ил. — 1. [c.263]

Как показали исследования, независилю от грануляции применявшихся порошков пористость напыленных образцов, полученная [c.51]

Исходный материал Грануляции, мкм кельная понерхность Вуд, М"/Г [c.52]

Результаты исследований показали, что пескоструйная обработка песком грануляции 0,16—0,24 Л4Л1 увеличивает шероховатость поверхности детали и покрытия с уЮ до у6, однако, суперфиниширование после хромирования снижает шероховатость поверхности до у 10. Пористость покрытия на опескоструен-ной поверхности несколько повышена по сравнению с пористостью хрома на шлифованной поверхности, однако, после суперфиниширования эта разница практически устраняется. [c.127]

Результаты исследования позволили с целью уменьшения вредного влияния хромового покрытия на свойства деталей из стали ЭИ643 рекомендовать перед хромированием подвергать их пескоструйной (гидропескоструйной) обработке с грануляцией песка до 0,3 мм с последующим суперфинищированием хрома до у 10. [c.127]

Экструдирование производится на одношнековых экструдерах при 170—190° С с быстрым охлаждением получающихся продуктов и последующей грануляцией. Изделия прессуются при 175— 180° С, давлении 200—250 кПсм и времени выдержки 1—1,5 мин на 1 мм толщины изделия. [c.256]

Составить матрицу альтернативных вариантов. Для каждой подсистемы установить перечень известных технических решений, отдельных машин, узлов или агрегатов, которые могут выполнять необходимую функцию или. оформулировать требования к вновь рас-сматривав1лым узлам. Ыиже приведен фрагмент таблицу для синтеза установки грануляции [c.41]

Сварку на флюсе выщеуказанной грануляции можно проводить только на обычных режимах сила тока до 1000 а, напряжение на дуге до 40 в, скорость сварки до 50м1час. [c.328]

Дробеструйная очистка. Применяется для мелких и средних поковок весом до 6—10 кг. Стальная дробь грануляцией 1—3 мм с большой скоростью ударяется о поверхность поковок, вылетая из быстровращающе ося колеса (без применения сжатого воздуха). Дробеструйная очистка производится в герметических металлических камерах типа, ви-лебрейтор, в которых поковки перемещаются в горизонтальном и вертикальном направлениях по замкнутому циклу пластинчатым транспортёром, падая с транспортёра с небольшой высоты. В результате вся поверхность поковок подвергается воздействию дроби и трения друг о друга. Дробеструйная очистка перед пескоструйной имеет следующие преимущества а) резко сокращается загрязнение помещения пылью, б) отпадает потребность в песке и сжатом воздухе, в) производительность повышается в 2—4 раза и г) улучшается качество поверхности поковок. [c.468]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...