Винты ходовые — Допуски

Ходовые винты 9—197 — Допуски 9 — 197 — Классы точности 9—197 — Конструкции 9—197 — Ошибки перемещения [c.149]

Прибор для измерения ходовых винтов. Для винтов малых габаритов допускается проверка шага на универсальном микроскопе при помощи гайки, снабженной устройством для выбирания зазора [c.554]

Точность резьбы можно контролировать дифференцированным (контроль каждого параметра в отдельности) и комплексным (контроль расположения контура резьбы в предписанном поле допуска) методами. Метод контроля каждого параметра резьбы в отдельности (среднего диаметра, шага и угла профиля) трудое.мок, поэтому его применяют для точных резьб ходовых винтов, резьбовых калибров, метчиков и т. и. Иногда по результатам контроля отдельных параметров судят (после вычислений) о комплексном параметре, например о приведенном среднем диаметре резьбы. Комп,лексный контроль резьб выполняют либо с помощью предельных калибров, либо с помощью проекторов и шаблонов с предельными контура. п1. [c.295]

Биение наружного диаметра ходовых винтов при проверке их в центрах допускается в пределах, указанных в табл. 5. [c.505]

Принципиальная схема подналадочной системы показана на рис. 1. Обрабатываемая деталь 1 после выхода из зоны обработки при шлифовании на проход или выгрузки с помощью специального устройства при обработке врезанием подается на позицию измерения подналадчика 2. По мере износа шлифовального круга размеры деталей постепенно увеличиваются и приближаются к верхней границе поля допуска. В некоторый момент размеры деталей достигают установленной границы подналадки, прибор 3 выдает команду, которая реализуется в виде срабатывания электромагнита, управляющего работой храпового механизма 4. Храповое колесо и связанный с ним ходовой винт поворачиваются, и шлифовальная бабка перемещается (по стрелке) на величину подналадочного импульса. [c.235]

Выбор класса точности и посадки для отдельных резьбовых соединений производится в зависимости от их назначения. Допускаются сочетания гаек и винтов разных классов точности. Соединения винтов кл. ЗХ с гайками кл. 3 рекомендуются для резьбовых изделий общего назначения. Соединения винтов кл. 2 и кл. 3 с гайками кл. 2 и кл. 3 рекомендуются для ходовых винтов и винтов регулирования. [c.273]

В дополнение к указанным стандартизованным допускам на резьбу для ходовых винтов и гаек к ним предусматриваются [31] [c.197]

Рекомендуемые допуски на ходовые винты [c.198]

Изготовление ходовых винтов. Для винтов 3-го и 4-го классов точности допускается черновое фрезерование резьбы с последующей обработкой на токарно-винторезных или специальных резьбонарезных станках. [c.200]

Резьбовые соединения 1-го класса образуют скользящую посадку, 2-го и 3-го классов — посадку движения, а комбинация гайки 3-го класса и винта ЗХ дают ходовую посадку. Обычно применяют винты и гайки одинаковых классов точности, но в случае необходимости допускаются сочетания винтов и гаек различных классов точности. Величины допусков для трапецеидальных резьб приведены в табл. 84, расположение полей допусков — на фиг. 26, из которой видно, что принята система основной гайки. Различные посадки в резьбовом сопряжении осуществляются за счет смещения поля допуска среднего диаметра винтов (например, кл. 3 и ЗХ) нижнее отклонение среднего диаметра гайки для всех классов точности равно нулю. [c.512]

Допуски на изготовление ходовых винтов по шагу [c.303]

Заготовка д [я ходовых винтов 0-го и 1-го классов точности не должна иметь изогнутость, превышающую допуска, [c.304]

В случае невозможности прямого соединения (через гитару) шпинделя и ходового винта проверка производится при участии коробки подач. Допуски при этом на 25°/о больше указанных. [c.654]

III группа. Детали сложных форм с большим числом сопрягаемых поверхностей, требующие выполнения специальных расчетов на прочность и повышения требований в определении допусков при расчете размерных цепей. К ним относятся валы многоступенчатые и шлицевые крупногабаритные звездочки многозаходные корпуса литые средних габаритов колеса зубчатые цилиндрические кронштейны сложные колеса ходовые, буксы, полу-муфты, шкивы, блоки, барабаны, ролики грейферов, втулки и обоймы зубчатых муфт, винты однозаходные и гайки, пальцы ступенчатые со смазочными канавками траверсы подвесок, гайки крюков, штоки и рычаги тормозов, корпуса и крышки простых редукторов сложные детали пневмо- и гидросистем. [c.243]

Размеры, поставленные в скобки, по возможности не применять. Допуски по ост ВКС 7714 с обозначением п и /V. Допуски для резьб ходовых винтов по Г(Г)СТ 1643—56. [c.197]

Влияние ЭМО на точность винтов определялось измерением основных параметров до и после обработки. Параметры винта изменялись столь незначительно, что их отклонения полностью вписывались в пределы допусков для ходовых винтов с точностью по 7-му квалитету. [c.113]

При шлифовании поверхности наружного диаметра ходовых винтов 3-го и 4-го классов точности допускаются выхваты (не более двух выхватов на всей длине винта) и нешлифованные места в пределах не более 1/4 окружности и не более двух ниток на длине винта. Все винты должны иметь чисто выполненные центровые гнезда с предохранительными конусами. [c.553]

К ходовым резьбам относятся трапецеидальная и прямоугольная. В станкостроении ходовые винты находят очень широкое применение. Они служат для превращения вращательного движения в поступательное и выполняют делительные функции. Для таких винтов, кроме допуска на средний диаметр, назначают строгие допуски на величину шага. Для изготовления ходовых резьб стандарт станкостроения предусматривает 5 классов точности. [c.142]

Зацеплять стропы за валики, шпиндели, ходовые винты, маховички и другие слабые детали и узлы не допускается. [c.39]

При дефектации важно знать и уметь назначать величины предельных износов для различных деталей оборудования (см. табл. 2 и 3) и допустимые предельные ремонтные размеры. Например, допускается уменьшение диаметра резьбы ходовых винтов — 8% номинального диаметра уменьшение диаметров шеек валов, шпинделей и осей — 5—10% номинального диаметра уменьшение толщины стенок полых шпинделей и осей — 3—5% номинальной толщины. [c.198]

Основную роль в искажении шага резьбы ходового винта играет его растяжение или сжатие под действием тяговой силы. Изменением же шага от скручивания винта под действием крутящего момента из-за малой величины пренебрегают. Расчет на жесткость производят по формуле АР = (/ qP)/( 5), где АР — погрешность шага резьбы, мм Е — модуль упругости первого рода, МПа. Допустимая погрешность шага резьбы не должна превышать допуск на шаг резьбы ходовых винтов соответствующего класса. [c.27]

I. Допуски на элементы трапецеидальной резьбы ходовых винтов по данным станкостроительной промышленности [c.528]

В станкостроении допуски трапецоидальных резьб по ОСТ 7714 применяются лишь для ходовых винтов, не осуществляющих расчетных перемещений. Для ходовых винтов, служащих для расчетных перемещений заданной точности, устанавливаются специальные нормы точности (по нормали Министерства станкостроения ТУ-Д22-2 1949 г). [c.330]

В зависимости от назначения величин допусков и предъявляемых требований в эксплоатации предусматривается пять классов точности для ходовых винтов 0-й, 1-й, 2-й, З-й и 4 й. [c.330]

Допуски среднего диаметра резьбы ходовых винтов устанавливаются равными соответствующим допускам трапецоидальной резьбы по ОСТ 7714 степени точности т. В целях обеспечения точности по шагу и предохранения резьбы от возможности местного износа овальность по среднему диаметру резьбы ходовых винтов ограничивается в жестких пределах. [c.332]

Допуски трапецеидальных резьб. Трапецеидальную резьбу применяют в деталях, предназначенных для передачи движения (ходовые винты, винты суппортов, штурвальные винты и т. п.). Для таких резьб большое значение имеет работа сил трения, которая при прочих равных условиях (шероховатость поверхности, род смазки, [c.181]

Во многих случаях вал должен быть рассчитан не только на прочность, но и на жесткость при кручении. В качестве примера можно указать на ходовые винты токарных станков, при деформации которых шаг их резьбы изменяется, а следовательно, и шаг резьбы, нарезанной на этом станке, получается с некоторой погрешностью. Задавая определенный допуск на точность изготовляемой резьбы, тем самым ставят требование ограничения угла закручивания ходового винта. Чем выше должна быть точность нарезанной резьбы, тем меньшую деформацию ходового винта можно допустить. [c.161]

Примечания 1. Для узлов, работающих под нагрузкой (ходовые винты, трибки с рейками и др.), допускается введение в смазки графита (марка П) от 5 до 15%. [c.791]

Допуски на ходовые винты определяются нормалью станкостроения, которая предусматривает пять классов точности О, 1, 2, 3 и 4. Нормаль устанавливает допуски на шаг, накопленную ошибку шага, отклонение угла профиля, овальность по среднему диаметру, биение по наружному диаметру. Наиболее высокие требования по точности предъявляют к ходовым винтам профилирующих кинематических цепей и к винтам приводов установочных перемещений координатнорасточных станков при отсчете величины перемещения по лимбам. [c.267]

Осевой люфт (мертвый ход) ходового винта токарных, фрезерных и др. станков допускается до 0,05 мм. [c.225]

В ходовых винтовых парах неравномерность распределения нагрузки по виткам выравнивается за счет приработки резьбы. Поэтому высота гайки в них допускается значительно большей, чем в крепежных изделиях. В то же время увеличение высоты гайки позволяет уменьшить диаметр винта. [c.190]

Примечания I. Допускается проверка накопленной ошибки шага по нарезанной на станке трапецеидальной однозаходной резьбе. Шаг и диаметр такой резьбы должны быть близкими к соответствующим размерам ходового винта. [c.26]

В случае невозможности прямого соединения (через гитару) шпинделя с ходовым винтом проверка производится с участием коробки подач. Допуски в этом случае на 25 % больше указанных [c.27]

Пример такого участия приведен в работе А. С. Давыдовского [371. При анализе компоновки фрезерного станка было выявлено, что допуски на ряд размеров узла привода ходового винта стола были проставлены настолько жесткими, что обеспечить их в процессе обработки не представлялось возможным. После расчета размерных цепей допуски были значительно расширены, но одновременно в шлицевом соединении был предусмотрен гарантированный зазор, что обеспечивало компенсацию возможной неточности при сборке. В результате намного упрос- [c.42]

Шейки валов квалитетов 6—7 диаметром св. 120 до 500 мм, квалитетов 8—9 диа.метром св. 6 до 80 мм, квалитета 11 диаметром св. 1 до 3 мм отверстия квалитетов 5—6 диаметром св. 50 до 5I 0 мм, квалитетов 6—7 диаметром св. 10 до 180 мм, квалитетов 8—9 диаметром св. 1 до 18 мм отверстия нригоняемьгх и регулируемых соединений (вкладыши подшипников и др.) с допуском зазора (натяга) 25—40 мкм поверхности нарезки ходовых винтов по квалитетам 8—9 и гаек по квалитетам 6—7 цилиндры, работающие с манжетами посадочные поверхности отверстий и валов под неподвижные посадки отверстия подшипников скольжения трущиеся поверхности. алонагружснных деталей [c.98]

Точности ходовых винтов установлены допуски на шаг резьбы, средний диаметр и угол профиля. Ходовые винты должны иметь постоянство размера наружного диаметра по всей длине резьбы в пределах допуска посадки i для винтов О, 1 и 2-го классов, посадки С для винтов 3-го класса и посадки X для винтов 4-го класса, так как наружная шоверхность используется в качестве измерительной базы для проверки среднего диаметра, угла профиля и т. д. Наружная поверхность должна быть обработана для винтов О, 1 и 2-го классов по 8-му классу чистоты, а для 3 и [c.115]

Стационарная сборка с расчленением сборочного процесса на операции применяется в крупносерийном производстве, когда в процессе сборки не допускается перемещения собираемого изделия. При этом технологический процесс узловой и общей сборки разбивается на отдельные сборочные операции. Сборка осуществляется на неполвижных рабочих местах, расположенных в линию. Каждый рабочий или каждая бригада выполняет только одну какую-нибудь операцию, после выполнения которой переходит последовательно с одного рабочего места на другое и т. д. Например, при стационарной общей сборке токарного станка пять рабочих бригад переходят последовательно от одного собираемого станка к другому, производят сборку. Первая бригада производит монтаж станины, вторая монтаж поперечного суппорта, третья монтаж коробки подач и ходового винта и валика, четвертая — коробки скоростей и трензеля, пятая — задней бабки и люнетов. Бригады работают с предписанным темпом. [c.337]

Диаметр и шаг резьбы должны быть возможно близкими к диаметру и шагу резьбы ходового винта. Резьба может начинаться с любой точки ходового винта. Тип резьбы - однозаход-ная треугольная, допускается трапецеидальная. [c.69]

Цепь движения подачи связывает вращение заготовки нарезаемого колеса с ходовым винтом относительного перемещения червячной фрезы и заготовки. В зависимости от вида обработки выполняют подачу в вертикальном направлении при нарезании зубьев цилиндрических колес, радиальном или осевом (вдоль оси фрезы) при нарезании червячных колес. Вертикальную подачу применяют сверху вниз (встречное фрезерование) и снизу вверх (попутное фрезерование). При попутном фрезеровании допускается увеличение скорости резания на 20—25 % и уменьшение шероховатости поверхности зуба по сравнению с встречным фрезерованием. При вертикальной подаче каретка с фрезерным суппортом перемещается по направляющим стойки, при радиальной подаче — стол с нарезаемым колесом по направляющим станины, а при осевой подаче — шпиндель с червячной фрезой по направляющим суппорта. Включение вертикальной и осевой подач осуществляют электромагнитной муфтой ЭМ/, а радиальной — ЭМ2. Изменение величины и направления подачи обеспечивается сменными колесами ajb гитары подач и за счет различного сочетания включения электромагнитных муфт коробки распределения движений 3, которая обеспечивает четыре ступени подач (/j = 0,44 г г = 0,54 н = 0,888 — 1,081). Для обеспечения встречного и попутного фрезерования перед выходным валом коробки распределения движений установлен механизм реверса с промежуточной шестерней г = 39, который сообщает выходному валу при 1клю- [c.233]

Если салазки остановились, а ходовой винт еще нет, рычаг 19 поворачивается вокруг оси 3, сжимая пружины 1 и 2. Благодаря установке этих демпфирующих пружин достигается выоокая точность остановки салазок жестким упором. Механизм подналадки предназначен для компенсации размерного износа резца путем периодического перемещения салазок вперед, к линии центров станка. Достигается это, за счет изменения в процессе работы расстояния А, которое определяет возможный ход салазок вперед. При подналадке упорная втулка 5 смещается вдоль оси шпильки вращением храпового колеса 10, которое навернуто на резьбу втулки 5. Храповое колесо поворачивается рычагом 14 и собачкой 11 с ломощью пневмоцилиндра 15. Пневмоцилиндр включается периодически от контрольного устройства. Угол поворота рычага 14, а следовательно, и храпового колеса 10 регулируют винтом 16. После рабочего хода рычаг 14 возвращается обратно. Чтобы вслед за ним не поворачивалось храповое колесо, установлена собачка 6, которая допускает поворот храпового колеса только в одну сторону. Подналадка производится в отведенном положении салазок. [c.139]

Если расстояние между осями ходового винта подачи и вала, с которого снимается движение на ходовой винт, допускает сцепление этих шестерен с числом зубьев 60 и 40, то расчет на этом может быть закончен. Тогда мы можем шестерню с числом зубьев 60 установить на вал, а шестерню с числом зубьев 40 — на ходовой винт. Если же сцепления шестерен достигнуть нельзя, то следует поставить на палец гитары промежуточную шестерню с любым числом зубьев или пересчитать общее передаточное число на передачу движения четырьмя шестернями. Установиз. таким образом, шестерни на гитару и максимальную передачу коробки подан, можно произвести нарезание резьбы. [c.204]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...