Дефектоскопия люминесцентная ультразвуковая

Дефекты в деталях машин обнаруживают осмотром, измерением, керосиновой пробой, рентгеновским просвечиванием, магнитной н ультразвуковой дефектоскопией, люминесцентным методом. [c.137]

Для определения начальной стадии развития трещин, поражений коррозией, внутренних дефектов материала деталей и неисправностей агрегатов широко используют физические методы дефектоскопии магнитный, люминесцентный, ультразвуковой, электроиндукционный, рентгеновский, просвечивание гамма-лучами и др. [c.115]

Скрытые дефекты в деталях (трещины) определяют следующими методами гидравлическими и пневматическими испытаниями, керосиновой пробой, красками, магнитной, люминесцентной, ультразвуковой, электромагнитной дефектоскопией, просвечиванием рентгеновскими и гамма-лучами. [c.136]

В ряде случаев просвечиванию предшествуют другие предварительные методы контроля методы цветной, люминесцентной, ультразвуковой дефектоскопии. Особенно часто используется как предварительный ультразвуковой метод, позволяющий получить достаточно быстро общее представление о качестве сварных швов путем прозвучивания. [c.123]

В качестве неразрушающих методов контроля нри обследовании применяются визуальный осмотр поверхностная дефектоскопия (цветная, люминесцентная, магнитная и др.) ультразвуковая дефектоскопия просвечивание проникающим излучением и др. [c.240]

Для обнаружения в деталях ответственной арматуры скрытых дефектов используются различные виды дефектоскопии цветная, люминесцентная, магнитная, ультразвуковая, рентгено- и гамма-дефектоскопия (см. разд. 4.5). [c.274]

Существовавшие ранее методы контроля, требовавшие вырезки образцов из исследуемых изделий, в большинстве своем с успехом заменяются неразрушающими методами контроля, к которым относятся магнитный, люминесцентный методы, просвечивание с помощью рентгеновских и гамма-лучей, ультразвуковая дефектоскопия и ряд других методов, получивших в последние годы широкое распространение. [c.162]

Ну, а если сломается лопасть Чтобы этого не случилось, время от времени их подвергают тщательному контролю всеми доступными современной технике средствами лопасти проверяют наружным осмотром и посредством магнитной, ультразвуковой, люминесцентной дефектоскопии. Однако все это очень затруднительно, так как силовые элементы лопастей — лонжероны — большей частью скрыты иод наружной обшивкой. Рентген также не спасает положения аппаратура дорога и громоздка, а при дешифрировании рентгеновских снимков возможны ошибки. Но самое главное — даже не это. Что если предательская трещина появится в лопасти сразу после контроля Вполне возможно, что авария произойдет еще до следующей проверки. [c.67]

Для сварных соединений сосудов и аппаратов всех групп с полным проплавлением шва, недоступных для проведения радиографического контроля, но конструктивные особенности которых позволяют проводить ультразвуковую дефектоскопию корневой части шва хотя бы с одной стороны шва, гидравлический метод с люминесцентным индикаторным покрытием может быть заменен ультразвуковым контролем корневой части шва. Ультразвуковой контроль в этом случае проводится в соответствии с ОСТ 26-2044—83 или отраслевой инструкцией РДИ 26-128—80 для соединений сталей аустенитного и аустенитно-ферритного классов. [c.582]

При дефектоскопии трещин в наплавках уплотнительных поверхностей арматуры используют люминесцентный и ультразвуковой методы. [c.358]

Скрытые дефекты выявляются с помощью опрессовки и специальных приборов, использующих методы магнитной, ультразвуковой и люминесцентной дефектоскопии. [c.168]

Во время осмотров состояния баббитового слоя у колодок, плавающего кольца и втулки подшипника особенно тщательно проверяют плотность прилегания баббитового слоя к телу детали. В баббитовом слое не должно быть трещин, выкрошившихся мест, вкраплений посторонних тел, раковин и отслоений. Он должен плотно прилегать к телу детали при надавливании на его края не должно выступать масло, а при обстукивании детали легким молотком, массой 100 — 150 г, не должно быть дребезжащего звука, контролируемые детали должны издавать чистый звук. Глухой и дребезжащий звук указывает на отслоение баббита. Такие детали бракуются и подлежат перезаливке. Прочность сцепления баббита с телом детали также может быть проверена методом ультразвуковой, капиллярной или люминесцентной дефектоскопии согласно требованиям ОСТ 5.9537 — 80 или керосином. При этом отслоение баббитового слоя не допускается. Следы износа на поверхности баббитового слоя должны располагаться равномерно и только на рабочей части. [c.127]

Для оценки качества сварных соединений, контроль которых невозможно осуществить методами гамма-, рентгено- или ультразвуковой дефектоскопии, применяют магнитно-порошковую дефектоскопию, цветную дефектоскопию, контроль сварных соединений методом вскрытия, визуальный послойный контроль, контроль гидравлическим методом с люминесцентным индикаторным покрытием. Перечисленные методы контроля осуществляют в следующей последовательности визуальный послойный контроль в процессе сварки, цветная или магнитно-порошковая дефектоскопия, контроль вскрытием шва, контроль гидравлическим методом. Вскрытие [c.200]

Промышленность освоила выпуск оборудования для объективной проверки состояния деталей (магнитные, ультразвуковые, люминесцентные, индуктивные дефектоскопы и рентгеновские аппараты). [c.35]

Существует несколько методов обнаружения внутренних дефектов (пор, зон рыхлости, раковин, трещин, шлаковых включений), при которых нет необходимости разрушать детали рентгено-, гамма-, люминесцентная и ультразвуковая дефектоскопия. [c.148]

Методы дефектоскопии и контроля. Мелкие и скрытые трещины при ремонте выявляют различными методами магнитным, люминесцентным, рентгеновским, гамма-лучевым, ультразвуковым и красками. [c.303]

Детали машин изготовляют в большинстве случаев из различных сплавов стали, чугуна, бронзы, латуни, дюралюминия и т. д. Состав, структура и свойства металлов и сплавов характеризуют их качество и подвергаются контролю. Химический состав и структуру материала металлических заготовок и деталей проверяют методами макро- и микроанализа, рентгеновскими лучами и т. д. Для выявления поверхностных и внутренних пороков применяют следующие методы дефектоскопии просвечивание, магнитный, люминесцентный, цветной и ультразвуковой. [c.197]

Поверхностные дефекты (например, микротрещины и др.) можно выявлять люминесцентным методом. По сравнению с методом магнитной дефектоскопии, с помощью которого можно обнаруживать дефекты только в магнитных металлах, люминесцентный метод применим для контроля деталей, изготовленных из магнитных и немагнитных металлов. Для обнаружения дефектов, расположенных в деталях на значительной глубине, применяют метод ультразвуковой дефектоскопии. Наличие или отсутствие на закаленной поверхности трооститных пятен определяют макротравлением с помощью тройного реактива. [c.245]

Важное значение приобретают методы контроля сварных швов и соединений без их разрушения и без изготовления образцов для механических испытаний. К таким методам относятся люминесцентный и цветной методы контроля, магнитная, ультразвуковая, рентгеновская и гамма-дефектоскопия сварных швов и соединений. Этим методам, как наиболее прогрессивным, уделено в книге наибольшее внимание. [c.3]

Восстановленные детали контролируют с целью определения качества выполненной сварки и наплавки. Производят внешний осмотр, металлографические исследования, механические испытания, химические анализы, просвечивание, ультразвуковую, люминесцентную и электромагнитную дефектоскопию, испытание на непроницаемость и др. [c.268]

При химических и металлографических методах контроля для определения химического состава структуры, внутренних и поверхностных дефектов обычно из проверяемой детали вырезают образец и тем самым портят и разрушают деталь. Поэтому такие методы могут быть приемлемы при выборочном контроле, когда по результатам исследования одной детали или заготовки приходится судить о всей партии. Для определения внутренних дефектов металлов и сплавов без разрушения деталей в технике широко применяют дефектоскопию. Наиболее распространенными методами дефектоскопии являются цветной, магнитный, люминесцентный, просвечивания и ультразвуковой. [c.149]

В химическом машиностроении ультразвуковые методы в сочетании с рентгено- и гамма-дефектоскопией широко применяют для контроля ответственных изделий. Для выявления поверхностных дефектов используют магнитную и люминесцентную дефектоскопию. [c.287]

Люминесцентная дефектоскопия, в том числе люм А. Цветная дефектоскопия Ультразвуковая дефектоскопия Рентгеновское просвечивание [c.542]

Использование ультразвуковых волн Рэлея и Лэмба в технике позволило решить ряд важных практических задач. Прежде всего это относится к ультразвуковой дефектоскопии. Раньше ультразвуковой контроль материалов и изделий осушествлялся только двумя типами волн — продольными и поперечными. Однако условием применимости этих волн является условие, что все размеры исследуемых тел намного больше длины волны. Это ограничение не позволяло производить ультразвуковой контроль тонкостенных материалов и конструкций, а также контроль поверхностного слоя образца. Последнее было связано с тем, что в самом распространенном методе ультразвуковой дефектоскопии — импульсном — отражения от дефектов поверхностного слоя образца неизбежно маскировались отражениями от поверхности из-за ограниченной разрешающей способности дефектоскопа. Поэтому тонкостенные детали, поверхности и поверхностные слои образцов. приходилось испытывать другими методами неразрушаюшего контроля магнитным, рентгеновским, люминесцентным. [c.136]

Несомненно, что надежность и долговечность каждой детали во многом зависят от ее качества, наличия трещин, пустот, рыхлостей и других аналогичных дефектов в детали, от свойств металла, качества термообработки, толщины покрытий, неоднородности металла по сечению, наклепа и внутренних напряжений. Для ознакомления с методами неразрушающего контроля материала, выявления перечисленных дефектов и оценки свойств деталей студентам предлагается выполнить лабораторную работу Изучение конструкций и областей применения дефектоскопов в целях повышения надежности изделий . При выполнении данной работы студенты изучают конструкции и принципы действия электро-индуктивного дефектоскопа ЭМИД-4М, люминесцентного дефектоскопа типа ЛД-4, импульсного ультразвукового эходефектоскопа типа УДМ-1М и магнитного дефектоскопа типа ДМП-2, а также с помощью указанных приборов производят ряд экспериментальных исследований. [c.306]

Наиболее серьезные повреждения и аварии турбомашин, как правило, связаны или с начальными технологическими макродефектами или с трещинами, возникшими на первых стадиях нагружения (в процессе испытаний или при эксплуатации). В соответствии с уравнениями механики разрушения предельные разрушающие нагрузки (для хрупких состояний) связаны степенными функциями с размерами макродефектов (при их возможной вариации в 5—10 раз и более), фактические запасы прочности могут уменьшаться в 1,2—2 раза и более. Поэтому определение фактического состояния дефектов на стадиях изготовления и эксплуатации становится одним из важнейших мероприятий по назначению и уточнению исходного, выработанного и остаточного ресурса. Для выявления дефектов в роторах и корпусах все более широко применяют средства ультразвукового дефектоскопического контроля, позволяющие надежно обнаруживать дефекты с эквивалентным диаметром 3—20 мм при глубине их залегания от 5 до 1200 мм. Перспективны для этих же целей методы контроля параметров акустической эмиссии, использование волоконной оптики, амплитудно-частотного анализа вибраций, аэрозолей, магнитно-порошковой и люминесцентной дефектоскопии, метода электропотенциалов и др. В связи с усовершенствованием средств контроля и использованием механики разрушения в качестве научной основы определения прочности и живучести роторов и корпусов с дефектами меняются последовательность и объем дефектоскопического контроля при изготовлении и эксплуатации роторов, а также повышается роль контроля при испытаниях и перед пуском в эксплуатацию энергоблоков. [c.8]

Для выявления производственных и эксплуатационных дефектов деталей авиационной техники могут применяться следующие методы дефектоскопии просвечивание рентгеновскими лучами просвечивание гамма-лучами магнитнопорошковый магнитно-люминесцентный Люминесцентный цветной ультразвуковой вихревых токов и др. [c.367]

К неразрушающим методам контроля сварных швов относятся гамма- и рентгенодефектоскопия, ультразвуковая, магнитографи 1еская, люминесцентная, цветная и вакуумная дефектоскопия и проверка керосином. Качество полностью готовых изделий контролируют с помощью гидравлических, пневматических испытаний и методом течеискателей. [c.178]

К неразрушающим методам контроля сварных швов, наиболее распространенным в монтажных организациях и на. предприятиях Минмонтажспецстроя СССР, относится гамма- и рентгенэ-дефектоскопия, а в последнее время ультразвуковая дефектоскопия. При изготовлении ответственных конструкций из легированной стали целесообразно применять цветную и люминесцентную дефектоскопию. [c.263]

Методом магнитной дефектоскопии можно контролировать лишь детали, изготовленные из ферромагнитных материалов (чугун, сталь). Для контроля деталей из цветных металлов и сплавов, пластмассы, керамики, твердых сплавов и других материалов применяют капиллярные методы, основанные на проникновении специальных растворов в полость дефекта. К числу их относят люминесцентный (флуоресцентный) метод контроля. Сущность его заключается в следующем. Очищенные и обезжиренные детали погружают в ванну с флуоресцирующей жидкостью на 10—15 мин. Жидкость проникает в имеющиеся трещины и там задерживается. Затем раствор удаляют с поверхности струей холодной воды, а деталь просушивают подогретым сжатым воздухом. Для лучшего выявления трещин поверхность просушенной детали припудривают тальком, порошком углекислого магния или селикагеля. При освещении ультрафиолетовым излучением трещины обнаруживаются по яркому зелено-желтому свечению. Глубокие трещины светятся в виде широких полос, а микроскопические — тонкими линиями. Скрытые дефекты хорошо выявляются и ультразвуковой дефектоскопией. [c.137]

Для выявления поверхностных дефектов в металлах чаше всего применяется магнитная, ультразвуковая, люминесцентная и цветная дефектоскопия. Наряду с этим для определения дефектов могут применяться и радноизотопные методы. Решением этой задачи, т. е. установлением возможности применения радиоизотопов при раскрытии поверхностных дефектов на металлах, зани.мается ЦНИИТМАШ (София). [c.55]

Сварные заготовки инструмента контролируют в соответствии с ГОСТ 3242—79 и методами, разработанными для инструментальной промышленности. Внешним осмотром определяют. подгар поверхности, наружные треш,ины, непровары и раковины. Люминесцентный контроль применяют для обнаружения мелких поверхностных трещин и непроваров. Технологическую пробу в цеховых условиях можно проводить упрощенным ручным способом заготовку ударяют концом короткой части об угол массивной металлической плиты. Заготовки, имеющие прочность при растяжении менее 400 -Н/м , разрушаются. При металлографическом анализе определяют дефекты структуры сварного соединения и зоны термического влияния, трещины, непровар. В шве не допускается грубая литая ледебуритнай структура. Ширина ферритной прослойки не должна превышать 0,3 мм, а для инструментов, работающих со значительными крутящими моментами, 0,05 мм. У легированных сталей 35ХГСА, Х12 прослойка практически не образуется. Ультразвуковую дефектоскопию применяют для проверки трещин, непровара и раковин. Для этой цели применяют дефектоскоп ДУК-66. [c.49]

Физические методы контроля качества металлов (дефектоскопия) являются методами контроля изделий без их разрушения. Наибольшее распространение получили следующие методы просвечивание рентгеновы ми и у-лучами , магнитный, люминесцентный и ультразвуковой методы, магнитная толщеметрия. Несколько меньше распространены электроиндуктивный, термоэлектрический и другие методы. [c.287]

Помимо люминесцентно-цветного метода, можно предложить комбинированные методы капиллярной дефектоскопии капиллярно-магнитнопорошковый, капиллярно-ультразвуковой, капиллярно-электромагнитный (А. А. Трущенко и др.). К группе капиллярно-вакуумных можно отнести метод, по которому дефекты проявляются созданием разрежения < 380 мм рт. ст. в течение 5—10 с над исследуемой поверхностью после очистки от пенетранта. Проявляющее вещество в этом случае можно наносить на поверхность, а можно обойтись и без него, так как под действием разрежения пенетрант выступает на поверхности, особенно над сквозными дефектами. [c.203]

Все это коснулось и группы технической диагностики, которая выросла не только количественно с 5 человек (1993 г.) до 18 (1999 г.), но и качественно - в 1998 г. группа аттестована как лаборатория технической диагностики и неразрушающих методов контроля в Госгортехнадзоре с аккредитацией в Госстандарте России на техническое соответствие, компетентность и независимость. В лаборатории освоены и широко применяются практически все методы неразрушающего контроля, такие как визуальноизмерительный, акустические (акустико-эмиссионный контроль, ультразвуковая дефектоскопия, толщинометрия, твердометрия), контроль проникающими веществами - капиллярный (цветной и люминесцентный), магнитный (магнитопорошковый), вибродиагностика, вихретоковый. Большая часть сотрудников лаборатории имеет второй международный квалификационный уровень по вышеперечисленным методам неразрушающего контроля, а более 70 % специалистов владеют двумя и более видами контроля. Наши специалисты, используя сразу несколько методов неразрушающего контроля, могут оперативно и в полной мере оценить техническое состояние объекта. Это позволяет сократить до минимума необходимое количество работников, занятых при диагностировании, и охватить больший объем вьшолняемых работ, тем самым обеспечивается снижение себестоимости диагностических работ, при сохраняющемся высоком уровне достоверности результатов. [c.45]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...