Сушка полимерных покрытий

Сушка полимерных покрытий см. Отверждение покрытий Съемные ингибированные. покрытия 148, 149 Сыпучесть 31 [c.334]

Степень сушки эпоксидных покрытий целесообразно оценивать по их твердости, определяемой маятниковым прибором M-3j при горячей сушке ее нормой считается 0,85—0,95, при холодной 0,55—0,7. Сушку каждого слоя эпоксидных покрытий из эмали Э-41, отвержденной полиэтиленполиамином, следует производить при температуре 15—гЗ С в течение 18 24 ч, а всего покрытия — не менее 10 дней. Сушка со ступенчатым повышением температуры от 20 до 130 °С существенно улучшает качество таких покрытий. Глубина отверждения покрытия контролируется по скорости выделения тепла в полимерной пленке. [c.231]

Рис. 192. Номограмма для сушки лакокрасочных полимерных покрытий

Технологический процесс получения полимерных покрытий состоит из основных и вспомогательных операций. К первым относятся процессы, определяющие качество получаемых покрытий подготовка поверхности изделия перед нанесением материала нанесение материала отверждение (сушка) материала. К вспомогательным относятся процессы, улучшающие качество покрытий. Например, шлифование промежуточных и полирование верхних слоев сформированных покрытий. [c.164]

Технологическая схема процесса получения полимерного покрытия на изделии. На чертеже приводится схема всего технологического процесса получения полимерного покрытия на изделии, изображаются оборудование для нанесения и сушки лакокрасочных материалов, а также само окрашиваемое изделие. Каждой единице оборудования присваивается свой номер, который должен соответствовать номеру на чертеже размещения (компановки) оборудования. [c.328]

Размеры швов футеровок и их заполнение проверяются при помощи щупов, а в случае заливки серным цементом или расшивки более дорогими и более стойкими вяжущими ширина шва измеряется нутромером. Отсутствие пустот под футеровкой, окончание процесса сушки или полимеризации проверяются простукиванием стальным молоточком. Можно также использовать метод прочерчивания линий металлической линейкой и протирку полимерного покрытия тампоном, смоченным растворителем. В наиболее ответственных сооружениях производят испытания образцов. [c.63]

Напыление полимерных материалов — новый способ получения покрытий. Его появление связано с бурным ростом производства полимерных материалов. Вначале покрытия из порошковых полимерных материалов получали с помощью газопламенных аппаратов напыления, аналогичных аппаратам для металлизации изделий. Особенно широко стали использовать полимерные покрытия после того, как в Англии в 1950 г. был запатентован метод вихревого напыления . Производство порошковых полимерных композиций растет быстрыми темпами. Например, по мнению зарубежных специалистов, выпуск этих материалов в Европе к 1980 г. достигнет 50—60% от производства всех лакокрасочных материалов горячей сушки. [c.5]

Технология изоляции сварных стыков полимерными липкими лентами состоит из очистки изолируемой поверхности от продуктов коррозии и других загрязнений сушки и подогрева изолируемой поверхности нанесения грунтовочного слоя и изоляционного покрытия контроля качества нанесенного изоляционного покрытия. [c.72]

Футеровка защищаемой поверхности штучными кислотоупорными изделиями. Для образования этого вида покрытия на защищаемую поверхность укладывают штучные кислотоупорные изделия на специальных вяжущих материалах (химически стойких замазках) с последующей сушкой уложенной футеровки. В качестве штучных кислотоупорных изделий для футеровок чаще всего используют блоки или специальные штучные изделия из природного камня плитки, кирпичи или блоки из кислотоупорной керамики плитки из ситалла, плавленого базальта, стекла, фарфора, пропитанного графита и некоторых полимерных материалов. [c.79]

Пользуясь номограммой на рис. 192, можно определить необходимую энергетическую освещенность поверхности дуралюмина с полимерным лакокрасочным покрытием исходя из толщины металла, цвета покрытия и температуры сушки. По энергетической освещенности определяют потребную мощность источников излучения и их взаиморасположение. [c.198]

Преимущество газопламенного напыления порошковых полимерных материалов по сравнению с жидкими лакокрасочными материалами состоит в том, что в этом способе не применяются растворители. Это дает значительную экономию и улучшает условия труда кроме того, отпадает необходимость в сушке покрытия. [c.253]

КТО систематизирует наименования технологических процессов, методы изготовления и ремонта изделий и соответствующих классификационных группировок наименований технологических операций и их кодовых обозначений. В классификаторе дается описание системы классификации и кодирования технологических операций и таблицы классификационных группировок технологических процессов и технологических операций в зависимости от применяемого метода изготовления. Классификатор состоит из 19 разделов операции общего назначения, куда вошли операции, которые по своему составу и назначению могут применяться в различных технологических процессах, методах, например, такие как промывка, обезжиривание, пропитка, сушка и пр. операции технического контроля перемещения испытания консервации упаковывания литье металлов обработка давлением обработка резанием термическая обработка формообразование из полимерных материалов, керамики, стекла и резины порошковая металлургия получение покрытий (металлических и неметаллических неорганических) электрофизическая, электрохимическая и радиационная обработка получение покрытий органических (лакокрасочных) пайка сборка электромонтаж сварка. [c.260]

Изоляция подвесок. Все участки подвески, за исключением мест контакта, должны быть изолированы неэлектропроводящими материалами (резиной, полихлорвиниловым лаком, полиэтиленовой пленкой). Раньще для изоляции подвесок использовали лак. С появлением полимерных порошков горячей сушки для изоляции подвесок стали применять покрытия различными кислото- и теплостойкими пластмассами. Масса наносится на подвеску при повышенной температуре, зате.м обжигается при температуре до 200 °С. Если обезжиривание производится в орган.ических растворителях (в том числе в хлорированных углеводородах — три.хлорэтилене), изоляционный материал должен быть устойчивым в этих средах. Один из недостатков изоляционных покрытий состоит в том, что со временем изоляция может отслаиваться возле мест контакта, и там образуется полость, благодаря которой электролиты из одной ванны могут переноситься в другую, загрязняя нх. Так, например, электролит хро.мирования, попадая в электролит никелирования, выводит из строя последний. [c.172]

Для смол, относящихся к группе а , характерна сушка на воздухе исключительно за счет испарения растворителя, в результате чего на подложке остается полимерная пленка. Этот факт в сочетании с необходимостью использования сильных растворителей осложняет нанесение смол кистевым методом. Для нанесения многослойных покрытий на основе указанных смол методом распыления отдельные слои наносят с интервалом в 1 ч. Лакокрасочные покрытия на основе виниловых смол, отнесенные к группе а , обладают высокой химической и водостойкостью. [c.468]

При этом образуется практически сухая, плотная пленка, имеющая очень высокую твердость и хорошую адгезию к предварительно обработанной (раствором фосфата цинка) металлической подложке. Пленка покрыта очень тонким слоем жидкой краски, которая легко удаляется при промывке водой. В процессе сушки (165°С) происходит сшивка связующего и получается жесткая, прочная полимерная пленка. [c.277]

Водные полимерные дисперсии позволяют более полно удалять воду при печной сушке, расширяют ассортимент применяемых смол и образуют более гладкие пленки вследствие более тонкого измельчения частиц. Кроме того, по причине более высокой текучести на покрытиях из водных дисперсий менее видны дефекты поверхности, например кратеры от попадания грязи при окраске. [c.333]

Многие однослойные покрытия, полученные напылением полимерных порошков, обладая отличными механическими свойствами и высокой химической стойкостью, не имеют надежного сцепления с поверхностью металлов. Для устранения этого недостатка их наносят на предварительно загрунтованную или фосфатированную и загрунтованную грунтом горячей сушки основу. Полученное двух- или трехслойное покрытие обладает высокой адгезией и ценными поверхностными свойствами. [c.165]

Лакокрасочные покрытия легко поражаются микроорганизмами, в основном грибами. Рост грибов может происходить как на поверхности пленки, так и внутри ее. Последнее приводит к сквозным поражениям покрытия. Биостойкость ЛКП зависит от материала подлолгки, различных добавок, а также от природы, химического состава и свойств применяемых пигментов, от типа грунта и режимов сушки наносимого покрытия. Степень повреждаемости ЛКП и полимерных материалов зависит также от условий и длительности эксплуатации, преобладания видов грибов в верхних слоях почвы данного района. [c.78]

Полимерные покрытия наносятся, как правило, в несколько слоев с обязательной сушкой каждого из них. Общая толщина покрытия составляет обычно 50—100 мкм, редко 200—300 мкм. Наносят их методом распыления, оку-НЯД1ИЯ, полива, с помощью кисти, валков и т. д. Сушку быстросохнущих термопластичных покрытий производят обычно на воздухе при нормальной температуре (холодная сушка). Отверждение же покрытий на основе термореактивных пленкообразующих проводят, как правило, при повышенных температурах в сушильных камерах или путем радиационного нагрева с применением инфракрасного излучения, хотя существуют термореактивные пленкообразующие, которые отверждаются на холоде. [c.73]

Весьма важной и труднорешаемой задачей при проведении этого процесса является защита мест, не подлежащих травлению. Учитывая, что в качестве среды применяются смеси кислот или щелочей различной концентрации при 70—80°С, к полимерным покрытиям, применяемым для защиты мест, не подлежащих травлению, предъявляется ряд требований они должны отличаться высокой химической стойкостью, легко удаляться, не пропускать электролит к поверхности раздела металл — электролит по торцам по мере стравливания металла и т. д. Сочетать в одном покрытии такие диаметрально противоположные свойства трудно. В настоящее время для этой цели используется многослойная система химически стойких лакокрасочных покрытий следующего состава грунтовка ХВ-062 — один слой, эмаль КЧ-767 —два слоя, лак ХВ-782 — шесть слоев. Продолжительность сушки каждого слоя покрытия—1 ч при 80 °С. [c.199]

Ингибиро- ванные полимерные покрытия Внешний вид- покрытия Рабочая вязкость состава по ВЗ-4 при температуре 293 К, с Растворитель для доведения до рабочей вязкости Способ нанесения покрытия Толщина слоя покрытия, мкм О 5 о ч о is tf Темпе- ратура сутки, К продол- житель- ность сушки каждого слоя Примечание [c.606]

Эффективность работы оборудования по получению полимерных покрытий и качество покрытий зависят от организации про-язводства. Основным направлением в работе оборудования окрасочных цехов должно быть повышение технического уровня путем применения новейших агрегатов и камер, замены устаревшего оборудования на современное, механизация и автоматизация производства, внедрение современных лакокрасочных материалов и перспективной технологии подготовки поверхности изделий перед окраской, а также прогрессивных способов нанесения материалов и сушки покрытий. [c.327]

Атрегат нанесения полимерных покрытий - Декоративная отделка поверхности, схема технологической части агрегата 569 - Оборудование для сушки покрытий 568 - Участки агрегата 555, 568 Агрегат непрерывный горячего цинкования - Способы химико-термической обработай перед цинкованием 566 - Схема агрегата 565 - Технология процесса 564 Агрегат непрерывный закалочно-травильный для полос из коррознонно-стойкнх сталей - Схема агрегата 563 -Технология травления 562 [c.898]

Присутствие низкомолекулярных фракций, громоздких гибких боковых цепей, как, например, в случае алкилметакрилатов, увеличивает пространство между макромолекулами, облегчает перегруппировки и снижает Грубо говоря, чем длиннее полимерные цепи, тем более они запутаны и тем выше Т .. Для большинства полимеров Тс не растет заметно после молекулярной массы 20 тыс. Многие полимерные покрытия готовятся на основе полимеров с диапазоном молекулярных масс от 5 тыс. до 20 тыс., что необходимо для получения низковязких растворов, обеспечивающих легкость нанесения красок. Вследствие этого рост Тс по мере сушки или отверждения покрытия оказывает решающее влияние на его свойства. [c.399]

Для получения органических покровных пленок наряду с лакокрасочными материалами успешно применяются различные пластмассы в виде тонкодисперсных некомкующихся термопластичных порошков [4, 75]. Перспективность полимерных покрытий обусловлена в первую очередь тем, что их получение не связано с применением дорогостоящих и токсичных летучих растворителей, а также с длительным процессом сушки характерным для многих лакокрасочных покрытий. Кроме того, применение порошкообразных пластмасс для нанесения полимерных пленок позволяет получать покрытия на основе таких пленкообразователей, которые не могут быть использованы в виде лакокрасочных материалов. Некоторые покрытия, полученные из порошкообразных полимеров, по своей прочности и химической стойкости намного превосходят лучшие из лакокрасочных покрытий- Например, пленки на основе фторопласта-4 по коррозионной стойкости превосходят даже золото. Существенным недостатком покрытий, полученных на основе порошкообразных полимеров, является их пониженная по сравнению с лакокрасочными пленками адгезия, для ее улучшения применяются различные способы подготовки поверхности одним из них является предварительная грунтовка лакокрасочными материалами. [c.158]

Полученное футеровочное покрытие сушат, при этом необходимо обеспечить циркуляцию воздуха через открытые штуцеры. Покрытие на силикатных замазках сушат в течение 5—8 сут (в зависимости от размера используемых изделий) при температуре не ниже 10 °С и постоянном обмене воздуха. Покрытие на полимерных замазках следует сушить при температуре не ниже 15 °С в течение 15 сут. Сроки сушки можно сократить, повысив температуру до 50—60 °С для силикатных замазок и 60—80 °С для полимерзамазок, при этом обязательна плавно повышать температуру (для полимерзамазок не более 30 °С/ч и для силикатных 20 °С/сут). До подъема температуры покрытие на полимерных замазках выдерживают при обычной температуре в течение 7 сут, на силикатных — 2—3 сут. [c.191]

Эпоксидная эмаль искусственной сушки, отверждаемая гексаметилендиамином, в системе с эпоксидной шпатлевкой применяется для защиты от гаэоэрозионного изнашивания, увлажнения и солнечной радиации деталей иэ полимерных композиционных материалов, эксплуатирующихся при скоростях до 700 м/с. Следует отметить, что в большинстве случаев покрытия на основе эпоксидных смол с молекулярной массой 950 не обладают требуемой стойкостью к г эоабразивно-му износу. [c.65]

Для увеличения прочности мастичных покрытий, так же как и лакокрасочных, их можно армировать различными тканями (стеклянной, полипропиленовой, хлориновой, угольной). Армирование позволяет уменьшить толщину покрытия и значительно снизить трудозатраты на выполнение работ. Наиболее широко распространено армирование стеклянными тканями в один илн два слоя. Рекомендуют следующие марки тканей на основе алюмомагнезиального стекла марки ТСФ-(7А)6П для кислы.к сред, ТСФ-(7А)7П для воды на основе алюмоборосиликатного стекла марки Т, Т-11, Т-12 и Т-13 для нейтральных и щелочных сред. Полотнища ткани после раскроя приклеивают на огрун-тованную поверхность вручную и прикатывают роликами, резиновыми валиками или тупыми шпателями в одном направлении. Полотнища соединяют внахлест продольные и поперечные швы в стыках полотнищ смежных слоев следует располагать вразбежку на расстоянии не более 300 мм один от другого. Стеклоткань пропитывают полимерным связующим не ранее чем через 2—3 ч после приклеивания и сушат пропиточный слой до отлипа . Затем наносят два покрывных слоя с промежуточной сушкой каждого в течение 20—24 ч. При двухслойном оклеивании рекомендуется выбирать стеклоткань толщиной менее 0,3 мм и второй слой ткани наносить по высушенному до отлипа пропиточному слою. [c.250]

В процессе производства работ необходимо обеспечить сушку покрытия. Огрунтованную и зашпатлеван-ную- силикатными составами поверхность сушат при температуре не выше 25 °С (во избежание растрескивания) в течение З.,.4ч. При сушке покрытия в оборудовании необходимо обеспечить циркуляцию воздуха через открытые штуцеры. Футеровочное покрытие, выполненное па силикатных замазках, сушат в течение 5... 8 сут в зависимости от размера используемых изделий при температуре не ниже 10 °С и постоянном обмене воздуха. Футеровка на полимерных замазках должна высушиваться при температуре не ниже 15°С в течение 15 сут. Сокращение сроков сушки можно достигнуть, повысив температуру сушки до 50...60 °С для силикатных замазок и 60...80 °С для полимерзамазок. Однако в данном случае обязательным является постепенное, плавное поднятие температуры (для полимерзамазок не более 30°С/ч и для силикатных — 20°С/сут). Футеровки с использованием замазок на основе синтетических смол должны быть выдержаны 7 сут при температуре не ниже 15 °С, а затем уже прогреты в течение 6...8 ч при высокой температуре. Футеровки на силикатных замазках до начала подъема температуры должны быть выдержаны в течение 2...3 сут при температуре 25...30°С. Соблюдение такого режима особенно важно при сушке крупногабаритного оборудования с толстостенными фу-теровками (особенно сложными) во избежание их разрыва. [c.84]

Агрессивные жидкости. В процессе эксплуатации самолета лакокрасочное покрытие подвергается воздействию топлив (бензина, керосина), смазочных масел (минеральных или синтетических), ядохимикатов (жидких и порошкообразных), антиобледенительных жидкостей и различных моющих составов. При действии этих веществ на поверхность лакокрасочного покрытия возможны разрушения, связанные с набуханием и даже с растворением пленкообразователя. При этом происходит размягчение (потеря твердости) пленки, изменение внешнего вида, ослабление адгезии. В большинстве случаев такие изменения вызывают только временное ухудшение свойств покрытия, например при действии керосина и антиобледенительных составов. При действии синтетических масел пленка покрытия размягчается более интенсивно и в течение большего периода времени, так как испарение их из полимерной пленки происходит крайне медленно. Многие синтетические масла полностью растворяют и разрушают полиакриловые, перхлорвиниловые, ннтроцеллюлозные и алкидные лакокрасочные материалы. Эпоксидные набухают незначительно, и только полиуретановые остаются без изменений. Таким образом, воздействие агрессивных жидкостей снижает долговечность лакокрасочных пленок. Следует отметить, что при высокой температуре сушки стойкость некоторых покрытий к действию агрессивных жидкостей повышается. [c.30]

Принцип работы плиты основан на взаимодействии разноименно заряженных тел (закон Кулона). Сила притяжения заготовки зависит от площади контакта ее с плитой, а также от шероховатости ее нижней (базовой) поверхности. Плиты этого типа обеспечивают давление на рабочих поверхностях 0,5—0,6 МПа. Это позволяет обрабатывать на плите заготовки чистовым фрезерова-иием и шлифэванием. В качестве смазочно-охлаждающих жидкостей обычно применяют трансформаторное масло. На электростатических плитах можно закреплять заготовки как из токопроводящих (магнитных и немагнитных), так и из токонепроводящих материалов (пластмасса, керамика, стекло). В последнем случае на базовую и торцовую поверхности контакта наносят токопроводящее покрытие (полимерные лаки холодной сушки 138 [c.138]

Гомо- или сополимеры ПММА для этих целей можно получить полимеризацией в смесях углеводородов с кетонами в присутствии пероксидных инициаторов в одну стадию при повышенном давлении в случае необходимости [33]. Пленки ПММА необходимо пластифицировать для повышения сопротивления растрескиванию при пониженной температуре, адгезии и гибкости. Раньше в качестве пластификаторов применяли бутилбензилфталат или низкомолекулярные сложные полиэфиры. Но фталатные пластификаторы могут улетучиваться, приводя к появлению хрупкости пленки. Кроме того, при использовании внешних пластификаторов возникают определенные трудности, связанные с необходимостью устранения образующихся микротрещин и необходимостью полировки покрытий. В связи с этим были проведены дополнительные исследования. Использование ацетобутирата целлюлозы позволило применить шлифовку песком наряду с горячей сушкой, однако наиболее хорошие результаты были получены после разработки двухфазных полимерных пленок [34]. Пленки с такой структурой можно получить, например, путем смешения ММА — бутилакрилатного сополимера с раствором гомополимера ПММА. При этом образуются внешне прозрачные, но двухфазные пленки с повышенной устойчивостью к образованию микротрещин. [c.56]

Принципиальные технологические затруднения, влияющие впоследствии на качество отделки, могут возникать при нанесении покрытий на детали, формообразованные из двух или нескольких конструкционных материалов. Примерами таких деталей могут служить стальные или латунные элементы конструкции, армированные полимерными материалами, или разнородные металлические детали, соединенные при помощи пайки, а также узлы из алюминиевых сплавов, изготовляемые литьем под давлением с одновременной армировкой деталями из черных или цветных металлов. При выборе покрытий и способов их нанесения на такие комбинированные детали необходимо сопоставлять и оценивать химическую и термическую стойкость используемых конструкционных материалов. Невозможно, например, подвергать анодной обработке силуминовую деталь, армированную стальными втулками, которые в процессе электролитического оксидирования будут интенсивно растворяться. Нежелательно применять лакокрасочные покрытия горячей сушки для металлических деталей, совмещенных с термопластичными и т. п. Недопустимо выбирать стеклоэмалевые покрытия для деталей или узлов, состоящих из различных по сечению и массе участков металла. Эмалирование таких деталей приводит к деформации или пережогу отдельных мест покровной пленки. [c.14]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...