Обработка плунжеров

Технологический маршрут обработки плунжера подъемного цилиндра представлен в табл. 34. [c.283]

При изготовлении плунжеров из стали марки 50 с последующей поверхностной закалкой величина припусков под последующую чистовую обработку зависит от конфигурации плунжера, его диаметра и длины. Однако во всех случаях величина его не должна превышать 1—1,5 мм на диаметр при газопламенной закалке, 1,5— 2 мм на диаметр при закалке, нагревом т. в. ч. и 2—2,5 мм на диаметр при закалке т. п. ч. Окончательная обработка плунжеров после поверхностной закалки производится либо сразу на шлифовальном станке, либо с протачиванием под шлифование на токарном станке. В тех случаях, когда размеры и вес плунжеров превышают технические возможности шлифовальных станков, операцию шлифования производят на токарных станках специальными шлифовальными устройствами. [c.283]

Технологический маршрут обработки плунжера подъемного цилиндра [c.284]

При обнаружении оловянно-свинцо-вого припоя на шариках клапанов. При обнаружении следов грубой обработки плунжера после его хромирования. [c.252]

Точность обработки деталей золотников. Обработка гильз и плунжеров золотников по точности соответствует 2-му классу и по чистоте 10-му классу (ГОСТ 2789-59). Наиболее распространенной обработкой плунжеров является суперфиниширование и отверстий гильз — хонингование. Рекомендуется травление сопрягаемых поверхностей в 1%-ном растворе азотной кислоты. [c.315]

Механическая обработка плунжеров производится с целью получения правильной геометрической формы и необходимой шероховатости, для чего осуществляется предварительная и чистовая обработка. Предварительная обработка рабочей поверхности плунжера производится чугунным притиром на специальной доводочной бабке (рис. 28.1). [c.289]

Обработка плунжера включает следующие операции черновую обработку по наружному диаметру термическую обработку чистовое шлифование по наружному диаметру шлифование сферического или конического торца плунжера доводку по наружной поверхности. [c.103]

Вместе с планшайбой вращаются зажимные механизмы, состоящие из плунжеров II, шарнирных систем 8, 7, штоков 6 и подвижных призм 3. На неподвижном основании I стола в зоне обработки закреплен копир 12 с заход-ным скосом. Когда очередная деталь подходит к зоне обработки, плунжер И поднимается по копиру и через звенья 7, 6, тарельчатые пружины 4 и призму 3 зажимает деталь. [c.550]

По окончании обработки плунжер 11 соскакивает с копира, пружина 5 возвращает систему в исходное положение, а готовая деталь, подойдя к отверстию а в основании стола, проваливается в бункер. [c.550]

Дно 2 и кольцо 6 при обработке плунжера на станке отрезаются. [c.71]

В плунжерном насосе (рис. 8.8,в) вместо дискового поршня применен плунжер (скалка), имеющий форму цилиндра. Плунжер не соприкасается со стенками цилиндра насоса, и поэтому цилиндр насоса не нуждается в обработке. Уплотнения зазора в месте выхода плунжера из цилиндра насоса достигают при помощи сальника, что значительно проще и надежнее, чем уплотнение порщня. Поэтому плунжерные насосы чаще всего применяют для получения высокого давления. [c.213]

На современных станках одновременно осуществляется притирка большого количества деталей. Производительность доводки, как и получение деталей одинаковой точности и качества поверхности, в этих условиях зависит от того, произведена ли предварительная сортировка деталей разброс размеров деталей до обработки не дол- жен превышать 1/4—1/5 припуска. Например, плунжеры топливных насосов сортируют на группы через 1—2 мкм, плоскопараллельные плитки — сначала через 0,3, а затем через 0,1 мкм. [c.30]

Наплавка изношенных поверхностей шпинделей, штоков, плунжеров и других деталей производится в случае технической необходимости и экономической целесообразности выполнения этих операций с условием обеспечения всех необходимых механических характеристик наплавленного металла. Восстановление мест с трещинами, коррозией и другими подобными дефектами следует выполнять после вырубки дефекта до основного здорового металла. После механической и термической обработки восстановленной детали ее размеры, твердость и шероховатость поверхности должны соответствовать требованиям, предъявляемым к новой детали. [c.290]

ГА-49, ГА-13, 4Г-73, распределители гидроусилителей Бу-10 и Бу-1, распределители с плоским золотником ГА-142 и клапанного типа ГА-163 редукторы давления золотникового типа ГА-159 и клапанного типа ГА-213. Плунжеры и гильзы изготовляли из стали У12 с термообработкой до HR 58—62. Качество обработки рабочих поверхностей соответствовало 10-му классу шероховатости. В качестве рабочих жидкостей использовали масло АМГ-10 (ГОСТ 6794—53) в состоянии поставки, дополнительно отфильтрованное фильтрами и загрязненное специальными загрязнителями. В качестве загрязнителей были использованы порошок электрокорунда твердостью частиц 2290 кгс/мм и карбонильное железо твердостью 50 кгс/мм . Испытания проводились с тремя типоразмерами частиц загрязнителей 1—3, 7—13 и 20—30 мкм, с преобладанием размеров соответственно по фракциям 2, 10 и 25 мкм. Зазоры в плунжерных парах были заведомо больше размера частиц 1—3 мкм и меньше 20—30 мкм. С целью сужения фракционного состава электрокорунда производилось дополнительное отделение побочных фракций путем осаждения порошка в воде. [c.119]

При достижении заданного размера, пневматическая пробка 3 и шлифовальный круг 2 выводятся из обработанного кольца. В этом случае клапан 25 оказывается закрытым, а давление в чувствительном элементе датчика сохраняет значение, соответствующее размеру годной детали. Для возврата электропневматической системы прибора в исходное положение предусмотрен второй пневматический выключатель 9. Перед началом очередного цикла обработки с помощью специального механизма, являющегося частью станка, кратковременно нажимается плунжер 8. В этом случае линия питания 11 сообщается через открытый клапан 10 с камерой чувствительного элемента датчика и в ней установится рабочее давление Н, соответствующее размеру нешлифованной заготовки. В процессе обработки клапан 10 постоянно закрыт, [c.218]

При подаче жидкости в кольцевое пространство через отверстие д начинается поворот лопасти и перенос заготовки к месту ее обработки, так как лопасть 14 поворачивает втулку и соединенный с ней плунжер с захватным механизмом. Если требуется осуществить обратный перенос заготовки, то жидкость подается в кольцевую полость лопастного привода через отверстие г. [c.204]

Все современные уплотнения можно подразделить на три группы. К первой группе относятся уплотнения, в которых необходимое гидравлическое сопротивление зазора достигается без применения специальных уплотняющих- деталей (набивок, манжет, колец и т. п.). Примером могут служить пришлифованные (притёртые) плунжеры и цилиндры некоторых топливных и смазочных насосов. Уплотнения этой группы характеризуются постоянным зазором, малая величина которого предусматривается при обработке и сборке деталей. [c.818]

Ротационно-плунжерные насосы с аксиальным расположением плунжеров. Ротационно-плунжерные аксиальные насосы применяются главным образом для тихоходных прессов и прессов небольших мощностей (правильных, по обработке листового материала и т. п.). Более широкое распространение получили радиальные насосы, так как они имеют меньшие габариты и строятся с системами управления, обеспечивающими самые различные циклы работы. [c.504]

Обработка осуществляется при постоянной по величине и направлению продольной подаче. Рычажный щуп скользит по неподвижному шаблону и, перемещая плунжер, заставляет копировальный суппорт передвигаться вперед или назад. В результате резец воспроизводит движение щупа, которое складывается из продольного перемещения каретки суппорта и движения гидросуппорта. Если рычажный щуп скользит по горизонтальной поверхности шаблона, то в полостях 7 н 8 создается такое давление, при котором копировальный суппорт остается неподвижным. В этом случае происходит обработка цилиндрической поверхности за счет продольной подачи суппорта. [c.174]

Полная токарная обработка поршней и поршневых колец диаметром до 500 мм, штоков поршневых и шатунов длиной до 2000 л/м, плунжеров насосов, пальцев, крейцкопфов, шпинделей токарных станков, корпусов подшипников, корпусов насосов (центробежных, гидравлических, шестеренчатых и др.), корпусов кранов разных размеров, цилиндрических и конических шестерен с отверстиями свыше 50 мм, эксцентриков и хомутов эксцентриков, шкивов, муфт, рубашек насосов, корпусов шаровых опор, седел клапанов, канатных барабанов, барабанов транспортеров, цепных звездочек и храповиков диаметром свыше 400 мм, ходовых колес и скатов и бандажей к ним диаметром свыше 500 мм. [c.101]

Плунжеры. Под воздействием воды н посторонних тел, попадающих в цилиндр, на теле плунжера часто появляются царапины и риски. Для предохранения сальника от быстрого износа плунжер в таких случаях протачивается начисто до вывода указанных канавок. Работа выполняется на токарном станке. Плунжер протачивается только по рабочей части низ плунжера, входящий в цилиндрическое гнездо траверсы, обработке при этом не подвергается. [c.345]

Опоры, состоящие из нескольких роликов небольшого диаметра, которые прижимаются к движущейся резиновой ленте, поддерживающей абразивный ремень, пневматическими плунжерами (фиг. 7, <3), применяются главным образом при обработке крупных деталей с вогнутыми поверхностями. [c.543]

Самозажимные эксцентриковые кулачки 4, закрепленные в плавающем ползуне 3, ведут заготовку при обработке. Одновременно через плунжеры 2 центр поджимается к центровому гнезду обрабатываемой заготовки [c.351]

Обкатыванием на токарных станках обрабатываются шейки прокатных валков, штанги и плунжеры прессов, роторы турбин и генераторов и т. д. При этом замена шлифования валков обкатыванием экономит по 1,5 ч на каждом валке за счет совмещения операций, а обкатывание роторов самоустанавливающимся роликом вместо обтачивания широким резцом уменьшает трудоемкость обработки одного ротора на 13—15 ч. [c.148]

Детали типа тел вращения в гидропрессовом оборудовании являются довольно распространенными. Рассмотрим технологию обработки цилиндров, плунжеров, колонн, гаек и контейнеров. [c.265]

При изготовлении плунжеров применяется один из следующих видов термической обработки для получения повышенной твердости [c.282]

Плунжеры рабочих цилиндров в большинстве своем массивны, толстостенны и жестки, что при обработке способствует получению нужных форм и размеров. [c.282]

Схема с торовыми плунжерными сервомоторами (рис. IV. 12) отличается исключительной компактностью (см. рис. 11.4, 11.5). В этой схеме движущий момент Л1дв = 2P(.epi/ yx образуется чистой парой сил, а = 0. Цилиндры / сервомотора выполнены сварными. Плунжер 3 отливают из стали 20ГСЛ, обрабатывают по торовой поверхности и устанавливают на кронштейне 9. Масло под давлением подводится по трубам 8 через плунжер в цилиндры 4 жестко связанные с регулирующим кольцом. В конце хода сервомотора на закрытие подвод масла замедляется дроссельным клапаном 2 при нажиме торца плунжера на штифт 1. Поверхности цилиндров обработаны только на торцах, где к ним присоединены корпуса 5 уплотнений с мягкой набивкой 6 и нажимными грунд-буксами 7. К недостаткам торовых сервомоторов, ограничивающих их применение, относятся весьма сложная и трудоемкая обработка плунжера, большие размеры уплотнений, их сильный износ и значительные утечки масла из сервомоторов. [c.103]

Обработка плунжеров топливных насосов. Механическая обработка плунжеров до ремонтного размера состоит из трех этапов шлифования, хонингова-ния и окончательной доводки. Шлифование плунжеров производят с обеспечением чистоты поверхности V 10 с припуском на последующее хонингование 0,01—0,15мм. Хонингование плунжеров осуществляют с абразивной эмульсией. Чистота поверхности после хонингования должна быть V 12. После хонингова-ния производят окончательную доводку с тонкой пастой ГОИ. [c.280]

В узле усганопкп в глухом отверстии (вид 9) затруднительна обработка отверстия и ирптпрка плунжера. В данном случае необходимо сде.лать отверстие сквозным (вид 10). [c.112]

Обычно илунясеры изготовляют из чугуна, их наружная поверхность тщательно обрабатывается. Так как плунжер не соприкасается с внутренними стенками рабочей камеры, то последняя пе нуждается в обработке, в отличие от зеркала цилиндра поршневого насоса. Кроме того, сальниковое уплотнение плунжера значительно проще и надежнее, чем уилотненпе поршня в цилиндре. В этом и заключается преимущество плунжерных насосов перед поршневыми. [c.320]

Отрицательное влияние на точность оказывает наличие в структуре закаленных деталей остаточного аустенита. Самопроизвольное превращение его в мартенсптную структуру, обладающую большим удельным объемом, изменяет размеры деталей. Важной предпосылкой стабилизации размеров таких точных деталей, как плунжера топливных насосов, изготовляемых из высокоуглеродистых легированных или шарикоподшипниковых сталей, является, поэтому, обработка их, после закалки, холодом. Этот процесс применяется и при изготовлении цементованных зубчатых колес из хромоникелевых сталей. Остаточный аустенит цементационного слоя может быть переведен в мартенсит также дробеструйной обработкой. [c.7]

Прессовочный материал в цилиндре машины доводится термической обработкой до предельной пластичности, после чего под большим давлением вспрыскивается через сопло в горячую прессформу. Благодаря термической обработке материала при высоких температурах до вспрыскивания его в пресс-форму выдержка в последней доводится до минимума, и цикл прессования получается очень коротким. Для предупреждения отверждения материала (особенно во время обратного хода плунжера) сопло попеременно нагревается (перед вспрыскиванием) и охлаждается (после вспрыскивания). [c.688]

Установка на плавающий передний центр (рис. 1,6) с базированием заготовки по торцу обеспечивает высокую точность размеров по оси (при способе автоматического получения размеров). Для уменьшения вибрации системы предусматривают стопорение центра вручную — винтом / или автоматически — при заклинивании центра плунжерами 2 (рис. 1,с). Наличие в конструкции поводковой шайбы 3 позволяет вести обработку заготовки за один установ, так как ртпадаез необходимость применения поводкового устройства. Эту схему применяют при обработке заготовок диаметром до 80 мм, длиной до 400 мм. При черновой обработке шайбу выполняют трехзубой (рис. 1,ж), при чистовой — многозубой (рис. 1,з). В последнем случае от зубьев поводкового устройства на торце детали остаются более мелкие следы. Заготовки с отверстием большого диаметра устанавливают на центры с помощью пробок или крестовин (рис. [c.224]

От редуктора, установленного на столе станка, передается вращение червячному валу 2, который через червячное зубчатое колесо 3 передает движение столу 4. В корпусе 7 запрессован шлицевой вал 5, на конце которого закреплен копир 6. При вращении стола 4 роликовый подшипник 7 катится по копиру 6 и перемещает плунжер Р, который, сжимая тарельчатые пружины 10, перемещает ползун 11 и закрепленный на нем кулачок S, вследствие чего обрабатываемая деталь прижимается к опоре 12. Когда деталь выходит из зоны фрезерования, роликовый подшипник 7 начинает сходить с копира 6. Пружины 10 расслабляются и поЛзун 11 штырем 13 и упором 14 освобождает деталь. Зажимной размер регулируется перестановкой кулачка 8. Меняя кулачки 8 и опоры 12, можно зажимать детали самых сложных конфигураций. При обработке деталей небольших партий целесообразно совмещать иесхздлько операций в одну, т. е. работать в перекладку. Это достигается установкой на каждую позицию соответствующей подкладки. Так, например, для обработки детали прямоугольной формы достаточно иметь четыре различные подкладки, и деталь может быть обработана с четырех сторон. [c.131]

Плунжеры вспомогательных цилиндров, наоборот, являются чаи е всего нежесткими и поэтому легко деформируются от разрядки внутренних напряжений после термической обработки. Имеются отдельные плунжеры длиной свыше 9000 мм при диаметрах 150 и 300 мм. Технология изготовления таких плунжеров должна предусматривать необходимые меры, исключающие возможность их коробления. Особые предосторожности следует предусматривать для плунжеров, которые подвергаются поверхностной термической обработке (т. в. ч., т. п. ч. газопламенная закалка), так как больших припусков для последующей обработки после закалки им дать нельзя ввиду ограниченной зоны прокали-ваемости. [c.283]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...