Закалка электронно-лучевая

К преимуществам закалки электронным пучком относятся отсутствие охлаждающих жидкостей высокая эффективность и производительность процесса (до 200 см с) широкий диапазон размеров изделий высокие твердость и предел выносливости закаленного слоя (на 35 % выше, чем у сталей, закаленных традиционным способом). Недостатком закалки электронно-лучевым способом является ограничение на толщину изделия - не менее 5 мм. [c.538]

Возможность получения при электронно-лучевой сварке ванны расплавленного металла малого объема резко снижает деформации свариваемых изделий, что позволяет сваривать конструкции из уже окончательно обработанных деталей и узлов с минимальной последующей размерной обработкой или вовсе без нее. При этом возможна также сварка изделий в термообработанном состоянии (например, после закалки), так как зона разупрочнения получается достаточно малой, что не сказывается на общей работоспособности изделия в целом. По такому принципу сваривают блоки шестерен коробок передач автомобилей и станков, шевронные шестерни силовых передач, что значительно снижает трудоемкость их изготовления. [c.114]

Поверхностные свойства обеспечиваются как нанесением защитного слоя или покрытия, так и преобразованием поверхностного слоя металла при помощи химических, физических, механических методов, диффузионным насыщением, методов химико-термической обработки. Активно развиваются методы электронно-лучевой и лазерной закалки, вакуумное физическое и химическое напыление износостойких покрытий, ионное азотирование и др. [c.199]

В зависимости от вида нафева различают газопламенную, плазменную, лазерную, электронно-лучевую закалку, закалку с нагревом токами высокой частоты (индукционную), которая наиболее широко применяется в промышленности. [c.490]

Кроме размерной обработки, электронно-лучевой способ применяют для оплавления поверхностного слоя металла с целью устранения трещин, образующихся при закалке и других видах обработки деталей, упрочнения закаленной поверхности после заточки и шлифования деталей наклепом при помощи электронного луча и т. д., а также для напыления защитных пленок металлических и неметаллических материалов. [c.426]

Многостороннее охлаждение микрообъема расплава имеет место в узком металлическом капилляре (всасывание в медный кокиль, впрыскивание в капилляр и т.д.) с получением образцов цилиндрического сечения в толще ненагретого металла при получении закаленного поверхностного слоя (поверхностная закалка, например, лазерным или электронно-лучевым способом). При таком охлаждении вследствие оптимального теплового контакта могут достигаться максимальные скорости охлаждения (до 10 - -10 ° К/с). Основным условием и недостатком этого метода является минимальный объем обрабатываемого материала, так как с ростом объема скорость закалки сильно снижается. [c.392]

Поэтому предпочтительно заменить полный режим термической обработки перед нанесением электронно-лучевого покрытия -закалку и ступенчатое старение - на закалку с одноступенчатым старением. В этом случае существенное влияние на свойства сплава оказывает температура одноступенчатого старения. [c.355]

В настоящей работе описаны результаты исследования нескольких типов сварных соединений сплава на основе никеля марки In onel Х750— одного из основных перспективных материалов для использования в криогенной технике. Исследованы сварные соединения сплава, выполненные дуговой сваркой вольфрамовым электродом в среде защитного газа (ДЭС) и электронно-лучевой сваркой (ЭЛС) в трех состояниях термообработки 1) закалка перед сваркой 2) закалка и двухступенчатое старение перед сваркой 3) закалка и двухступенчатое старение после сварки. Проведены радиографический контроль сварных соединений, металлографический и фрактографический анализы. Механические свойства при растяжении и характеристики разрушения определены на поперечных сварных образцах в интервале от комнатной температуры до 4,2 К. [c.311]

Механическую обработку поперечных темплетов проводили таким образом, чтобы из каждого темплета можно было вырезать 3 сварных образца длиной 250 мм для испытаний на каждый вариант. Сварные соединения были изготовлены электронно-лучевой сваркой в вакууме без применения присадки, а также ручной дуговой сваркой вольфрамовым электродом с присадкой проволоки марки IN O F69. Сварные соединения, выполненные обоими указанными методами, были обработаны до (или после) сварки но трем режимам термообработки 1) закалка до сварки, после сварки — без термообработки 2) закалка и двухступенчатое старение до сварки, после сварки—без [c.311]

При работе в условиях ползучести >500 °С стабилизирующий отжиг недостаточен, так как не устраняет в ЗТВ опасность развития локальных разрушений и коррозионного растрескивания в некоторых средах. В этих случаях проводят аустенитизацию (закалку) при температуре 1100... 1150 °С, при которой растворяются все упрочняющие фазы в матрице, а при последующей стабилизации или отпуске выделяются вторичные фазы в виде, требуемом для получения оптимальных свойств в ЗТВ и сварного соединения в целом. Наиболее высокая вязкость и коррозионная стойкость достигаются двойной аустенитиза-цией (при 1150... 1200 и 1000 °С), при которой обеспечивается коагулирование карбидов на границах зерен. При сварке с малой погонной энергией (электронно-лучевая и др.) сверхниз-ко)тлеродистых жаропрочных сталей, легированных молибденом (Х16Н9М2 и др.), послесварочная термообработка не обязательна. [c.64]

Ранее конструктивно-технологические особенности схем среднечастотного (до 10 кГц) и высокочастотного (до 1 МГц) индукционного нагрева и закалки ПС не позволяли им конкурировать с лазерным и электронно-лучевым способами термообработки прежде всего из-за относительно низких удельных поверхностных мощностей электронагрева ПС (до 10 Вт/м ). Однако уже тогда было ясно, что при нагреве до закалочных температур кинетика роста зерна зависит от скорости нагрева, температуры максимального нагрева Гкон и времени выдержки слоя в области аустенитизации Тд. [c.490]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...