Обработка Скорости резания и числа

Определение параметров, зависящих от станка, по элементам (473). Определение усилия резания и подачи для точения, строгания и растачивания (473). Определение усилия резания и подачи для прорезных и отрезных работ (474). Определение эффективной мощности и скорости резания, допускаемой мощностью станка (475). Определение скорости резания и числа оборотов (475). Подачи при грубом продольном и поперечном точении (476). Подачи для точения и строгания при получистовой обработке (477). Определение рациональных режимов резания по допускаемой инструментом скорости резания (478). Пример определения режимов резапия по допускаемой инструментом скорости резания (479). Определение режимов резания по эффективной мощности оборудования (480). Эффективная мощность оборудования (481). Пример определения режимов резания по эффективной мощности оборудования (482). Определение режимов резания по допускаемым крутящим моментам (483). Пример определения режимов резания по допускаемому крутящему моменту (484). [c.541]

Для установления оптимального режима резания при точении, как и при других способах обработки резанием, должны быть известны материал заготовки, припуск на обработку, размеры детали и технические условия на нее. Исходя из этих данных установление оптимального режима резания производится в следующем порядке выбирают характеристику резца устанавливают глубину резания / и число проходов резца г определяют подачу з задавшись периодом стойкости инструмента, по известным I и 5 определяют скорость резания и число оборотов заготовки (шпинделя). [c.558]

Для увязки размеров, определяющих взаимное расположение резцов, и подсчета величин продольных перемещений рекомендуется принимать за начало для отсчета торцевую плоскость прутка в момент отрезки готового изделия. Эту плоскость располагают на расстоянии примерно 2 мм от люнета. Полученные величины перемещений заносят в карту наладки. Затем устанавливают режимы обработки скорости резания и подачи подбираются по нормативам числа оборотов в минуту шпинделя станка Пщ и дополнительного устройства — по паспорту станка. Все эти данные также заносят в карту наладки. [c.93]

Определение скорости резания и числа оборотов производится предварительно для каждого режущего инструмента отдельно без учета многоинструментной обработки. [c.141]

Записанные в карте наладки скорости резания и числа оборотов шпинделя показывают, что при обработке данной детали нарезание резьбы происходит при п = 95 об[мин при сходе плашки л = 190 об мин, а все остальные операции производятся при п = = 430 об мин. [c.432]

Полученные результаты при несовмещенных переходах заносим в табл. 8, а совмещенные значения в других графах берем в скобки. По нормативам режимов резания на токарных автоматах выбираем скорость резания и число оборотов шпинделя для отдельных рабочих переходов. Вначале составляем план обработки для каждого рабочего перехода, выбираем скорость резания. При этом необходимо учитывать качество обрабатываемой поверхности, условия работы, материал режущего инструмента. Для несовмещенных переходов принятые скорости резания при обтачивании диаметра 34 мм — у = 115,5 м мин (переход 3) при обтачивании диаметра 15,88 мм — и = 72 м мин (переход 5) при сверлении диаметра [c.136]

Зная величину подачи, пользуясь табл. 86—92 и поправочными коэффициентами на обрабатываемость материала и другие условия обработки, определяют скорость резания и число оборотов фрезы. [c.185]

При обработке с чистотой поверхности резьбы У7 приведенные в таблице скорости резания и числа оборотов следует применять с коэффициентами-0,3—0,4. [c.234]

Режим резания при сверлении и рассверливании выбирают в зависимости от материала обрабатываемой детали, диаметра и геометрии заточки сверла, длины обрабатываемого отверстия и вылета сверла. Подачи при сверлении определяют по картам 131 и 133 [10]. При этом верхние значения подач (I группа подач) принимают при сверлении глухих отверстий без допуска или по 5-му классу точности, последующем рассверливании, обработке двумя-тремя инструментами, обработке одним инструментом и нарезании резьбы метчиками. Средние значения подач (II группа) используют при сверлении глухих и сквозных отверстий в деталях недостаточной жесткости, последующем нарезании резьбы метчиками, обработке зенкером или двумя развертками. Минимальные значения подач (III группа) применяют для точных отверстий и последующей обработки одним зенкером или одной разверткой. Скорость резания и числа оборотов сверл определяют по картам 132 и 135 [10]. [c.204]

Составление технологической карты обработки. Определяются число и порядок операций, исходя из технологических возможностей автомата, устанавливаются режимы обработки (скорости резания, подачи) и определяются длины рабочих ходов инструментов, исходя из конфигурации детали. [c.335]

Установленные элементы режима резания при заданном обрабатываемом материале и режущем инструменте дают возможность рассчитать скорость резания и определить затем при заданных размерах обработки число оборотов или двойных ходов и минутную подачу. Число оборотов или двойных ходов и подача уточняются по паспортным данным станка. [c.496]

Выбор режимов резания для заданных условий обработки состоит в определении глубины резания, числа проходов, подачи, скорости резания и мощности, требуемой на резание. [c.501]

Число оборотов — Зависимость от скорости резания и диаметра обработки [c.976]

Вертикальные многошпиндельные полуавтоматы имеют широкие возможности настройки скоростей резания и величины подачи. Они имеют еще одну особенность, которая выгодно отличает их от других типов многошпиндельных токарных полуавтоматов. На каждой грани колонны, т. е. в каждой позиции шпиндель может иметь настраиваемое, независимое от других позиций число оборотов, а установленный суппорт — самые различные рабочие движения также с независимой подачей. Инструмент может перемещаться продольно, поперечно или под любым углом к оси изделия. Возможно и криволинейное движение инструментов. На рис. 204 показан план обработки детали на вертикальном полуавтомате. [c.410]

Производительность обработки при постоянной скорости резания и количестве резов, требующихся для профилирования зубьев нарезаемого колеса, зависит от числа участвующих в резании зубчатых гребенок. Чем больше диаметр фрезы, тем больше в ней размещается зубчатых гребенок и тем выше производительность обработки. [c.281]

Машинное время тем меньше, чем короче длина рабочего хода и больше минутная подача или чем больше подача на оборот и больше число оборотов в минуту п делает инструмент (деталь). Форсирование о и п (п — функция скорости резания и) ограничивается жесткостью системы СПИД и периодом стойкости инструмента. Для агрегатных станков принимают такой период стойкости Тп, который обеспечивает минимальную стоимость обработки, т. е. оптимизирует значение Тм при снижении затрат на инструмент, его смену и настройку. Для многоинструментных наладок на агрегатных станках У 4 8 ч, что обеспечивает смену инструмента не чаще 1—2 раза за рабочую смену. [c.389]

В графе Наименование установок и переходов указаны одна установка и четыре перехода и приведены эскизы переходов согласно схеме на рис. 247. В графу Режим работы внесены скорость резания, подача, глубина резания и число проходов согласно рассмотренному на стр.271 примеру обработки шаблона. В остальных графах операционной карты приводятся необходимые сведения, касающиеся материала и размера заготовки, оборудования, приспособлений, режущего и измерительного инструмента, квалификации фрезеровщика и т. д. [c.298]

При выборе режи.ма резания пальцевой фрезой устанавливают глубину захода фрезы, затем по табл. 77—79 выбирают подачу и скорость резания и определяют соответствующие числа оборотов фрезы. Припуск на чистовую обработку рекомендуется в пределах 0,3—2,0 мм на сторону. Допустимый износ фрезы по задним поверхностям 0,8 1,2 мм при черновом нарезании и 0,2—0,4 мм — при чистовом. [c.129]

При выборе режима резания пальцевой фрезой устанавливается глубина захода фрезы, затем по табл. 78 и 79 выбирается подача и скорость резания и определяются соответствующие числа оборотов фрезы. Припуск на чистовую обработку рекомендуется оставлять в пределах 0,3— 3,0 мм на сторону. [c.222]

Выбор режима резания целесообразно производить в такой последовательности сначала выбрать глубину резания и число проходов, затем подачу и далее — скорость резания. Выбор режимов резания необходимо производить с учетом принятой геометрии резца, материал-а его режущей части, а также с учетом паспортных данных станка, на котором предстоит проводить обработку детали. [c.313]

Пример 2. Какое число оборотов шпинделя нужно выбрать для обработки вала диаметром 180 мм со скоростью резания и=60 ж/жик (см. рис. 17, а). [c.33]

Неровности (шероховатость) при токарной автоматной обработке могут быть двоякого рода — неровности, поперечные оси изделия, в виде винтовой канавки (след резца), зависящие в основном от величины подачи и скорости резания, и неровности продольные, вдоль оси детали, образующиеся при обработке очень хрупких материалов, например чугуна, или возникающие по различным причинам, вызывающим вибрацию в процессе резания. К числу таких причин относятся зазоры в направляющих суппортов. или в подшипниках, неточность зубчатых передач, большой вылет резца и т. п. [c.44]

Из формулы (23) следует, что при заданной длине обрабатываемой поверхности и припуске на обработку основное время зависит от подачи, глубины резания и числа оборотов (скорости резания). Чтобы уменьшить основное время, необходимо работать с наивыгоднейшим режимом резания при наиболее полном использовании режущих свойств инструмента и возможностей станка, [c.326]

Выбор режима резания заключается в определении для заданных условий обработки глубины резания, числа проходов, подачи, скорости резания и требуемой мощности на резание. [c.119]

Выбор маршрута обработки элементарной поверхности является ответственным этапом технологического проектирования, в значительной степени обусловливающим количество операций механической обработки и их содержание. Назначение маршрута заключается в определении таких взаимосвязанных параметров, как количество переходов, технологические допуски, подача, глубина, скорость резания. Их различные сочетания дают большое число вариантов обработки, не равнозначных по затратам. Выбор наилучшего из них возможен только при условии проведения большого объема технико-экономических исследований и расчетов. Однако значительное количество факторов, определяющих параметры обработки, и сложный характер взаимосвязи между ними, затрудняют подобные расчеты. Поэтому на практике установление маршрута обработки поверхности основывается на значительном упрощении его технологической сущности. Большинство методов определения числа переходов, подачи, глубины и скорости резания основывается на технико-экономическом анализе ограниченного числа параметров обработки, соответствующих экономической стойкости инстру.мента. Значение некоторых параметров, например глубины резания и числа переходов, принимается по нормативным или опытным данным. Указанные методы не в полной мере учитывают многовариантность решений и поэтому ограничивают возможности поиска наилучшего варианта. [c.52]

Предельные числа оборотов шпинделя станка находят по наибольшим и наименьшим допустимым скоростям резания и предельным диаметрам обработки [c.383]

Охлаждающе-смазочные жидкости применяются для отвода тепла с целью повышения стойкости инструментов. Охлаждающие жидкости играют важную роль в процессе обработки металлов резанием. Они способствуют сохранению красностойкости инструмента, предотвращают появление температурных деформаций деталей, а также улучшают качество обработанной поверхности как смазочные жидкости — уменьшают трение стружки о рабочую поверхность, позволяют увеличить скорость резания и уменьшить величину усилия резания. Очень важное значение имеют охлаждающе-смазочные жидкости при шлифовании деталей на станках с очень большим числом оборотов, так как образующаяся мелкая стружка, нагреваясь до 2000° С, спекается, налипает на деталь и на режущий инструмент. [c.95]

Далее проводят через эти точки и начало координат прямые и получают соответственно лучи для каждого числа оборотов. Пример пользования диаграммой найти число оборотов шпинделя в минуту при обработке заготовки О = 150 мм при скорости резания и = 45 м мин. [c.8]

Имея перечисленные исходные данные, определяют скорости резания и числа оборотов для чистовых операций — при наименьших предельных )азмерах обрабатываемых поверхностей или режущих инструментов. 1ри этом следует учитывать, что наибольшие скорости резания, а соответственно и числа оборотов будут иметь место при обработке легкообра-батьшаемых, а наименьшие — труднообрабатываемых материалов. [c.127]

Пз,. .., (рис. 4). Расчет- ] ные скорость резания и число оборотов при обработке заготовки (1 почти никогда не совпадают с одним из девяти чисел оборотов шпинделя коробки скоростей, а следовательно, и со скоростью резания при данном числе оборбтов шпинделя. [c.17]

Выбираем скорость резания и число оборотов в минуту. По табл. 98 для Оф = 200 мм, В = 120 мм, i = 3 мм и = 0,2 мм/зуб при обработке чугуна серого НВ180 скорость резания и= 124 м/мин. Учитывая твердость чугуна НВ210, находим по табл. 121 поправочный коэффициент [c.239]

Принятая по таблицам подача корректируется по паспорту станка, если станок не имеет гидропривода. Затем определяется по таблице скорость резания и подсчитывается теоретическое число оборотов детали (фрезы). Диаметр ступениD выбирается из расчетных данных, п корректируется по паспорту станка принимается ближайшее меньшее значение к найденному по таблице или ближайшее большее, но не более расчетного значения на 10%. При выборе числа оборотов по паспорту станка учитывается также число оборотов предыдущего перехода. Если выигрыш по времени обработки на новом (более высоком числе оборотов) не превышает 0,2 мин, то переключение оборотов не производится и для данного перехода принимается предыдущее число оборотов. [c.120]

Уменьшить время (повысить производительность) фрезерования можно лишь увеличив число заходов червячной фрезы, частоту вращения фрезы (скорости резания) и подачу. Если зубофрезерование является получистовой операцией перед шевингованием, то погрешности зубчатого колеса после зубофрезерования не должны превышать более чем на 20—25% допустимые погрешности при шевинговании. Значительная погрешность при зубофрезерова-ниц снижает точность при чистовой обработке, вызывает повышенный износ и поломку шеверов. [c.342]

Капрон — материал конструкционный. Можете ли вы сегодня найти человека, не видевшего изделия из капрона Нет, конечно. Однако многие считают, что из него делают лишь чулки и носки, крышки для бутылок и консервных банок, детские игрушки и т. п. Некоторые даже не предполагают, что из этого замечательного материала, выпускаемого в разных странах под различными названиями (в СССР — капрон, в ГДР — перлон, в ЧССР — силон, в США — капролон, в Японии — ами-лан, в Швейцарии — баданил, в Великобритании — целой и т. д.), изготовляют немалое число деталей машин, в том числе такие ответственные, как зубчатые колеса, подшипники, шкивы и т. п. Сырьем для полиамидных волокон являются продукты переработки каменноугольной смолы и нефти, природные газы и некоторые отходы сельскохозяйственных продуктов. Капрон легко прессуется при соответствуюших температуре и давлении. Из него можно изготовлять детали сложной конфигурации, не требующие дополнительной обработки или требующие лишь незначительной доделки. В холодном виде он прекрасно обрабатывается. При точении капрона применяют резцы с передним углом а=20°, задними углами Y= 10°. Скорость резания и= 180...200 м/мин, подача при чистовой обработке 5=0,1...0,45 мм/об. Шлифование капрона выполняют фланелевыми или суконными кругами с применением пасты из пемзы. Сверление производят без охлаждения. Фрезерование осуществляют фрезами с винтовым зубом (угол наклона винтовой линии 15—20°), а также стандартными быстрорежущими фрезами. При сварке места соединения нагревают посредством горелки нейтральным газом до температуры 170— 200° С. Присадочным материалом служат капроновые прутки. Усадка капрона непостоянна. Например, при отливке втулок она составляет по наружному диаметру 0,7—27о, по внутреннему — 1—2,5%, а по длине — 1,1 — 2,1%. При отливке шестерен усадка по диаметру доходит до 5%, а по зубу — до 2%. [c.77]

Отличие процессов износа передней поверхности резцов при обработке упрочненной и неупрочненной сталей на одной и той же скорости резания заключается в том, что в первом случае длина лунки на 10— 30 % меньше, чем во втором. Так, при расточке упрочненной стали 45 со скоростью 400м/мин длина лунки равна 0,60 мм, а при расточке неупрочненной стали 45 на той же скорости резания — 0,85 мм (рис. 65, в, г). Полученные результаты согласуются с экспериментальными данными по влиянию скорости резания и степени упрочнения стали на длину контакта стружки с резцом. Форма износа задних поверхностей резцов не зависит от степени упрочнения обрабатываемой стали (рис, 65, ж, з) при изменении скорости резания в диапазоне 80—400 м/мин и выражается в образовании на этих поверхностях фасок износа и продольных выемок. При уменьшении подачи число таких выемок на вспомогательной задней поверхнос- [c.98]

По известной скорости резания и длине хода ползуна L по формулам (174) или (175) определяют число двойных ходов ползуна. При обработке на лоперечно-строгальном станке [c.597]

Пример 4. Определить число оборотов шпинделя консольно-фрезерного станка 6М82Г при обработке стали цилиндрической фрезой из быстрорежущей стали диаметром 63 мм, если задана скорость резания и = 27 м/мин. [c.69]

Если задан диаметр обработки д., выбраны скорость резания V, число оборотов шпинделя в минуту Пшп и величина подачи 5, рассчитана длина обработки 4там то можно определить основное время 0 (рис. 18). [c.34]

Переход 7. Скорость резания и подача для этого перехода такие же, как и для 6-го перехода при обработке па стайках 1136 и 1136У. Ширина резца 4 мм-, подача 5=0,12 мм об скорость резания 0 = 36,4 м1мин число оборотов в минуту детали лг=331 об/мия [c.306]

При проектировании технологических операций механической обработки стремятся к уменьшению штучного времени. Норма времени сокращается уменьшением се составляющих и сов-мещение.м времени выполнения нескольких технологических переходов. Основное время сокращается в результате применения высокопроизводительных режуцщх инструментов, допускающих увеличение скорости резания. уменьшения числа переходов и проходов. [c.218]

К числу конструкционных углеродистых сталей относятся и так называемые автоматныестали (ГОСТ 1414—54). Эти стали предназначены для изготовления мелких деталей (в частности, крепежных) на станках и в особенности на автоматах. Для возможности применения скоростного резания эти стали должны обладать высокой обрабатываемостью, т. е. легкостью обработки снятием стружки. Плохая обрабатываемость обычных (неавтоматных) низкоуглеродистых сталей объясняется их высокой пластичностью и высокой вязкостью. При обработке на станках обычных сталей получается вьющаяся стружка, которая в результате трения о режущий инструмент вызывает сильный его нагрев и повышенный износ. Поэтому при обработке обычных сталей приходится снижать скорость резания и часто менять режущие инструменты, что неблагоприятно отражается на производительности любого станка и в особенности автоматов. [c.19]

При обработке колес с малым числом зубьев целесообразно применять меньшие значения подач, скорости резания и не применять многозаходные фрезы. Подача снижается и при нежестком креплении заготовки. Повышение периода стойкости фрезы достигается при фрезеровании с попутной подачей и автоматическом перемещении фрезы вдоль оси. Большое значение на обрабатываемость оказывает термическая обработка заготовки, которая должна обеспечить перлитно-ферритовую структуру и твердость в пределах НВ 160—200. На станке должно быть обильное охлаждение СОЖ соответствующего качества. [c.172]

При сверлении отверстий малого диаметра на выбранной скорости резания шпинделю необходимо давать очень большое число оборотов, что либо лимитируется другими операциями на данном переходе, либо вообще не может быть настроено на автомате. В этом случае применяется быстросверлильное приспособление (см. рис. 96), позволяющее получить заданную скорость резания благодаря вращению сверла и обрабатьшаемой заготовки навстречу друг другу (см. рис. 170, ж). Пусть при сверлении отверстия диаметром 3 мм со скоростью резания и = 40 м/мин получили — = 4246 об/мин, а число оборотов шпинделя на данном переходе обработки равно Лшп = 800 об/ мин. Тогда для получения заданной скорости резания шпиндель приспособления со сверлом необходимо вращать в другую сторону с числом оборотов Лшп.св= св шп = 3446 об/мин. [c.229]

При обработке той же поверхности с переменным числом оборотов и постоянной скоростью резания и onst) имеем [c.467]

Для определения наибольшего значения необходимо рассчитать наибольшее значение Оно определяется при рассмотрении нескольких случаев обработки наиболее мягкого из обрабатываемых материалов наиболее твердым из применяемых инструментов при различных значениях глубины резания и подачи (измеряемой в мм1об) с учетом фактического диапазона чисел оборотов шпинделя станка. На основании принятых значений глубины резания и подачи определяются допускаемые скорости резания и для каждого значения скорости резания находится число оборотов шпинделя при обработке детали наименьшего расчетного диаметра. Зная число оборотов шпинделя для каждого значения подачи и глубины резания, находят задающие подачи. Если расчетное значение числа оборотов шпинделя превышает наибольшее число оборотов шпинделя станка, то задающую подачу определяют при наибольшем числе оборотов шпинделя станка. Следует при этом учитывать, что чем больше принятая величина наибольшей продольной (а следовательно, и копировальной) 144 [c.144]

Основные преимущества диагонального зубофрезеро-зания — повышение стойкости червячной фрезы и повышение качества обработки. Повышение стойкости червячной фрезы при осевом перемещении достигается тем, что число зубьев фрезы, участвующих в резании, больше, чем при обычном зубофрезеровании. В результате можно повысить скорость резания и снизить машинное время нарезания зубчатого колеса или увеличить производительность зубонарезания. При фрезеровании ци- 6 [c.66]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...