Волокна углеродные методы получения

Взаимодействие волокон углерода с твердым алюминием исследовали в работе [158], где было показано, что термическая обработка в вакууме при 500° С в течение более 150 ч не изменяет прочности волокон. После отжигов при 600° С в течение 24 ч наблюдается заметное падение средней прочности до 180 кгс/мм . Рентгеновским методом установлено, что в этом случае количество карбидной фазы в материале увеличивается. Существенно, что метод получения композиций оказывает заметное влияние на характер взаимодействия ири последующих нагревах. Так, например, при получении композиций с изломом третьего типа методом пропитки под давлением углеродное волокно интенсивно взаимодействует с матрицей уже при температурах 100° С и разупрочняется на 30—40% после отжига в течение 5—10 ч при этой температуре. [c.87]

Армированные волокнами материалы на основе полимерных или металлических матриц используются в производстве самых разнообразных изделий. Армированные пластики существенно отличаются по своим свойствам от материалов на основе металлической матрицы. Свойства материалов, армированных волокнами, сильно зависят от методов их получения и переработки. Поэтому условия получения материалов и изделий должны быть известны специалистам, занимающимся созданием и применением армированных материалов. В данной главе рассмотрены вопросы получения и переработки углепластиков. Свойства изделий из углепластиков определяются типом используемого углеродного волокна, типом полимерной матрицы и методом получения материала. Поэтому в каждом конкретном случае необходимо выбирать наиболее подходящие условия производства изделий из. углепластиков. После их изготовления иногда бывает Необходимо проводить дополнительную обработку (сверление отверстий, внешнюю отделку и т.д.). Для изготовления углепластиков требуются не только высококачественные исходные материалы, но и эффективные методы их получения и переработки. [c.51]

Литье под давлением термопластов, наполненных углеродными волокнами. Метод литья под давлением наряду с экструзией является наиболее распространенным промышленным методом получения изделий из полимерных материалов. Этот метод - один из самых эффективных для получения изделий сложной формы. На рис. 3. 20 приведена схема установки для литьевого формования. Литьевое формование термопластов, армированных углеродными волокнами, в основном аналогично литью под давлением термопластов, содержащих стекловолокна. При получении изделий из углепластиков методом литья под давлением необходимо иметь в виду следующее [c.100]

Двухстадийным методом получения композиционного материала (пропиткой и последующим горячим прессованием полуфабрикатов) были изготовлены компактные образцы композиции цинк — углеродные волокна Торнел-75 с плотностью, близкой к теоретической (рис. 52). Среднее значение предела прочности при растяжении, определенное по четырем образцам, составило 759 МН/м (77,5 кгс/мм ), т. е. 88% от значения, вычисленного по правилу смесей, а средняя величина модуля упругости достигала 117 ГН/м (11 950 кгс/мм ). Микроструктура образцов композиционного материала цинк — углеродное волокно (рис. 53) свидетельствует об обеспечении при двухстадийном методе изготовления равномерного распределения армирующих волокон в матрице композиционного материала. [c.410]

Перспективным методом получения углеродного волокна представляется термообработка после предварительного окисления в токе паров НС1 [9-7], способствующих увеличению выхода углеродного остатка. [c.153]

Рассматриваются некоторые свойства, определяющие области применения различных тугоплавких покрытий, нанесенных на углеродные материалы плазменным напылением, газофазным, химическим и электрохимическим методами. Показано, что покрытие из двуокиси циркония, получаемое путем нанесения на графит методом аргоно-дуговой наплавки циркония и окислением последнего в кислороде, отличается высокой термостойкостью, определяемой металлическими прожилками циркония в двуокиси, а также наличием пластичного металлического слоя, демпфирующего напряжения, возникающие в окисной плевке при эксплуатации. Метод газофазного осаждения может быть использован для нанесения различных тугоплавких покрытий как на графитовые изделия, так и в качестве барьерных на углеродные волокна при этом толщина покрытия определяется его назначением. Путем химического и последующего электрохимического наращивания, например меди на углеродные волокна, возможно получение композиции медь—углеродное волокно с содержанием волоков 20—50 об.%. [c.264]

При изготовлении композиционных материалов в качестве одного из методов создания композиции применяется оболочковая технология получения и наращивания материала матрицы на углеродных волокнах, связанная в дальнейшем с горячим прессованием 4]. В этом плане важно изучить процессы, связанные с осаждением металлических покрытий на углеродные волокна, и роль этих покрытий при изготовлении композиционных материалов. [c.147]

Метод вакуумной пропитки применяли для получения композиционного материала алюминий — углеродное волокно. На жгуты из углеродного волокна наносили покрытие из кремния, карбида кремния или никеля, улучшающее смачиваемость и уменьшающее взаимодействие волокна с расплавом. Жгуты с покрытыми волокнами в вакууме (2—5) 10 мм рт, ст, загружали в расплавленный алюминий. Полученный композиционный материал, содержащий 30 об.% углеродного волокна, имел предел прочности 75 кгс/см (патент Японии № 7300106, 1973 г.). [c.100]

Никель — графитовое волокно. Композиционный материал никель — углеродное волокно получали горячим прессованием прядей графитового волокна, уложенных в одном направлении, на которые предварительно наносилось электролитическим методом никелевое покрытие толщиной 1—3 мкм [203, 204]. Для предотвращения взаимодействия волокна с никелевой матрицей на углеродное волокно наносят карбидные покрытия (патент США № 3796587, 1972 г.). В качестве примера применения карбидного покрытия на графитовом волокне может служить покрытие из карбида титана, наносимое на волокно методом его погружения в расплав, состоящий из металла-носителя, не взаимодействующего с волокном, например индия и растворенного в нем титана. Расплав содержал 99,5% индия и 0,5% титана. Для покрытия волокно погружали в такой расплав, нагретый до температуры 850° С, на 4 мин. После отмывки этого волокна в течение 15 мин в 50%-ном растворе соляной кислоты на поверхности графитового волокна оставался слой покрытия карбида титана толщиной 0,5 мкм. Режимы диффузионной сварки углеродного волокна с никелевым покрытием, приведенные в указанных выше работах, примерно одинаковы. Во всех случаях прессование осуществлялось в вакууме 2-10 —1 10 мм рт. ст. при температуре 840—1100° С, давлении 100—175 кгс/см в течение 45—60 мин. Оптимальный режим получения композиционного материала с углеродным волокном без нанесенного предварительного защитного покрытия температура 1050° С, давление 140 кгс/см и время выдержки 60 мин. Полученный по такому режиму материал, содержащий 46—55 об. % волокна Торнел-50, имел предел прочности 55—73 кгс/мм . [c.143]

Метод электрохимического осаждения был использован для получения композиций с дискретными углеродными волокнами [205]. Из углеродных волокон диаметром 8 мкм и длиной 2—3 мм с помощью поливинилацетатного связующего (5%) изготовляли маты, которые затем подвергали отжигу при 500- -бОО С для [c.181]

Химическое меднение может быть использовано для получения тонкого токопроводящего слоя на непроводящие упрочни-тели, например углеродные волокна, нитевидные кристаллы тугоплавких соединений, с целью последующего наращивания на них матричного металла электролитическим методом. [c.187]

Для получения толстых никелевых или медных покрытий целесообразно использовать более производительный электролитический метод осаждения, используя электролиты тех же составов. Однако электролитический метод применим только для наращивания слоя покрытий на углеродных волокнах, предварительно покрытых тем же металлом методом химического осаждения. В противном случае жгуты волокон будут покрываться только снаружи корковым слоем. [c.56]

Для получения углеродных форм высокой точности применяют метод карбонизации под давлением, заключающийся в том, что после создания необходимого давления прессования оснастку вместе с формой фиксируют болтами или другим способом для сохранения созданного прессом давления и в таком виде переносят в печь для карбонизации, где происходит полимеризация, а затем обжиг при 430—530° С. Подобным же методом изготовляют формы, сочетая сыпучую термореактивную коксующуюся смолу и графитированную ткань или волокно. [c.27]

В 1976 г. Федеральная комиссия США по связи регламентировала уровень напряженности электрического поля, генерируемого электронными приборами, работающими в диапазоне частот выше 10 кГц. В связи с этим возросла актуальность разработки материалов, экранирующих электромагнитные помехи. Экранирующие покрытия изготавливают как из обычных углеродных волокон, так и с использованием углеродных волокон, покрытых слоем никеля, меди или другого металла. Для получения композитов используют совмещение углеродных волокон с волокнами из термопластов (с помощью инжекционного формования) или метод горячего прессования углепластиков на основе термореактивных смол. В табл. 6.15 приведены механические характеристики углепластиков на основе покрытых слоем никеля углеродных волокон. [c.235]

Рис. 7.2. Микрофотографии полуфабриката алюминия, армированного углеродными волокнами, в виде проволоки, полученной методом пропитки в расплавленном металле. а - внешний вид (увеличение х 50) б поперечное сечение (увеличение хбО).

Рис. 7.3. Микрофотографии листового полуфабриката алюминия, армированного углеродными волокнами и полученного методом ионной металлизации. а - внешний вид (увеличение х 150) б - поперечное сечение (увеличение х 240).

В зависимости от геометрии и свойств полуфабрикатов, являющихся промежуточным материалом для получения армированных металлических изделий, используются различные методы формования металлов, армированных волокнами. Для армированного углеродными волокнами алюминия применяют методы горячего прессования (металлическая матрица остается в твердом состоянии), горячего вальцевания, горячей вытяжки и жидкофазного горячего прессования (металлическая матрица в процессе формования проходит стадию жидкого или жидкокристаллического состояния). [c.246]

Вальцевание на горячих валках. Так как при вальцевании происходит пластическое течение металлической матрицы под действием высоких напряжений при контакте с валками, процесс формования композиционного материала можно вести с большой скоростью. В процессе горячего вальцевания ввиду кратковременности цикла переработки не требуется создания вакуума. Поэтому данный метод формования металлов, армированных волокнами, является дешевым. Изучается возможность его применения для формования изделий из армированного углеродными волокнами алюминия с использованием полуфабрикатов, полученных путем плазменной или ионной металлизации углеродных волокон [c.247]

В табл. 7.1 сопоставляются характеристики при растяжении металлов, армированных углеродными волокнами. Как видно из значений, приведенных в таблице, прочность армированного углеродными волокнами алюминия в поперечном направлении ниже, чем у других материалов. В США армированный углеродными волокнами алюминий производится из полуфабрикатов в виде проволоки, полученных методом пропитки в расплаве. Прочность вдоль армирующих волокон у композиционного материала алюминий-углеродные волокна марки Т 300 (на основе полиакрилонитрила) высокая, причем на промежуточное покрытие [c.248]

Прочностные характеристики при растяжении армированного углеродными волокнами алюминия, полученного методом жидкофазного горячего прессования с использованием охлаждаемых плит, приведены в табл. 7.4. В композиционных материалах на основе высокомодульных графитовых волокон марок НМ/718 и М 40/718 степень реализации прочности волокон составляет приблизительно 80%, а в композиционном материале на основе высокопрочных углеродных волокон марки НТ/718 — 25%. Прочность при растяжении поперек волокон во всех слу- [c.251]

Таблица .4. Прочностные характеристики при растяжении алюминия, армированного углеродными волокнами и полученного методом жидкофазного горячего прессования [4]

На рис. 7.8 приведены усталостные характеристики алюминия, армированного углеродными волокнами и полученного формованием из полуфабриката в виде проволоки. Усталостные характеристики изделий из полуфабрикатов, полученных методом ионной металлизации. [c.255]

Внутри каждой in3 перечисленных груип композиционные материалы можно классифицировать различными способами по виду материала компонентов, их размерам, форме, ориентировке, а также по назначению или методу получения. Например, волокнистые материалы по виду матрицы делят на металлические, полимерные и керамические по виду волокон —на материалы, армированные проволокой, стеклянными, борными, углеродными, керамическими и другими волокнами или нитевидными кристаллами по размерам волокон — на материалы с непрерывными или короткими (дискретными) волокнами по ориентировке волокон — на материалы с однонаправленными или ориентированными в двух и более направлениях волокнами. [c.635]

Система алюминий — углеродное волокно. По данным [90] алюминий практически не растворим в углероде, а растворимость углерода в алюминии не превышает 0,05% по массе при 1300— 1500° С. Главной реакцией, определяющей взаимодействие углеродного волокна с алюминием, является реакция образования карбида AI4 3. Обычно алюминиевые композиции, армированные углеродными волокнами, получают методами пропитки расплавом [169, 211]. Углеродные волокна не смачиваются расплавами на основе алюминия до 1100° С. При этой температуре волокна растворяются в расплаве на 40—60% своего объема и полностью теряют прочность. Количество карбидной фазы в материале, полученном при температуре самопроизвольного смачивания, настолько велико, что при последующем хранении образцов в течение нескольких дней они самопроизвольно разрушаются в результате выделения ацетилена при реакции карбида с влагой. Если пропитываются волокна с никелевым или медным покрытием, то последнее интенсивно растворяется в расплаве, и волокна разунроч-няются после контакта с расплавом в течение 2—5 мин на 40— 50% исходной прочности. Подобное же явление отмечено в работе [128], авторы которой обеспечивали смачивание путем химической обработки поверхности углеродных волокон. [c.85]

Более перспективным методом получения алюминиевых композиционных материалов, упрочненных углеродными волокнами, является, очевидно, предварительная металлизация тем или иным способом углеродных волокон (никелирование, меднение, серебрение) и последующая пропитка покрытых волокон алюминиевым сплавом. Пропитка может осуществляться либо методом вакуумного всасывания, либо автоклавным методом, либо прессованием в слоях между фольгой из алюминиевого сплава при температуре образования жидкого расплава. Последний из перечисленных методов описан Линьоном [169]. Волокна типа графил предварительно покрывались слоем меди, содержащим 4% кобальта. Толщина покрытия составляла от 0,5 до 1,0 мкм, температура горячего прессования —600° С. Прочность на растяжение образцов, содержащих 30 об. % волокон, составила 50 кгс/мм . [c.181]

Армированные пластмассы представляют собой полимерную матрицу, упрочненную волокнами. Свойства армированных пластмасс определяются прежде всего характеристиками армирующих волокон, в том числе углеродных. Техника получения волокнообразного углерода путем прокаливания хлопчатобумажной нити известна еще со времени изобретения лампы накаливания. В Японии был разработан метод получения углеродных волокон путем высокотемпературной обработки волокон из полиакрилонитрила. Эту разработку стимулировала перспектива улучшения свойств пластмасс путем армирования их углеродными волокнами в результате были созданы современные промышленные материалы с улучшенными свойствами и структурой. Важным направлением материаловедения является также сочетание углеродных волокон с металлической матрицей. [c.27]

Другие методы получения полуфабрикатов. Кроме указанных выше методов разрабатывается метод получения листовых полуфабрикатов путем металлизации в расплаве с предварительным наматыванием пучков углеродных волокон на цилиндр и последующим погружением его на короткое время в расплав алюминия [4, 5]. Для сравнительно толстых элементарных борных волокон применяют метод получения полуфабрикатов в виде сырых листов. Этот метод можно использовать и для углеродных волокон волокна, намотанные на цилиндр, фиксируют на его поверхности, напыляя на них акриловую, полисуль-фоновую или другую смолу. В результате получается слоистая система, состоящая из волокнистых листов и листов фольги из металлической матрицы. На стадии высокотемпературного формования в вакууме фиксирующий исходное положение волокон полимер испаряется и замещается металлом. [c.245]

Для алюминия, армированного углеродными волокнами, эффективный метод — формование изделий из полуфабрикатов, полученных металлизацией в расплаве, или из слоистых материалов на основе сырых листов и алюминиевой фольги. При жидкофазном горячем прессовании таких слоистых полуфабрикатов, заключенных в вакуумиро-ванную оболочку, жидкая металлическая матрица легко проникает в межволоконное пространство, образуя армированный металлокомпозит. [c.248]

Метод намотки волокном считается в настоящее время универсальным способом переработки армированных пластмасс. Он применяется в основном для промышленного производства резервуаров и труб для хранения и транспортировки различных хими-калиев и технических веществ. Полиэфирные смолы и стекловолокно главные составные части армированных материалов, они и будут, по-видимому, оставаться таковыми в обозримом будущем. Отмечается растущее применение углеродного и ара-мидного волокон, особенно для получения сосудов высокого давления, работающих в весьма ответственных условиях эксплуатации. В качестве матрицы (связующего) в этих случаях наиболее пригодна эпоксидная смола. Можно ожидать новых усовершенствований метода намотки на месте применения и комбинированной намотки, например стекловолокна на поливинилхлоридную трубу. Другая изучаемая возможность — это прямое прессование намотанного слоями волокна. Эти методы формования могут обеспечить уникальные возможности получения конструкционных изделий, масса которых является определяющим фактором. [c.237]

В настоящее время к основным видам исходного сырья для получения высокопрочных и высокомодульных углеродных волокон относятся вискозные и полиакрилнитрильные (ПАН) волокна, хотя не прекращаются попытки разработки методов получения углеродных волокон из других видов исходного сырья. Обычно [c.341]

Таким образом, предварительные исследования показали, что для получения композиционного материала бериллий — углеродное волокно жидкофааными методами необходимо использовать углеродные волокна с барьерными покрытиями из элементов, температура плавления которых выше, чем у бериллия, например из железа, никеля кобальта или титана. [c.413]

Для армирования металлических КМ обычно используют непрерывные волокна углеродные (УВ), борные (В), оксида алюминия (AI2O3), карбида кремния (Si ), карбида бора (В4С), нитрида бора (BN), диборида титана (TiB2), оксида кремния (Si02). Также в качестве волокон применяют металлическую тонк>то проволоку, полученную методом волочения из стали, W, Ti, Мо и Be. Реже используют специально выращенные нитевидные кристаллы разных материалов. [c.870]

Влияние типа армирующих волокон и схем армирования на формирование свойств. Для изготовления пространственно-армированных углерод-угле-родных композиционных материалов применяют армирующие волокна различных видов (нити, жгуты, стержни и т. д.) с различными физикомеханическими свойствами. Кроме того, армирующие каркасы, имеющие одну и ту же структурную схему, могут быть созданы различными методами (см. с. 168), что оказывает определенное влияние на свойства материала. О влиянии типа волокон на формирование свойств композиционного материала свидетельствуют данные (рис. 6.8), полученные из опытов на изгиб образцов, вырезанных из материала в направлении г [111]. Армирующий каркас был создан прошивкой в направлении 2 пакета, набранного из слоев низкомодульной графитовой ткани. Для прошивки использовали как обычные непропитан-ные углеродные жгуты и нити с различной площадью поперечного сечения, так и предварительно пропитанные и отвержденные (в виде стержней) нити. При изготовлении материалов изменялись только содержание и тип волокон направления z в двух других направлениях параметры армирования сохранялись постоянными. [c.172]

Алюминий — углеродное волокно. Основным технологическим приемом получения композиционных материалов алюминий — углеродное волокно, наиболее часто применяемым в настоящее время, следует считать пропитку каркаса из углеродных волокон расплавом алюминиевой матрицы. Однако наряду с этим методом некоторые исследователи применяли для изготовления композиций методом диффузионной сварки под давлением [1, 156, 176, 184]. Так, в работах [23, 156] описан технологический процесс получения композиционного материала методом горячего прессования в вакууме углеродных волокон различных марок, на которые методом разложения триизобутила было нанесено покрытие из алюминия. [c.137]

Получение композиционного материала методом горячего прессования в вакууме также описано в работе [178]. Для улучшения прочности связи матрицы с волокном и с целью исключения возможности образования на поверхности раздела углеродное волокно—алюминий карбида алюминия на поверхность углеродных волокон наносили слой меди толщиной 0,2—0,4 мкм. Исходные волокна имели предел прочности 200 кгс/мм , плотность 1,73 г/см средний диаметр отдельных волокон был равен 8 мкм. Материал получали в вакууме 2—5 10 мм рт. ст. при температуре 620—650° С и времени выдержки 30—120 мин прессованием пакетов из чередующихся слоев алюминиевой фольги и однонаправленного углеродного волокна с медным покрытием. Предел прочности композиций, содержащих 10—15 об. % волокон, был равен 23—32 кгс/мм , а композиций с 20—40 об. % волокон — 35—48 кгс/ мм . Микрорентгеноспектральное, электронно-микроскопическое исследования композиций, а также исследсвание в растровом электронном микроскопе не обнаружили повреждений углеродных волокон. [c.138]

Собственно композиционный материал получали в результате горячего прессования покрытых и уложенных в форму ориентированных в одном направлении волокон. Режимы прессования температура 1125 С, давление 245 кгс/см , время 3—5 мин. Были получены пластины размером 25x3x1,5 мм с содержанием 45 об. % волокон, с плотностью, близкой к расчетной (5,78 г/см ). Исследование свойств углеродных волокон показало, что в процессе электролиза волокна существенно не разупрочнялись. Однако в процессе изготовления композиционного материала методом горячего прессования при температуре 1050° С прочность волокна снижалась с 174 до 122 кгс/мм . Прочность материала, полученного таким образом, составляла 54,4 кгс/мм (при 20° С) и 24,5 кгс/мм (при 1050° С). [c.178]

Запатентован способ нанесения покрытий на углеродное волокно с использованием двустороннего направляемого потока электролита, что обеспечивает более равномерное покрытие отдельных волокон в пряди. Запатентован также метод нанесения металлических покрытий на углеродные волокна, включающий окислительную обработку волокон перед процессом электроосаждения (патент Англии, № 1215002, 1970 г.). В качестве окислителя рекомендуется использование, например, концентрированной азотной кислоты и растворов, содержащих ортохромовую кислоту. Процесс нанесения покрытия может быть использован как окончательная технологическая операция, позволяющая получать готовые детали сложной формы, например носовой конус самолета из никеля, упрочненного углеродными волокнами. При изготовлении его выполняются следующие операции осаждение слоя никеля на оправке, укладка углеродной ленты на осажденный слой, последующее осаждение никеля до получения изделия 178 [c.178]

Химическое меднение. Химическое меднение является одним из немногих способов получения композиционных материалов на основе меди и его сплавов, армированных углеродным волокном. Введение углеродных волокон в медные сплавы целесообразно в некоторых случаях, когда требуется материал с высокими элек-тро- и теплопроводностью, близкими к соответствующим характеристикам меди, но более прочный, с более низким температурным коэффициентом линейного расширения. Кроме того, он может служить и хорошим материалом для высокопрочных, самосмазываю-щихся ПОДЦ1ИИНИКОВ трения. Часто химическое меднение исполь-зуют для улучшения смачиваемости углеродных волокон или нитевидных кристаллов в процессе изготовления композиционных материалов на основе алюминиевых сплавов методом пропитки жидким расплавом, либо в качестве подслоя на этих унрочните-лях, образующего плавящуюся эвтектику в контакте с металлом матрицы, используемым в виде тонких фольг при горячем прессовании. [c.186]

Для получения композиции с арматурой из углеродных волокон используют метод пропитки волокон жидким металлом. По сравнению с вакуумной пропиткой протягивание волокон через расплав и фильеры для получения прутков, труб и профилей — менее перспективный метод из-за длительного контакта компонентов, который приводит к появлению карбидов алюминия. Они ослабляют связи на границе раздела фаз, что снижает прочностные показатели композиционного материала. Предотвратить химическую реакцию металла с волокнами бора можно, наматывая их на оправку, которая служит катодом, с Одновременным алектронанесением на них металла матрицы. [c.127]

Параметры структуры некоторых типов углеродных волокон на основе пека, полученные методом рентгеновской дифракции, приведены в табл. 1.2. [18] Из анализа данных таблицы следует, что углеродные волокна, полученные из изотропного пека, имеют меньшие значения Lg, и большие оо2> чем углеродные волокна, полученные из мезофазных пеков. В процессе графитации изотропных волокон на основе пека увеличиваются размеры кристаллитов и уменьшается межслоевое расстояние с/002- [c.23]

Нить. Используется для формования прецизионных изделий методом намотки. 2 - Ткань в виде узкой ленты. 3 - Гибридные ткани, в продольном направлении — нити из углеродных волокон, в поперечном — стекловолокна. 4 — Ткань, состоящая только из углеродных волокон. 5 - Мат из хаотически ориентированных коротких волокон. 6 - Тесьма. Используется для получения изделий из углепластиков в форме трубок сложной конфигурации и других изделий неправильной формы. 7 — Премикс из рубленых волокон. 8 — Гранулы наполненных углеродными волокнами найлона, полибутилентерефталата и других термопластов, используемых для переработки литьем. 9 - Препрег из параллельно ориентированных углеродных нитей, пропитанных эпоксидным связующим. [c.66]

На рис. 5.7 и 5.8 приведены экспериментальные значения прочности однонаправленных эпоксидных пластиков, армированных волокнами Кевлар и углеродными волокнами, в сравнении с кривыми, рассчитанными по уравнениям (5.12) и (5.13). Экспериментальные данные определяли при растяжении трубчатых образцов (полученных методом намотки) вдоль оси образцов, при внутреннем давлении и кручении. Объемное содержание волокон составляло приблизительно 60% [6]. Данные на рис. 5.7 соответствуют сложному напряженному состоянию, полученному путем комбинации напряжения Ог, направленного вдоль оси волокон, и сдвигового напряжения Т г Сложное напряженное состояние (см. рис. 5.8) получается в результате суперпозиции напряжения Oi вдоль оси образца (параллельно ориентации волокон) и напряжения 02, направленного под углом 90° к армирующим волокнам. Характеристики сложного напряженного состояния, возникающего при комбинации напряжений Ог и ti 2, согласуются с зависимостями (5.12) и (5.13). Для сложного напряженного состояния, обусловленного су- [c.184]

На рис. 7.5 приведены рентгенограммы алюминия, армированного углеродными волокнами и полученного методом жидкофазного горячего прессования. Хорошо видно, что на карбонизованных волокнах марки WH образуется AI4 з, а для графитизированных волокон марки W3H пики AI4 3 не наблюдаются (во всяком случае можно утверждать, что они перекрываются фоном). Приведенные на рис. 7.5 данные объяс- [c.253]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...