Способы газопламенной закалки

Существуют два способа газопламенной закалки непрерывный и циклический. [c.234]

На рис. 47 приведены способы газопламенной закалки, а их характеристика — в табл. 357. [c.475]

Рис. 47. Способы газопламенной закалки

Характеристика способов газопламенной закалки [c.476]

Способы газопламенной закалки [c.228]

В ремонтных предприятиях для закалки обычно используют токарные станки, позволяющие осуществлять прямолинейное движение горелки и вращательное движение детали, что дает возможность применять любой способ газопламенной закалки [c.231]

В настоящее время способ закалки т. в. ч. также, хотя и в меньшей степени, чем способ газопламенной закалки, следует рассматривать как способ, повышающий не только износостойкость деталей машин, но и циклическую прочность. Этот способ позволяет во многих случаях повысить допускаемые напряжения, уменьшить вес машин и сократить расход металла. [c.218]

Существует два принципиально различных способа газопламенной закалки. [c.209]

СПОСОБЫ ГАЗОПЛАМЕННОЙ ЗАКАЛКИ [c.241]

В зависимости от воздействия пламенного нагрева и охлаждения существуют четыре способа газопламенной закалки (рис. 129), характеризуемые циклическими и непрерывными процессами. [c.241]

Рис. 129. Основные способы газопламенной закалки а—стационарный б — вращательный в— непрерывно-последовательный г — комбинированный

В настоящее время повышение долговечности зубчатых колес достигается такими способами упрочнения, как химико-термическая обработка, объемная закалка, закалка с нагревом ТВЧ, газопламенная закалка. Однако эти способы упрочнения имеют ограниченное применение в единичном и мелкосерийном производстве ввиду их технологической сложности и необходимости дополнительной обработки после закалки, а в некоторых случаях не находят применения и по экономическим соображениям. Поэтому очень часто, особенно в условиях ремонтного производства, зубчатые колеса устанавливают в машины термически не обработанными, что приводит к их быстрому износу и к потере первоначальной точности. В связи с этим изыскание нового метода упрочнения зубчатых колес становится актуальнейшей задачей. [c.115]

Поверхностная закалка состоит в нафеве поверхностного слоя стальных деталей до аустенитного состояния и быстрого охлаждения с целью получения высокой твердости и прочности в поверхностном слое в сочетании с вязкой сердцевиной. Её применяют для повышения твердости, износостойкости и предела выносливости деталей (зубьев колес, шеек валов, направляющих станин металлорежущих станков и др.). Так как сердцевина остается вязкой, изделие хорошо воспринимает ударные нагрузки. Используют следующие способы поверхностной закалки закалку с индукционным нагревом, газопламенную закалку, закалку в электролите, лазерную закалку. Общим для всех этих способов является нагрев поверхностного слоя до температуры выше критической точки и последующее быстрое охлаждение для получения структуры мартенсита. Наибольшее распространение имеет поверхностная закалка с индукционным нагревом токами высокой частоты (ТВЧ), предложенная впервые В. П. Вологдиным в 1935 г. [c.138]

Для повышения эрозионной стойкости металлических деталей можно применять поверхностную закалку с индукционным нагревом, а также газопламенную закалку, которая дает менее резкий перепад температур, чем нагрев токами высокой частоты. Оба способа поверхностной закалки деталей хорошо известны и получили широкое применение в промышленности. [c.254]

Поверхностную закалку стали применяют для повышения твердости, износоустойчивости и предела выносливости деталей (зубьев, колес, шеек валов, направляющих станин металлорежущих станков и др.). Сердцевина остается вязкой, и изделие хорошо воспринимает ударные нагрузки. Используют следующие способы поверхностной закалки закалку с индукционным нагревом газопламенную закалку закалку в электролите. Общим для всех этих способов является нагрев поверхностного слоя до температуры выше критической точки Ас% и последующее быстрое охлаждение для получения структуры мартенсита. Наибольшее распространение имеет поверхностная закалка с индукционным нагревом токами высокой [c.89]

Наряду со сваркой большое значение для народного хозяйства имеют другие способы газопламенной обработки — газопламенная поверхностная закалка, металлизация, пайка твердыми и мягкими припоями, наплавка твердых сплавов и цветных металлов, нанесение покрытий из термопластов и других органических материалов. [c.21]

Процесс газопламенной закалки можно легко автоматизировать и включать в общий поток механической обработки. Для крупных деталей этот способ закалки часто более рентабелен, чем закалка с индукционным нагревом. [c.242]

Фиг. 113. Три способа поверхностной газопламенной закалки вала (рисунок заимствован нз книги К- Н. Соколова).

Привлекательная сторона газопламенной поверхностной закалки состоит в ее большой простоте и возможности подвергать поверхностной закалке детали больших размеров, которые затруднительно закаливать другими способами, в том числе наиболее совершенным способом — поверхностной закалкой с нагревом токами высокой частоты. Поэтому газопламенная поверхностная закалка достаточно широко применяется в машиностроении. [c.169]

Газопламенная закалка. Сущность процесса газопламенной закалки заключается в нагреве поверхности газокислородным пламенем до температуры 800—920 °С с последующим быстрым охлаждением. Преимущество этого способа состоит в том, что он не требует дорогостоящего оборудования и высокой квалификации рабочих. Стоимость газопламенной закалки в сравнении с закалкой ТВЧ в два раза ниже, а капитальные затраты, связанные с организацией участка, в шесть раз меньше. [c.85]

Существует несколько способов поверхностной закалки закалка с нагревом токами высокой частоты, закалка газопламенная, закалка в электролите и др. Все они в основном отличаются способом нагрева деталей, а сущность их сводится к тому, что нагреву подвергается лишь поверхностный слой детали, и, следовательно, при последующей закалке высокую прочность и износостойкость приобретает только поверхность детали, а сердцевина ее остается вязкой подобно тому, как это получается при цементации и других видах химико-термической обработки. [c.119]

Классификация способов газопламенной поверхностной закалки [c.85]

Выбор оптимальных значений основных технологических параметров газопламенной закалки производится следующими способами 1 [c.87]

Сущность процесса газопламенной закалки металла состоит в быстром нагревании газовым пламенем поверхности на некоторую глубину до температуры 850—950° С и последующем быстром охлаждении водой, специальной жидкостью или воздухом. При этом поверхностный слой металла на прогретую глубину закаливается, приобретая соответствующие структуру и твердость. В то же время ниже прогретого слоя металл сохраняет свою исходную структуру и твердость. Изменяя скорость нагрева и мощность пламени, можно регулировать глубину слоя закалки, а в зависимости от той или иной интенсивности и способа охлаждения можно получать те или иные структуры закаленного слоя и его твердость. [c.209]

Одной из важных областей сварочного производства является газопламенная обработка. Она охватывает такие широко распространенные в промышленности и строительстве технологические процессы, как газовая сварка и наплавка, папка, газовая и газоэлектрическая резка, термическая правка с применением газового пламени, пламенная поверхностная закалка, газовая металлизация, сварка и напыление пластмасс и других неметаллов. Эти процессы во много раз ускоряют и удешевляют обработку материалов и изготовление различных конструкций и изделий. Классификация существующих способов газопламенной обработки приведена на рис, 1, [c.5]

Технологические способы. Предел выносливости повышается при создании предварительных напряжений сжатия. Этого можно добиться поверхностной закалкой (токами высокой частоты, газопламенной закалкой) и химико-термической обработкой (цементацией, азотированием), при которых в поверхностном слое материала возникают остаточные сжимающие напряжения. Кроме того, при этом уменьшается износ поверхностного слоя. [c.242]

Основное назначение поверхностной закалки - повышение твердости, износостойкости и предела выносливости разнообразных деталей (зубьев шестерен, шеек валов рис. 41), направляющих станин металлорежущих станков и др.). Сердцевина детали после поверхностной закалки остается вязкой и хорошо воспринимает ударные и другие нагрузки. В промышленности применяют следующие способы поверхностной закалки газопламенную закалку закалку с индукционным нагревом токами высокой частоты (ТВЧ) закалку в электролите. Общим для всех способов [c.91]

Конструкционные легированные стали - это стали, содержащие один или несколько легирующих элементов при суммарном их содержании 2,5... 10 %. Такие стали называют теплоустойчивыми (см. гл. 8). Наилучшие механические свойства они приобретают после закалки с последующим отпуском. Эти стали отличает высокая прочность при достаточной пластичности. Они склонны к резкой закалке и холодным трещинам. Наиболее часто трещины возникают в швах, сваренных электродами, стержень которых имеет состав, близкий к составу основного металла. С увеличением толщины свариваемого металла возможность образования закалочных холодных трещин возрастает. Для уменьшения вероятности образования трещин необходимо уменьшить перегрев шва, для чего нужно вести сварку на минимальном токе, применять предварительный перегрев и отпуск после сварки. Подогрев осуществляют двумя способами либо газовыми горелками, либо токами высокой частоты. Для второго способа подогрева используют водоохлаждаемые индукторы и специализированные источники питания. Индукционный подогрев более удобен с технологической точки зрения, к тому же он уменьшает наводораживание шва по сравнению с газовым пламенем. Однако газопламенный подогрев дешевле и поэтому до сих пор широко используется. Температуру подогрева деталей контролируют с помощью термокарандашей. Термокарандаш напоминает по внешнему виду цветной мелок. Цветную метку наносят на участок изделия, где нужно контролировать температуру. Затем изделие нагревают и следят за изменением цвета метки, которое происходит при определенной для данного термокарандаша температуре. Термокарандаши выпускают с шагом изменения температуры в 50 °С. [c.126]

Газопламенная обработка металлов - это ряд технологических процессов, связанных с обработкой металлов высокотемпературным газовым пламенем. Наиболее широкое применение имеет газовая сварка и резка, которые, несмотря на более низкую производительность и качество сварных соединений по сравнению с электрическими способами сварки плавлением, продолжают сохранять свое значение при сварке тонколистовой стали, меди, латуни, чугуна. Преимущества газовой сварки и резки особенно проявляются при ремонтных и монтажных работах ввиду простоты процессов и мобильности оборудования. Кроме сварки и резки газовое пламя используется для наплавки, пайки, металлизации, поверхностной закалки, нагрева для последующей сварки другими способами или термической правки и т.д. [c.81]

К числу способов, упрочняющих поверхность ручья штампов, относятся также дробеструйная обработка, поверхностная закалка при помощи газопламенного нагрева, электроискровое упрочнение. [c.195]

Закалка с газопламенным нагревом. Этот способ закалки применяется для крупных изделий (прокатных валков, валов и т. д.). Поверхность детали нагревают газовым пламенем, имеющим высокую температуру (2400—3150° С). Вследствие подвода значительного количества тепла поверхность изделия быстро нагревается до температуры закалки, тогда как сердцевина детали не успевает нагреваться. Последующее быстрое охлаждение обеспечивает закалку поверхностного слоя. [c.241]

Характеристика и примерное назначение химнко-термической обработки стали (474). Характеристика способов газопламенной закалки (476). [c.545]

К настоящему времени проблема упрочнения направляющих станин металлорежущих станков еш.е не решена. Это особенно относится к высокоточным станкам, которые в большинстве случаев выпускают неупрочненными и через сравнительно небольшое время их эксплуатации теряют свою первоначальную точность. Несмотря на многолетние изыскания станкостроительных заводов и исследовательских институтов известные способы упрочнения оказываются неприемлемыми для высокоточных станков упрочнение ТВЧ, например, приводит к значительному деформированию направляющих станин и применение этого способа возможно только для станков нормальной точности при соблюдении высокой культуры производства. Способ газопламенной закалки обладает еще большими недостатками. Испытания на износ образцов из чугуна СЧ25 размером 20X40X80 мм проводились по методике, разработанной в ЭНИМСе для поперечно-строгального станка с загрязнением смазочного материала (индустриальное масло И-20А) порошком металлической струж- [c.107]

Применяются три основных способа газопламенной закалки (фигура ИЗ). При первом способе А вал медленно вращается (с окружной скоростью около 2 ммкек), и горелка шириной,равной ширине всего закаливаемого участка, производит последовательный нагрев, вслед за которым следует охлаждение. Закалка всего участка производится за один оборот вала. Недостаток этого способа состоит в том, что в стыке между первоначально закаленной полосой, и полссой, закаленной последней, образуется мягкая полоска шириной в несколько миллиметров. Мол<но, конечно, поступить так сначала постепенно нагреть весь участок, быстро вращая вал, а лишь затем его охладить. Естественно, что расход кислорода и ацетилена значительно увеличится, но зато не получится отпущенной полоски. [c.168]

Толщина закаленного слоя равна 2—4 мм, а его твердость для стали с 0,45—0,5 % С HR 50—56 В тонком поверхностном слое образуется мартенсит, а в нижележащих jkjhx троосто-мартенсит. Газопламенная закалка вызьпзает меньшие деформации, чем объемная. Процесс газопламенной закалки можно автома1изировать и включить в общий ноток механической обработки. Для крупных деталей этот способ закалки часто более рентабелен, чем закалка с индукционным нагревом. [c.226]

По данным ВНИИАвтогена, полученным на основе технико-экономического анализа заводских показателей поверхностной закалки с электронагревом т. в. ч. и газопламенным кислородноацетиленовым нагревом при непрерывнопоследовательном способе, установлено, что применение газопламенной закалки выгоднее для изделий с подвергающейся закалке площадью 1000 см при годовой программе 2100 шт., площадью 5000 см -при годовой программе 440 шт., для шеек коленчатого вала площадью 300 сл1 при годовой программе до 330 шт. [c.84]

Закалка с газопламенным нагревом. Этот способ закалки применяют для крупных деталей (прокатных валков, налов и т. д.). Поверхность детали нагревают газовым пламенем, имеющим высокую температуру (2400—3150°С). Вследствие подвода значпгельного количества тепла поверхность детали быстро нагревается до температуры закалки, тогда как сердцевина ее не успевает нагреться. Последующее быстрое охлаждение обеспечивает закалку только поверхностного слоя. В качестве горючего применяют ацетилен, светильный и природный газы, а также керосин. Для нагрева используют щелевые (имеющие одно отверстие в форме щели) и многопламенные горелки. [c.226]

Закалка с газопламенным нагревом. Этот способ закалки применяют для крупных изделий (прокатных валков, труб, валков и т.д.). Поверхность детали нагревают газовым пламенем, имеющим температуру до 3150 "С. В качестве горючих газов применяют ацетилен, природный газ, керосин Для нагрева используют щелевые горелки (имеющие одно отверстие в форме цели) и многопла.менные [c.70]

Дуговая наплавка с газопламенной защитой. Большими технологическими возможностями при восстановлении деталей широкой номенклатуры в условиях ремонтного производства обладает дуговая наплавка с газопламенной защитой. Способ позволяет наплавлять на детали плотные сдои, применяя доступные и относительно дешевые углеродистые проволоки. Металл, наплавленный высокоуглеродистыми проволоками на стальные детали, хорошо воспринимает закалку. Можно также наплавлять стальной низкоуглеродистой проволокой на чугунные детали. Наплавленный слой в этом случае обладает хорошей о бр абатываемостью. [c.142]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...