Азот — Определение в стали

R сталях в определенных количествах обычно присутствуют водород, кислород азот Содержание их в сталях зависит прежде всего от способа выплавки Примерное содержание % газов в стали при разных способах выплавки по данным А П Гуляева [c.29]

Универсальный метод горячей экстракции для общего и фракционного определения кислорода, азота и водорода в стали 1.5] [6]. Одновременное определение кислорода, азота и водорода в стали методом горячей экстракции состоит в плавлении. металла в графитовом тигле в высоком вакууме при температуре порядка 1600° С. При этих условиях происходит полное восстановление окислов углеродом тигля, а также диссоциация содержащихся в стали ни- [c.55]

Азот — Определение в стали 6 — 54, 55 [c.397]

Легирование титаном как способ повышения стойкости к МКК коррозионно-стойких сталей применяется давно [79]. Но до настоящего времени нет единого мнения о том, как определять необходимое для предотвращения МКК количество титана. В карбиде титана Т]С по массе титана в четыре раза больше, чем углерода. Казалось бы, что количество титана должно в четыре раза превышать количество углерода, которое необходимо связать для понижения его концентрации до безопасного уровня. Принимая эту безопасную концентрацию углерода, равной 0,02 %, необходимое для предотвращения МКК, количество титана обычно определяют по формуле % Т1 4 (% С — 0,02). Выше было показано, что 0,02 % С не безопасный предел для возникновения МКК. И на практике это соотношение не гарантировало создание иммунитета против МКК. Она наблюдалась в сталях типа 18-8 при Т1/С = 7,5 и даже 10—12 [40]. Правильнее определять количество титана по формуле % Т1 5 (% С — 0,009). Но при таком определении необходимо учитывать, что далеко не весь титан расходуется на образование карбидов. Часть его образует прочные окислы и нитриды титана, в особенности в сталях легированных азотом. [c.53]

В сталях всех марок присутствуют постоянные примеси. Некоторые примеси (марганец, кремний) необходимы в металле по условиям технологии выплавки стали, другие (вредные) примеси (сера, фосфор) не поддаются полному удалению. Постоянный характер носят также так называемые скрытые примеси (кислород, водород, азот), содержание которых мало. К специальным примесям относят легирующие добавки для придания стали определенных свойств (никель, молибден, ванадий, титан и др.), а также углерод, марганец, кремний. В марках легированных металлов и сплавов указывается наличие тех или иных элементов буквами русского алфавита (табл. 2, стр. 5—6). [c.11]

Определение азота [13,21, 4]. Азот в стали содержится преимущественно в связанном состоянии, т. е. в форме нитридов, может присутствовать в виде твёрдого раствора в железе, а также в свободном виде в порах, газовых пузырях и т. п. [c.105]

Все элементы, растворяющиеся в железе, изменяют устойчивость феррита и аустенита. По характеру влияния на полиморфные превращения все элементы могут быть разделены на две группы. Элементы первой группы никель, марганец, медь, азот — расширяют область устойчивого состояния аустенита. При содержании этих легирующих элементов выше определенного количества сталь в интервале от комнатной температуры до перехода в жидкое состояние имеет структуры легированного аустенита. Такая сталь называется аустенитной. [c.49]

Когда нет необходимого оборудования или когда процесс вакуумного раскисления не подходит по каким-либо причинам, добавляют элементы, которые сами реагируют с кислородом, такие, как кремний, алюминий, титан, ниобий, ванадий или цирконий (марганец также действует как раскислитель). Эти металлы, особенно когда они присутствуют в избытке, оказывают значительное влияние на окончательные свойства стали. Наиболее часто используется в качестве раскислителя кремний, который присутствует в виде твердого раствора в феррите и оказывает заметное влияние на ударную вязкость при низкой температуре. Алюминий влияет на свойства стали по-разному. Он очищает зерна стали от кислорода и реагирует с азотом, увеличивая тем самым ударную вязкость углеродистых сталей, но, будучи добавлен в заметном количестве, способствует графитизации и ослаблению границ зерен, действуя тем самым на прочность и свариваемость. Окись алюминия, которая является продуктом реакции с кислородом, может оставаться в стали во, взвешенном состоянии, образуя неметаллические включения. Другими возможными раскислителями могут быть титан, цирконий, ниобий и ванадий, которые в одних случаях могут оказаться полезными, а в других— вредными, поэтому использование этих элементов ограничивается созданием определенных сортов сталей, где их влияние проявляется с положительной стороны. [c.51]

Еще один легирующий элемент—азот — попадает в сталь из атмосферы. Хотя азот обычно присутствует в значительно меньшем количестве, чем углерод, действие их подобно. Азот оказывает более сильное влияние на стабилизацию аустенита и упрочнение, и определенное количество его может серьезно влиять на пластичность при низкой температуре из-за выпадения нитридов при нагреве до 200° С после холодной деформации. Это явление известно как деформационное старение. Когда азот вызывает какие-либо нежелательные эффекты, его можно связать добавками ванадия, который образует с ним нитриды. Если добавки азота улучшают важные для нас свойства, содержание его может быть увеличено. Азот можно вводить при плавлении под давлением. Кроме того, азотом можно насытить поверхностные слои стали, содержащие алюминий, в процессе азотирования в атмосфере, обогащенной азотом, такой, как атмосфера диссоциированного аммиака. Кроме того, вместе с углеродом, азот может насыщать сталь при нагреве в расплавленных цианистых солях. Эти два наиболее распространенных метода создают твердый, но тонкий поверхностный слой. Азот содержится в сталях, изготовленных с применением кислородного дутья, в небольшом количестве и может быть почти полностью удален вакуумной обработкой. [c.51]

Наши исследования проводились в лаборатории металлургии стали Ленинградского политехнического института им. М. И. Калинина. Водород в электролитических покрытиях определялся способом вакуумного нагрева (при 4—5-10 мм рт. ст.) на установке конструкции А. Н. Морозова. Устройство этой установки, а также методика определения водорода в сталях подробно описаны в книге А. Н. Морозова Водород и азот в стали (76), поэтому мы Считаем возможным не останавливаться на этих вопросах. [c.65]

Все элементы, растворяющиеся в железе, изменяют устойчивость феррита и аустенита. По характеру влияния на полиморфные превращения все элементы могут быть разделены на две группы. Элементы первой группы расширяют область устойчивого состояния аустенита. Они способствуют повышению критической точки Л4 и снижению точки A3. К этой группе относятся никель, марганец, медь, кобальт и азот. На рис. 82, а показана условная диаграмма состояния железа и одного из элементов первой группы. Левая ордината на диаграмме соответствует чистому железу. Содержание элемента, расширяющего область устойчивого аустенита, возрастает слева направо. По диаграмме состояния видно, что при содержании легирующего элемента свыше определенного процента сталь от комнатных температур до линии солидуса имеет структуру аустенита. Такая сталь называется аустенитной. Для придания аустенитной структуры сталь обычно легируют никелем или марганцем. [c.160]

Методика определения деформационного старения. Склонность к деформационному старению зависит от содержания в стали свободного азота, находящегося в твердом растворе уже при содержании N -Ь С > 0,0002% сталь способна к старению кипящая мартеновская сталь содержит от 0,003 [c.358]

Действие азота при сварке аустенитных сталей различно и зависит от содержания его в шве. В определенных условиях, в небольших количествах, азот, измельчая структуру, способен несколько повысить стойкость швов против горячих трещин. Опыты показали, что увеличение содержания азота от 0,02—0,03% до 0,05—0,06% может способствовать устранению горячих трещин, если аустенитно-ферритная структура шва превратится из направленной в дезориентированную вследствие измельчающего действия азота. В то же время увеличение концентрации азота до 0,05— 0,06% может вызвать появление горячих трещин, если шов имел направленную структуру, а количество феррита в шве, сваренном без дополнительной подачи азота, было очень невелико. [c.199]

В свариваемых сталях с азотом необходимо более строго ограничивать концентрацию углерода. Содержание углерода должно приближаться к пределу его растворимости в аустените, составляя не более 0,03-0,04 %. Получение низкой концентрации углерода в стали создает определенные трудности при выплавке. [c.611]

Марка легированной стали состоит из сочетания определенных букв и цифр, характеризующих ее химический состав. Входящие в маркировку буквы обозначают следующее Г — марганец, С — кремний, X — хром, Н —никель, М—молибден, Ю — алюминий. В —вольфрам, Т —титан, Ф —ванадий. Б —ниобий, К —кобальт, Д — медь, Р — бор, А — азот. Цифры, входящие в марку, указывают на содержание конкретного элемента в стали. Двузначное число, стоящее в начале марки стали, указывает на среднее содержание углерода в сотых долях процента. Цифра, стоящая справа от букв, обозначающих элементы, показывает примерное содержание этого элемента в процентах. [c.11]

Скрытые примеси. Так называют присутствующие в стали газы — азот, кислород, водород — ввиду сложности определения их количества. Газы попадают в сталь в процессе ее производства, когда металл жидкий. В твердой стали они могут присутствовать, либо растворяясь в феррите, либо образуя химические соединения (нитриды, оксиды). Газы могут находиться и в свободном состоянии в различных несплошностях, особенно в бессемеровской стали. [c.162]

Остаточные напряжения могут быть вызваны структурными изменениями в определенных частях тела, удельный объем которого претерпел изменения в результате аллотропного превра щения кристаллического строения этого тела, или образования некоторой новой фазы в сплавах в процессе термообработки, нормализации, упрочнения, закалки, диффузии углерода или газа (азота) в сталь через поверхность и т. п. Часто они бывают следствием комбинации эффектов, вызываемых изменениями объема в процессе формирования новой фазы в кристаллической структуре, и температурных напряжений, возникающих из-за неодинакового сокращения материала, когда температуры снова уравниваются. [c.514]

Еще Коттрелл указывал, что при деформационном старении стали создаются условия для получения большей плотности атомных атмосфер, чем 1 атом на каждую атомную плоскость вдоль линии дислокации, так как для достижения указанной плотности атмосфер при плотности дислокаций 10 °-+10 см требуется только l,2 10- - 1,2-10- % (по массе) азота и углерода. В определенных условиях, по мнению некоторых авторов, плотность атмосфер может доходить до 100 атомов [7]. Последнее значение, вероятно, является завышенным, однако несомненно в настоящее время одно сегрегация примесных атомов у дислокаций при деформационном старении стали не заканчивается после достижения условной плотности атмосфер в 1 атом. На это указывают данные, полученные методом внутреннего трения [26, 31, 37], а также данные, полученные по неодновременному изменению различных свойств стали в процессе деформационного старения [11, с. 194 31 37 43 47, с. 957 48]. [c.29]

При плавке в кислом конвертере кет условий для удаления из металла фосфора и серы из чугуна они полностью переходят в сталь. В процессе продувки воздухом в металле растворяется до 0,012— 0,025% азота в стали содержится также повышенное количество неметаллических включений. Вследствие особенности технологического процесса в кислом конвертере можно перерабатывать только чугун определенного химического состава. Полученную сталь применяют там, где она соответствует требуемым техническим условиям. При низком содержании углерода (0,1—0,2 о) ее используют для изготовления сварных труб, болтов, винтов, тонкой жести, профилей сложного сечения. Сталь с содержанием углерода до 0,50—0,70%о используют для прокатки рельсов, строительных балок и т. д. [c.53]

Требования к металлу и термической обработке. Для предотвращения хрупких разрушений деталей при низких температурах металл должен отвечать определенным требованиям по чистоте химического состава и структуре. Наличие в стали примесей снижает ее пластичность и повышает хладноломкость. Отсутствие их достигается применением спокойной плавки. Стали кипящей (индекс кп в конце марки) и полуспокойной (индекс пс ) плавок, содержащие примеси азота, можно применять для несущих деталей при температуре не ниже —40° С. [c.115]

Для определения связанного азота навеску растворяют в НС1 или H.SO.j разложение сталей сложного состава, содержащих устойчивые нитриды, производят специальными приемами [1]. [c.47]

Легирование материалов алюминиевой заготовки кремнием, марганцем и другими элементами, а стали - ванадием, титаном, кремнием и никелем повышает энергию активации реакционной диффузии. Их влияние связано с затруднением образования зародышей в промежуточной фазе. Противоположное влияние оказывают углерод и марганец в стали. Повышенное содержание в определенных пределах в стали свободного кислорода и азота ведет к росту температуры начала образования интерметаллидов. Возникновение интерметаллидного слоя для каждой температуры начинается после некоторого критического времени, т.е. имеет место латентный период То, по прошествии которого интенсивно образуются интерметаллиды. Его зависимость от температуры можно записать так [c.187]

К химическим соединениям в легированной стали, в которых преобладает металлическая связь, относятся карбиды, нитриды, бориды, гидриды, интерметаллические фазы или металлические соединения. Из них наиболее важны карбидные фазы. В конструкционных сталях изменение степени дисперсности карбидов и когерентной связи их решетки с решеткой матрицы (а-фазы) в зависимости от условий термической обработки—наиболее эффективное средство повышения и регулирования прочности. В инструментальных сталях карбиды увеличивают стойкость против износа, уменьшают рост зерна при температуре нагрева для закалки, усиливают устойчивость структуры против отпуска, сообщают вторичную твердость (в быстрорежущей и штамповой стали). В жаропрочных сталях карбиды служат упрочняющими фазами. В магнитных сталях карбиды повышают коэрцитивную силу. В других случаях, например в нержавеющих и кислотостойких сталях, карбиды играют отрицательную роль, понижая стойкость против общей коррозии и при определенном расположении (по границам зерен) вызывая межкристаллитную коррозию. Важное значение в стали имеют и нитриды, которые препятствуют укрупнению зерна при нагреве и играют роль упрочняющих фаз и др. При содержании в стали повышенного количества азота образуются карбонитридные фазы. [c.566]

Простой, не требующий сложного оборудования и по точности сравнимый к вакуумной экстракцие1 1, это метод определения содержания водорода в стали при выдерн5ке образцов в потоке газа. Образцы выдерживают в потоке азота при температуре 923 К и нормальном давлении. Выделившийся водород окисляется смесью окиси меди и окиси трехвалентного железа при температуре 823—873 К, а затем количество водорода определяют массометрическим способом. [c.91]

Выше уже говорилось, что при определенном содержании феррита в аустенитных сталях они становятся более стойкими к коррозионному растрескиванию. Х.Х. Улиг [111,134] отмечает, что аустенитные нержавеющие стали, близкие по своему химическому составу, существенным образом отличаются друг от друга по стойкости к коррозионному растрескиванию вследствие различия в структуре. Так, слабо магнитные и магнитные стали 18-8 не разрушались в процессе 200-часовых испытаний, в то время как немагнитные образцы разрушились за несколько часов. Именно с этой точки зрения следует рассмотреть влияние легирования кремнием на стойкость сталей к коррозионному растрескиванию. Е. Е. Денхард [111,101] указывает, что стойкость к коррозионному растрескиванию у стали 18-12, легированной 4% кремния, улучшается. Сталь 18-8, легированная 2% кремния, немагнитна и разрушается за 15 час. Та же сталь, легированная 1,1—2,7% кремния, слабо магнитна, т. е., очевидно, содержит а-фазу в количестве 5—10%, и не разрушалась по прошествии 250 час испытаний [111,134]. Высокая стойкость к коррозионному растрескиванию стали 18-8С небольшой концентрацией С (менее 0,002—0,004%) и азота (менее0,002—0,004%) [111,134] объясняется тем, что уменьшение содержания этих аустенитообразующих элементов делает сталь двухфазной — с содержанием а-фазы до 10—15% [И 1,123]. С другой стороны, сталь 19-20 с концентрацией менее 0,01% азота и углерода полностью аустенитна и достаточно стойка против коррозионного растрескивания. Та же сталь, но с концентрацией 0,2% углерода, тоже стойка к растрескиванию, но увеличение азота до 0,05% приводит к появлению трещин. Полагают, что в данном случае концентраторами напряжений были нитриды [111,142]. Сталь 18-8, закаленная при температуре 196° С, двухфазна и стойка к растрескиванию, в то время как без этой обработки она разрушалась за 6 час. Увеличение хрома в стали с 8 до 25% при концентрации 20% никеля делает сталь значительно более склонной к коррозионному растрескиванию вследствие уменьшения стабильности аустенита [111,134]. Учитывая изложенное выше, влияние легирующих элементов на коррозионное растрескивание нержавеющей стали [c.165]

Диаметр горловины конвертера принимают, исходя из определенного расхода лома на плавку. Горловина больших размеров позволяет производить завалку стального лома в один прием, что сокраш,ает длительность плавки. При этом повышается также стойкость футеровки горловины (ослабляется воздействие потока отходяш,их горячих газов). Но слишком большой диаметр горловины может стать причиной заметного подсоса в конвертер атмосферного воздуха и привести к повышению концентрации азота в стали. Диаметр горловины в действующих конвертерах составляет 0,4—0,6 D и находится в пределах 1,0—3,8 м. Угол наклона стенок горловины к вертикали состав ляет 20—45°. [c.121]

Причина образования рослого слитка - высокое содержание газов (кислорода, азота) в стали. В пузырях встречаются неметаллические фазы, они заполняют определенные у шстки пузыря или отлагаются на его стенках. Горячая деформация слитка приводит к завариванию пузырей в том случае, если их стыки не содержат стойких оксидов или силикатов [c.90]

На рис 67 приведены данные о хладноломкости спокойной (сп) и кипящей (кп) стали типа СтЗ Порог хладноломкости кипящей стали на 30—40°С выше, чем у спокойной Это проявляется при определении порога хладноломкости по всем показателям ударной вязкости, % волокна в изломе, работе развития и зарождения трещины Полуспокойная сталь по хладноломкости занимает проме жуточное положение между спокойной и кипящей сталью, в прокате же небольших сечений (до 10—15 мм) полуспокойная сталь по хладноломкости приближается к спокойной Хладноломкость кипящей стали обусловлена наличием в твердом растворе азота, не связанного в нитриды, и высоким содержанием вредных примесей (Р, S, О, N) Нёоб ходимо также отметить, что кипящая сталь наиболее склонна к деформационному старению (см гл XIII) [c.124]

Одним из главнейших факторов жаропрочности сталей и сплавов является образование упрочняющих фаз Элемен ты внедрения — бор, азот, углерод — имеют весьма ограниченную и переменную с температурой растворимость в твер дом растворе и приводят к образованию избыточных фаз — боридов, нитридов, карбидов или фаз смешанного состава (см гл V) В сталях и сплавах на кобальтовой основе эти фазы обеспечивают основной эффект упрочнения, при этом требуется обеспечить оптимальные размеры частиц фаз, их определенное количество и равномерное распределение в матрице В жаропрочных сплавах на никелевой основе та кие фазы чаще всего образуются по границам зерен и их влияние на жаропрочность может быть различным в зави симости от назначения и условий эксплуатации сплава В целом можно считать, что присутствие определенного ко личества карбидных фаз в жаропрочных никелевых сплавах оказывает положительное влияние, препятствуя межзе репному проскальзыванию, в то же время выделение кар бидных фаз типа МедзСд часто приводят к охрупчиванию сплавов и понижению их жаропрочности [c.300]

К недостаткам азота как легирзтощего элемента, относится его склонность к ликвации при кристаллизации стального слитка и некоторое осложнение процессов сварки. Присутствие азота в стали требует определенного ограничения погонной энергии во избежание выпадения карбонитридов по границам зерен, что может приводить к снижению пластичности и вязкости сварного шва и повышению чувствительности к концентраторам напряжений. [c.611]

Повышение установившейся концентрации азота над стандартной растворимостью в два-три раза необходимо рассматривать как перенасыщение. Еще больше концентрация азота оказалась в кромках плазменного реза сталей. При послойном определении концентрации азота спектральноэмиссионным методом установлено, что максимальное содержание азота в кромке воздушно-плазменного реза в 50 раз больше, чем в исходном металле, и почти в десять раз превышает предел растворимости азота в стали [57]. [c.112]

Марка легированной стали включает в себя определенные буквы и цифры, сочетание которых зависит от химического состава стали. Входящие в маркировку буквы расшифровываются следующим образом Г — марганец, С — кремний, X — хром, Н — никель, М — молибден, Ю — алюминий, В—.вольфрам, Т — титан, Ф — ванадий, Б — ниобий, К — кобальт, Д — медь, Р — бор, А — азот. Цифры, входящие в марку, указывают на содержание конкретного элемента в стали. Двузначное число, стоящее в начале марки стали, указывает на среднее содержание углерода в сотых долях процента. Цифра, стоящая справа от букв, обозначающих элементы, показывает примерное содержание в процентах этого элемента. Например, марка стали 12Х2Н4 говорит о том, что сталь содержит до 0,12% углерода, около 2% хрома и около 4% никеля. При содержании легирующего элемента менее 1 % цифры после букв не ставятся, например сталь 20ХНМ содержит 0,15 — 0.25,% углерода, а хрома, никеля и молибдена — менее 1%. [c.10]

Решаюшее влияние на хладноломкость ферритных сталей оказывают иримеси внедрения — углерод и азот. На рис. 24 показано влияние суммарного содержания этих элементов на температуру перехода стали Х17 в хрупкое состояние, определенную испытаниями на ударную вязкость на образцах типа Шарпи. Сталь прошла термическую обработку, имитирующую влияние сварочного цикла — нагрев при 1100° С в течение 10 мин и охлаждение в воде. После указанной термической обработки величина зерна в стали составляла 0,3—0,8 мм. Для того чтобы температура перехода стали Х17 после воздействия термического цикла сварки находилась ниже нуля градусов, что необходимо д.пя падежной службы, содержание углерода и азота в сумме пе должно превышать 0,01—0,015 /о. Увеличение содержашгя ( +N) до 0,02% н более приводит к повышению переходной температуры до 100° С и выше. [c.33]

Введение в высокохромистые (ферритные) стали никеля, азота, хрома способствует расширению области у-фазы. В результате при определенном соотношении содержания хрома и указанных элементов образуется смешанная аустенито-ферритная структура, обладающая рядом преимуществ по сравнению с-ферритной и аустенитной. Это обусловило более широкое применение этих сталей (см. табл. 1). Так, наряду с повышенной общей коррозионной стойкостью, стали почти не склонны к межкристаллитной коррозии и стойки против коррозии под напряжением. Относительное удлинение и ударная вязкость этих сталей, особенно азотосодержащих (Х28АН и др.), заметно выше, чем ферритных. Присутствие азота в стали приводит к измельчению зерна в исходном состоянии и замедлению скорости роста зерен при нагревании. Стали обладают также хорошими литейными свойствами, поэтому их широко применяют для изготовления отливок. Однако эти стали труднее обрабатывать давлением, чем, например, аустенитные. [c.20]

Влияние температуры закалки иа содержание ниобия в выде-ленрюм осадке показано на рис. 19. При 900° С практически выделяется весь ниобий, содержащийся в стали. При повышении температуры закалки увеличивается доля растворенного в твердом растворе ниобия с —0,14% при 1050° С до —0,31% при 1200° С. Результаты аналитического определения содержания азота в осадках и полученные на основании этого, как разность, данные о количестве азота в твердом растворе приведены в табл. 1. [c.31]

Все известные литературные данные учитывают только первый возможный дополнительный источник углерода и азота — частичное или полное обратное растворение углерод- и азотсодержащих фаз во времени после пластической деформации. Механизм обратного растворения нитридов при взаимодействии с ними дислокаций рассмотрен в работе [66]. Следует полагать, что эффект обратного растворения увеличивается с увеличением дисперсности и объемной плотности частиц второй фазы важное значение имеет когерентность этих частиц с матрицей, а также их форма, которые обусловливают либо остановку дислокаций у частиц, либо их огибание, либо перерезание . В последнем случае размер какого-то количества частиц может оказаться меньше критического, особенно если после деформации следует нагрев, что вызовет их растворение по типу возврата. Поэтому максимальное проявление эффекта обратного растворения можно ожидать в закалочно-состаренных сталях, особенно при низкотемпературном закалочном старении. Вероятное явление обратного растворения фиксируется обычно либо по увеличению пика Сноека в течение определенного времени после деформации [32, 67—69], либо по непосредственному наблюдению уменьшения размеров и количества частиц, взаимодействующих с дислокациями [66, 70—73]. Последних работ, однако, мало и результаты их еще недостаточно убедительны. В сплавах железо — азот, железо — углерод, в техническом железе обогащение твердого раствора за счет вероятного эффекта обратного растворения может достигать 10—307о от первоначальной концентрации примесных атомов в твердом растворе. В работе [32] сделана попытка учесть возможный эффект обратного растворения в общей кинетике деформационного старения. Оказалось, что кинетика обратного растворения происходит по обычному уравнению (типа Авраами) с га= /2. [c.39]

Влияние алюминия, ванадия, титана, ниобия, хрома, молибдена, бора, фосфора на деформЬционное старение, контролируемое по изменению напряжения текучести при температурах старения 20—250° С, исследовано в ряде работ [41, с. 9 134 135 171 175 176 177, с. 209 178—183]. Было установлено, что нитридообразователи алюминий, кремний, бор — при соответствующих их добавках могут существенно снизить склонность к старению при 100° С и ниже. Неоднократно было замечено, что совместное действие алюминия и кремния эффективнее, чем, например, одного алюминия [178], что связывают с более полным выделением азота в виде изоморфных нитридов алюминия и кремния в первом случае. Для получения действительно нестареющей в определенных условиях стали в случае введения алюминия и кремния необходима соответствующая термическая обработка, которая обеспечивает медленное охлаждение или выдержку в интервале, в котором происходит наиболее полное выделение нитридов. Такая термическая обработка особенно важна при высоких температурах аустенизации, когда [c.96]

Кнюппель и Мауер [187], исследовав 200 плавок различного способа выплавки, установили, что основное влияние на ударную вязкость после деформационного старения оказывают азот, фосфор и кислород, причем величины их удельного влияния относятся соответственно как 3,3 1 0,75. Эти авторы пришли к выводу, что склонность сталей к деформационному старению зависит только от их химического состава и не зависит от способа выплавки. Примечательно замечание, что установленное ими влияние химического состава имеет значение только для использованной термической обработки (нормализация на спокойном воздухе), так как, например, влияние кислорода с увеличением скорости охлаждения становится слабее, чем это следует из вышеприведенного. К. Ф. Стародубов и И. И. Коссая исследовали влияние на склонность стали к старению суммарного содержания в ней газов (азота, кислорода, водорода), переплавляя сталь в вакууме [190]. Ряд авторов определенно указывает, что учет влияния азота, фосфора, кислорода на степень охрупчивания при деформационном старении будет неполным, если не принимать во внимание содержание в стали марганца и углерода . Что касается марганца, то его наличие в стали улучшает вязкость после деформационного старения, причем особенно важно не абсолютное содержание марганца, а значение соотношения Мп С [71, 123]. Поэтому, в частности, изменение содержания углерода в пределах содержания его в низкоуглеродистой стали при неизменном содержании марганца будет изменять склонность стали к деформационному старению. Увеличение содержания углерода усиливает Неблагоприятное влияние азота и фосфора на охрупчивание при деформационном старении [71]. Данные же о [c.99]

Повышать содержание углерода и азота в сталях переходного класса или сталях аустенитного класса, расположенных близко к переходному классу, допустимо только в определенных пределах. Чрезмерное повышение содержания углерода и азота приводит при растяжении к образованию высокоуглеродистого (высокоазотистого) неотпущенного мартенсита и, как следствие, к хрупкому преждевременному разрушению [79]. При этом в связи с высоким упрочнением образцы таких сталей могут показывать высокое равномерное и общее удлинение при хруцком (от отрыва) характере разрушения. [c.181]

Метод отгонки состоит в растворении образца металла в кислотах (например, в серной). При этом химически связанный в стали азот переходит в аммонийную соль, количество аммиака в которой определяется путем перегонки раствора после обработки его щелочью, с последующим улавливанием аммиака в дистиллате титрованным раствором кислоты или определением его иодометрически или колориметрически. Этим методом не определяется механически включенный азот, а также азот, связанный с элементами, нитриды которых нерастворимы в кислотах (титан и др.). [c.54]

Коэффициент эффективности титана / еще нельэя точно вычислить, не считая того случая, когда сталь прошла стабилизирующий отжиг, после которого можно считать / = 1. Поэтому нельзя однозначно решить, в какой мере склонность стали к межкристаллитной коррозии при данном химическом составе можно отнести за счет низкой эффективности титана и в какой мере — за счет размера зерна. Приведенное выше выражение, так же как и уравнение для подсчета эффективного содержания углерода С, требует определения полного содержания азота в стали. Для определенного типа стали, в которой содержание азота очень мало колеблется около некоторой средней величины, можно для упрощения включить его влияние в коэффициент эффективности титана (при очень малом содержании влиянием Т1 можно пренебречь), обозначив последний для этого случая fx. Тогда эффективное содержание свободного углерода будет [c.94]

Методы выделения нитридов мало разработаны. Общие сведения о содержании нитридов в стали получают, определяя содержание связанного азота. Методы определения связанного азота основаны на кислотном разложении стружки стали или выделенного анодного осадка, причем азот восстанавливается до аммиака, который с кислотой образует соли аммония. Количество аммиака определяют отгонкой при обработке солей щелочью в специальном аппарате [2]. Непосредственное определение нитрида титана может быть выполнено по методу Ю. А. Клячко и М. М. Шапиро [13]. Эти исследователи растворяли сталь, содержащую 0,1% С, 18% Сг, 0,3—0,5 % Т1, в электролите состава 15% Na l, 2,5% винной кислоты при плотности 0,7 aj M и получили в осадке смесь карбида титана, нитрида титана и окислов титана. С помощью персульфатной обработки в раствор переходил карбид титана. Затем растворяли в царской водке нитрид титана и получали в остатке окислы титана. Определяя [c.163]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...