Ток критический при сварке в среде

При сварке стали 18-8 участки основного металла, расположенные по обе стороны от шва, подвергаются нагреву. В участках, длительное время находящихся под воздействием критических температур (450—850"), может развиться межкристаллитная коррозия, заключающаяся в том, что пограничные слои зерен под действием агрессивной среды теряют свои антикоррозийные свойства. Это явление есть результат обеднения пограничных слоев зерен аустенита хромом вследствие выпадения сложных карбидов железа и хрома по границам кристаллов аустенита. С целью уменьшения склонности стали к межкристаллит-ной коррозии уменьшают содержание в ней С или сокращают время пребывания металла в интервале критических температур. [c.82]

Катодная защита поляризацией до потенциала ниже критического потенциала питтингообразования. Для этого можно применять приложенный извне ток, а также в хорошо проводящих средах (например, морской воде) — защиту цинковыми, железными или алюминиевыми протекторами [44]. Аустенитные нержавеющие стали, применяемые для сварки малоуглеродистой листовой стали, а также гребные винты из стали 18-8, установленные на судах из черной стали, не подвергаются питтингу. [c.315]

Коррозионное растрескивание под напряжением может вести к особенно быстрым и серьезным разрушениям. Чтобы механические напряжения могли вызвать коррозионное растрескивание, они должны превысить критический уровень, который зависит от нескольких факторов, таких как состав нержавеющей стали, поверхностная шероховатость, размер зерна, структура, а также состав среды и температура. Растягивающие напряжения в конструкции могут возникать, например в результате сварки и механической обработки. [c.119]

На определенном расстоянии по обе стороны сварного шва находятся области, нагревающиеся до критических температур. Здесь по границам зерен пересыщенного аустенита выделяются карбиды, богатые хромом. В результате того что устойчивость по границам зерен уменьшается, в агрессивных средах идет межкристаллитная коррозия. Образование карбидов зависит не только от температуры, но и от продолжительности ее воздействия. Влияние этих факторов определяется химическим составом основного материала и его структурой. Для сварки непригодны стали, при нагревании которых в области критических температур по границам зерен образуется карбид хрома. Поэтому для изготовления сварных конструкций широко применяются стали, стабилизованные титаном, ниобием или танталом, а также стали с низким содержанием углерода, при сварке которых не выделяются карбиды. В большинстве случаев их использования межкристаллитная коррозия в зонах, расположенных на определенном расстоянии от сварного шва, не наблюдается. [c.100]

До возникновения критической ситуации в таких деталях образуется сквозная трещина, в результате чего происходит течь среды. Этот вывод не распространяется на зоны присоединения сваркой всех патрубков к корпусу. Имея уникальный по продолжительности (до 2-10 ч) и числу испытывавшихся однотипных деталей (более тысячи) промышленный эксперимент над корпусами, отнесенными к первой группе, а также учитывая большой опыт эксплуатации, показавший практическое отсутствие опасности катастрофических разрушений литых корпусов турбин этой же группы, можно сделать следующий вывод. Вновь вводимые в эксплуатацию энергоблоки, а также блоки, отработавшие менее 50 тыс. ч, а также корпуса цилиндров и клапанов, отнесенные к первой группе, можно эксплуатировать до 10 ч пх 2) без проведения работ по выборке трещин и заварке выборок. [c.140]

Среди известных способов сварки давлением только при диффузионной сварке и сварке взрывом е приближается к минимально возможной. Это обусловлено контактированием с критическими скоростями, при которых благодаря диффузионным процессам разупрочнение в контакте преобладает перед его деформационным упрочнением. Для всех остальных способов сварки давлением фактические скорости контактирования намного превышают критические. Следовательно, при этих способах нельзя получить соединения с минимальной остаточной деформацией. Например, чтобы при холодной сварке получить соединение с минимальной осадкой, скорость контактирования при комнатной температуре должна быть настолько медленной, что для завершения сварки потребуются годы. [c.257]

Причины этих разрушений связаны как с использованием новых материалов, так и со стремлением создать более эффективные конструкции. Внедрение высокопрочных конструкционных сплавов, широкое использование сварки, применение в некоторых случаях деталей с утолщенными сечениями, использование уточненных методов расчета способствовали снижению несущей способности элементов конструкций до критического уровня, при котором допускается локальная пластическая деформация без разрушения. В то же самое время особенности технологии сварки, наличие остаточных напряжений после механической обработки, несовершенства сборки повысили потребность в специальном создании локальных пластических деформаций в качестве средства предотвращения разрушения. Увеличение интенсивности переменных во времени эксплуатационных нагрузок и повышение агрессивности окружающей среды также в ряде случаев способствовали разрушению. Все это явилось причиной развития основных положений и разработки систем контроля. Подобные системы обычно включают в себя контроль номинальных напряжений и размеров существующих трещин, с тем чтобы они всегда оставались ниже уровня, который является критическим для материала, используемого в элементе конструкции или машины. [c.61]

Механизм НК в первом приближении аналогичен механизму МКК основного металла в окислительных средах, подвергнутого отпуску в критическом интервале температур после высокотемпературной закалки. Не исключено влияние на НК напряжений, возникающих при сварке. [c.51]

Критический ток при сварке в среде чистого аргона нержавеющей электродной [c.325]

Ток критический прн сварке в среде аргона 325 [c.779]

Критический ток при сварке в среде чистого аргона нержавеющей электронной проволокой на обратной полярности [c.390]

Механизм межкристаллитной коррозии и в первой и во второй зоне в основном одинаков, как сказано выше. Причины, вызывающие коррозию в третьей зоне, связаны с несколькими структурными превращениями. По обеим сторонам шва находятся области, нагревающиеся до критических температур. Здесь по границам зерен пересыщенного аустенита происходит выделение карбидов, богатых хромом. Благодаря этому снижается стойкость стали по границам зерен и в агрессивных средах возникает межкристаллитная коррозия. У Выше уже говорилось, что выпадение карбидов и их- характер определяются не только температурой, но и продолжительностью ее воздействия. Влияние зтих факторов зависит от химического состава основного материала и его структурного состояния. Нельзя считать пригодными для сварки стали, у которых при нагреве в области критических температур по границам зерен происходит выделение связанных между собой карбидов хрома. Поэтому в сварных конструкциях нашли широкое применение стали, стабилизированные титаном, ниобием или танталом, и стали с очень малым содержанием угле-Л,/рода, у которых при сварке не наблюдается выделения карбидов. В подавляющем большинстве случаев у них не возникает [c.106]

Сварка в среде гелия. Гелий инертный газ при сварке в гелии также применяются неплавящиеся (вольфрамовые) и плавящиеся электроды, но процесс сварки имеет некоторые особенности при сварке могут осуществляться процессы крупнокапельного и струйного переноса электродного металла и импульсно-дуговой, как при аргонодуговой сварке, но критическая сила тока и величины импульсов больше. Значительно больше также напряжение и проплавляющая способность дуги. Вследствие этого сварку в гелии или в смеси гелия и аргона применяют для металла большой толщины. Однако стоимость гелия высока, поэтому его применение ограничено. Сварка в среде инертных газов обладает рядом преимуществ обеспечивает получение высококачественных сварных соединений из различных металлов и сплавов [c.148]

Большинство высоколегированных сталей и сплавов широко используют и как коррозионностойкие материалы. Однако под действием агрессивной среды в сварных соединениях могут наблюдаться различные виды коррозионного разрушения, связанные с перераспределением хрома. Под действием критических температур (500...800°С) по границам зерен выделяются карбиды, обогащенные хромом. Одновременно происходит обеднение хромом приграничных слоев зерен, которое ведет к потере стойкости к действию агрессивной среды и появлению межкристаллитной коррозии. Межкристаллитная коррозия наблюдается в металле шва, околошовной зоны или в узкой зоне на границе сплавления (ножевая коррозия). Появление ножевой коррозии может быть связано с условиями нагрева при сварке или эксплуатации изделия в интервале названных ранее температур. Увеличение длительности нахождения в интервале критических температур при сварке многослойных или перекрещивающихся швов, при смене [c.304]

Для сварки в среде защитных газо применяют электродные проволоки диаметром не более 2,5 мм. Это связано с рассмотренными ранее особенностями переноса металла в дуге. При тонких проволоках проще достигается критическая величина тока, обеспечивающая струйный перенос металла в дуге. [c.21]

Так как капля расплавленного металла более длительное время находится в зоне высоких температур, в ней в большей мере выгорают различные примеси. Это учитывают при выборе электродной проволоки. Для сварки в среде аргона плавящимся электродом подготовка кромок такая же, как и при сварке под слоем флюса. Сварку нержавеющих сталей выполняют в чистом и техническом аргоне, а также в смесях аргона с 3% кислорода или 5% углекислого газа. Желательно, чтобы в аргоне не было азота, который увеличивает пористость металла шва. Добавки указанных количеств кислорода или углекислого газа к аргону понижают величину критического тока, улучшают перенос металла и формирование шва, незначительно увеличивают угар титана, кремния и других элементов. [c.104]

Дуговая сварка в среде защитных газов. Состав и свойства защитных газов оказывают большое влияние на силы, действующие в дуге. При аргонодуговой сварке решающее влияние на перенос электродного металла оказывают силы поверхностного натяжения и электромагнитные силы. С увеличением сварочного тока значительно возрастают электромагнитные силы и вследствие повышения температуры капель несколько уменьшаются силы поверхностного натяжения. Это приводит к уменьшению размеров капель. При некотором критическом значении тока /кр крупнокапельный перенос переходит в струйный, когда от конца электрода, приобретающего конусообразную форму, с большой частотой отделяются мелкие капли, создающие впечатление непрерывной струи. Согласно исследованию [c.33]

Таким образом, первоначальное критическое отношение к углекислому газу как защитной среде при дуговой сварке, особенно при сварке нержавеющих сталей, сменилось сейчас использованием и других окислительных защитных сред, хотя и не для всех сталей, и не для любых условий эксплуатации конструкций. [c.410]

В условиях соединения металлов с приложением различных видов и концентраций энергий в термодинамически открытой системе энергия — металл — внешняя среда определение характеристических параметров (критических точек), при которых реализуется спон-тонное изменение свсйстиа системы, обусловленное самоорганизацией диссипативных структур, возможно на основе создания адекватных физико-математических моделей процессов, протекающих при сварке, и исследования их с помощью компьютерного эксперимента — наиболее тонкого ииструмепта. [c.110]

Существенное влияние на закономерности сопротивления стабильному развитию усталостных трещин, в конечном счете определяющих длительность периода их роста до критического размера, оказывают конструкционные (размеры, концентраторы напряжений), экс11луата-ционные (температура, частота нагружения, среда, режимы циклического нагружения) и технологические (термообработка, сварка и др.) факторы. Однако, несмотря на большое количество известных в литературе подходов для прогнозирования скорости роста усталостных трещин в зависимости от режимов циклического нагружения и характеристик механических свойств исследуемых материалов, ни одно предложенное уравнение не позволяет с достаточной точностью производить расчетную оценку влияния указанных факторов на сопротивление развитию усталостных трещин. Поэтому в настоящее время для получения характеристик трещиностойкости материалов и конструктивных элементов при конкретных условиях их изготовления и эксплуатации необходимы экспериментальные исследования. Это требует разработки методик, позволяющих имитировать воздействие конструкционных, эксплуатационных и технологических факторов на материалы при испытаниях их в лабораторных условиях. [c.131]

Необходимо отметить, что оценка сопротивляемости материала коррозионному растрескиванию путем сопоставления критериев растрескивания (пороговых и критических коэффициентов интенсивности напряжений в агрессивной среде, характеристик стадии зарождения трещин и т.д.) представляется особенно удобной для сварного соединения. Это связано с тем, что в отличие от основного металла прочностные характеристики сварного соединения дополнительно определяются взаимодействием большого числа технологических факторов — способом и режимами сварки, сварочными материалами и качеством оборудования. В этих условиях произвести объективный выбор технологии, используя некритериальные признаки, крайне затруднительно, что связано с низкой сопоставимостью оценки. [c.30]

На положение мартенситной точки существенное влияние оказывает содержание кремния, марганца и других растворимых в аустените примесей. У сталей обычного приготовления критическая скорость значительно нике, чем у сталей повышенной чистоты. Считается, что при охлаждении в принятых средах в сталях с содержанием углерода до 0,1 % мартенсит вообще не может быть получен, так как критическая скорость закалки велика. При сварке давлением, когда скорости охлаждения соответствуют приведенным выше, в сталях с содержанием углерода 0,1—0,2% в околошовной зоне всегда. Образуются участки мартенсита или троосто-мартенсиТа (рис. 23, си), а в среднеуглеродистых сталях — игольчатый i фер]р йт и м ф (рис. 23, 6). Шов — хрупкий, [c.39]

От верхней критической точкп Ае 11 выше до температуры плавления металла. В зависимости от марки сталп п способа сварки в этой зоне металл воспринимает закалку на различный предел прочности, вследствие быстрого отвода тепла основ-ны.м металлом ir окружающей средой. Сталь ЗОХГСА и этой зоне воспринимает закалку как нри дуговой, так и при газовой сварке. Прп дуговой сварке — структура мартенситно-сорбнтная, прп газовой — сорбитная. [c.52]

При электродуговой сварке в среде защитных газов (сварка плавящимся электродом) используют аргон или гелий, а также смеси аргона и углекислого газа или же аргона и кислорода, последний понижает критический ток, при котором круинокапельный перенос металла переходит в струйный. Кислород окисляет углерод в сварочной ванне, а углекислый газ (когда вследствпе дпссоциа-щш в зоне дуги присутствует как СО,, так и СО) науглероживает металл, если концентрация углерода в сварочной ванне менее 0,10%. Такого рода влияние СО.2 может быть несколько скомпенсировано дополнительным введением в газовую смесь кислорода (табл. 6). Сказанное должно учитываться, если к сварному сое- [c.106]

При сварке нержавеющей проволокой в среде аргона увеличение тока выше критического для данного диаметра электрода (табл. 15 приводит к струйпо.му переносу металла п повышению стабильности дуги, глубины провара н уменьшению потерь на разбрызгивание. [c.388]

Закаливающиеся нержавеющие хромистые стали (например, сталь 3X13) при нагревании и охлаждении ведут себя совершенно иначе, чем углеродистые стали. Высокое содержание хрома уменьшает критическую скорость охлаждения аустенита настолько значительно, что мартенсит образуется и тогда, когда сталь охлаждается на открытом воздухе от температуры закалки, лежащей выше точки Асд. Образование мартенсита можно предотвратить только очень медленным охлаждением стали (при скорости не выше 0,5° С1мин) почти до 650° С. Закаливающимся хромистым сталям можно при таком режиме давать мягкий отжиг. Отжиг для снятия напряжений производится, как и у углеродистых сталей, при температуре ниже эвтек-тоидной [244]. Чтобы при пайке и сварке таких сталей избежать закалки в зоне, нагреваемой до более высокой температуры, применяются стали с низким содержанием углерода или с алюминием (от 0,1 до 0,3% А1). Эти стали можно использовать в природных условиях и в пищевой промышленности, а также в следующих окислительных средах химической промышленности [c.31]

Еслм ограничение максимального содержания углерода в аустенитных хромоникелевых сталях до 0,03% и дает многообещающие результаты с точки зрения снижения склонности к межкристаллитной коррозии, однако еще полностью не решает вопрос о возможности длительной работы этих сталей в области критических температур. С другой стороны, металлургические и производственные проблемы, связанные с производством стали, содержащей меньше 0,03% С, достаточно сложные. Поэтому на практике часто стремятся использовать стали, содержащие до 0,06—0,08% С. Данные об инкубационном периоде появления склонности к межкристаллитной коррозии у таких сталей приведены на рис. 28 и 37 [124, 142]. Для сред, агрессивность которых может быть охарактеризована стандартным испытанием, длительность зтого периода достаточно велика н обычные для химического машиностроения технологические нагревы при обработке сталей (при сварке, горячей гибка и т. п.) еще не будут вызывать их сенсибилизацию. [c.127]

Исследования И. Р. Пацкевича при ручной и И. И. Фрумина при автоматической сварке под слоем флюса показали, что при сварке толстопокрытыми электродами и под флюсом 60—80% капель имеют диаметры менее 2,5 мм, при сварке голыми электродами таких капель не более 30%, остальные капли более крупные. При этом капли обычно полые, заполненные газом. Поэтому удельный вес капель может быть принят 2,5 г/см . При сварке в среде защитных газов перенос металла в дуге имеет свою специфику. При сварке плавящимся электродом в среде углекислого газа происходит крупнокапельный перенос с частыми короткими замыканиями мелкокапельный перенос возникает лишь при высоких плотностях тока (150— 200 а мм ). При сварке проволокой из нержавеющей стали в среде аргона наиболее устойчивый процесс и лучшее формирование шва имеют место при так называемом струйном переносе, т. е. при переносе непрерывной тонкой струйкой металла, состоящей из мельчайших капель. Струйный перенос возникает при условии, что сварочный ток превышает критическое значение / р > (140ч-150)4л- [c.42]

На качество металла сварочной ванны оказывает влияние величина расстояния от сопла горелки до изделия. При одном и том же расхода защитного газа с увеличением расстояния от сопла до изделия газовый слой, защищающий дуговой промежуток от воздействия атмосферного воздуха, становится менее плотным, и защита сварочной ванны ухудшается. С уменьшением расстояния от сопла до изделия газовый слой становится более плотным, и защита улучшается. Однако с уманьщением этого расстояния существенно падает коэффициент наплавки. Поэтому для повьинения производительности процесса сварку в среде защитных тазов выполняют при максимально допустимых вылетах электродов. Верхний предел вылета (критический вылгт) электрода ограничивается способностью газовой защиты при определенном ее расходе защитить расплавленный металл от воздействия воздуха. При сварке на критическом вылете выбирают такой расход газа, который обеспечивает надежную защиту расплавленного металла. [c.18]

При сварке в среде азота сталей Х18Н9Т проволокой, содержащей повышенное количество ферритной фазы, азот не влияет на сопротивляемость швов образованию горячих трещин, а при сварке с меньшим содержанием ферритной фазы вследствие его аустенизирующего действия несколько снижает сопротивляемость швов образованию горячих трещин. Существует определенное критическое содержание ферритной фазы, выше которого дальнейшее увеличение феррита не повышает сопротивляемости металла швов образованию горячих трещин. [c.167]

Для конкретных деталей или узлов может быть путем испытаний определена так называемая вторая критическая температура Гкрз (рис. 5.4), при которой среднее разрушающее напряжение образца или конкретной детали а р.р становится равным пределу текучести металла при этой температуре. Величина может быть различной в зависимости от коэффициента концентрации напряжений в детали, характера приложения нагрузок, среды, наличия собственных напряжений. В некоторых случаях Ткр, > > Т кр,, например, при расположении концентраторов напряжений в зонах пониженной вязкости металла (в местах закалки при сварке, деформационного старения металла, плохой защиты). Разрушение при Оср.р От может произойти в пределах хрупкой зоны при температуре, при которой трещина в основном металле может распространяться дальше, только как вязкая. [c.163]

Описанные вьпие отдельные случаи резко ускоренного зарождения и развития разрушения от дефектов малого размера в стыковых соединениях, выполненных многослойной сваркой в среде защитных газов, являются весьма опасными. Обнаружение подобных случаев при малоцикловых испьгганиях следует воспринимать как сигнал наличия недопустимых нарушений технологии сварки. Ввиду их недопустимого характера, при статистической обработке результатов испьгганий с целью установления критических значений коэффициентов эти данные, по-видимому, учитьшать не следует. [c.400]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...